邕江特大桥ZQ3桩基础作业指导书.docx
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邕江特大桥ZQ3桩基础作业指导书
中铁大桥局股份有限公司南钦铁路NQ-1标第二项目经理部
邕江特大桥ZQ3墩桩基础施工
作业指导书
编制：
复核：
总工程师：
一、编制依据
1.《客货共线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ203-2008）
2.《新建铁路客货共线铁路工程施工补充规定（暂行）》（铁建设［2004］8号）
3.《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》（TB10424-2003）
4.《铁路桥涵施工规范》（TBJ10203-2002）
5.《铁路混凝土强度检验评定标准》（TB10425）
6.《铁路桥涵工程质量检验评定标准》（TB10145-2003）
7.《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ213-2005）
8.《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》（铁建设[2005]160号）
9.《DK9+175三岸邕江特大桥设计图》施工图设计第二分册第一分册（供咨询）（铁道第二勘察设计院）
10.《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》
11.《粉煤灰混凝土应用技术规范》（GB146）
12.《铁路工程结构混凝土强度检测规程》（TB10426）：
13.《铁路工程基桩无损检测规程》（TB10218）；
14.《铁路局铁路建设安全管理办法》
15.《中华人民共和国安全生产法》（2002）
二、工程概况
三岸邕江双线特大桥位于邕江宋村三江口至蒲庙之间河段的冷水洲下游300m处的三岸附近跨越邕江，上距郁江起点宋村三江口约63.7km，距南北高速公路三岸公路大桥40m，下距西津电站坝址约143km。
主桥设计为132+276+132m钢桁拱，该桥两个主墩分别设置在邕江岸边，一跨276m跨过邕江。
邕江双线特大桥主桥共计4个桥墩，施工里程为DK8+903~DK9+446.2m。
各桥墩从小里程开始编号，各桥墩编号分别为ZQ1墩至ZQ4墩。
邕江主桥ZQ3墩（墩中心里程为DK9+313）桩基系按柱桩设计，桩身嵌入基岩分别不小于4.5m。
钻孔灌注桩桩身底部沉渣厚度不得大于50mm，要求进行二次清孔。
施工过程中，在保证孔壁安全的前提下尽量减小泥浆比重（主要是降低含砂率），并注意埋设声测管。
钻孔灌注桩基础桩身混凝土强度设计采用C35防腐钢筋混凝土，防腐等级为H1。
ZQ3墩每个桥墩各有Φ2.5m钻孔桩14根，单个桥墩基桩数量较多。
ZQ3墩桩间距6.0m，桩长为30m,桩底高程为34.664m，承台底标高为64.664m，承台尺寸为28×16×5m。
根据《南宁至钦州北段扩能改造工程三岸邕江双线特大桥通航净空尺度和技术要求论证报告》水位连续测量数据及现场实际情况，现在邕江的水位标高为62.58m，处于枯水期。
ZQ3墩实测地形为半坡半临水状态，需要筑岛施工构筑施工平台以满足钻孔灌注桩钻孔和承台、墩身施工，目前桩基施工平台标高为+73米，筑岛材料为砂。
前期采用混凝土衬砌开孔至+63米，已接近施工水位。
ZQ3墩桩底地质为石灰岩（9-W2），有其σ0=0.8Mpa；从主桥纵断面图纸量测各地质层的界面标高，得出以下数据：
1~5#桩标高49.114~62.914m为砂土层，砂土层厚度13.8m；6~9#桩标高50.844~63.344m为砂土层，砂土层厚度为12.5m；10~14#桩标高53.054~67.014m为砂土层，砂土层厚度为13.96m。
砂土层下即为粗圆粒土层，1~5#桩标高39.264~49.114m为粗圆粒土层，粗圆粒土层厚度9.85m；6~9#桩标高40.844~50.844m为粗圆粒土层，粗圆粒土层厚度为10.0m；10~14#桩标高39.304~53.054m为粗圆粒土层，粗圆粒土层厚度为13.75m。
具体见地质柱状图。
ZQ3墩处于邕江边缘，桩径大、数量多，是主桥的控制工程，需要争取时间在枯水期完成承台基础的施工，是全桥最重要的关键线路。
因红线征地与临时用地征地工迟缓，主桥各墩各桩桩身顶部一小段拟采用人工开挖、钢筋混凝土护壁先行开孔，以节约工期，保证主桥桩基础按计划工期完成，目前14根挖深约10米左右。
三、主要施工方法
3.1、钻孔桩施工工艺流程
监理检查
合格
3.2、钻孔桩钻孔施工
3.2.1、ZQ3号墩桩基施工顺序：
（具体见钻机布置图）
第一循环开钻3#、6#、9#、12#桩，根据各桩孔钻机摆放平面布置图，安装6#孔钻机、起吊钻头、安装钢筋笼等过程，KH180吊机尽量靠平台内侧、在10#~12桩间站位，需要将11#桩回填至地面并夯实。
安装3#孔、9#孔、12#孔钻机、起吊钻头、安装钢筋笼等过程，KH180吊机尽量靠平台内侧、在9#~12桩间站位，根据现场实际情况，可以将钻机的走行钢管提前割短，在7#、11#、13#桩两侧布置”H”型钢作为爬行吊机走道，”H”型钢顶面高出护壁混凝土以保证爬行吊机在安装钢筋笼时的安全。
第二循环开钻2#、5#、8#、11#、14#桩，根据各桩孔钻机摆放平面布置图，安装2#、11#、8#孔钻机、起吊钻头、安装钢筋笼等过程，KH180吊机靠平台内侧的7#桩位置；安装5#、14#孔钻机、起吊钻头、安装钢筋笼等过程，KH180吊机靠平台内侧的9#桩位置，需要将12#桩回填至地面并夯实。
在7#、9#、13#桩两侧布置”H”型钢作为爬行吊机走道，”H”型钢顶面高出护壁混凝土以保证爬行吊机在安装钢筋笼时的安全。
第三循环开钻1#、4#、7#、10#、13#桩，根据各桩孔钻机摆放平面布置图安装1#、10#、7#孔钻机、起吊钻头、安装钢筋笼等过程，KH180吊机靠平台内侧的6#桩位置，需要将6#、11#桩回填至地面并夯实；安装4#、13#孔钻机、起吊钻头、安装钢筋笼等过程，KH180吊机靠平台内侧的8#桩位置，需要将9#、14#桩两侧布置”H”型钢作为爬行吊机走道，”H”型钢顶面高出护壁混凝土以保证爬行吊机在安装钢筋笼时的安全
3.2.2、钻进成孔
1、钻孔前要仔细研究地质报告，使每个操作人员了解地质情况。
下放钻头前要检查钻头直径一般要在2.46米左右，下放钻头时要对准孔中心位，慢慢下放，避免碰坏护壁
根据地质情况，由于各桩开挖深度基本一致，桩底地质情况系粉砂，在相邻孔9-10m的泥浆水头压力下容易形成连通的通道，需要将相邻孔回填粘土5-7m。
由于地质情况较差，回填的粘土需要增加10-15cm粒径的毛石在钻头的挤压下嵌入砂土层，起稳定孔壁的作用。
毛石的含量占回填总量的30~40%为宜。
毛石的粒径不得过大，否则在挤压力作用下容易将混凝土护壁挤破，造成不利影响。
施工时应按1：
2的比例回填毛石和优质粘土，回填2米的高度。
初期钻进时应低档慢速钻进，采用小冲程造浆（不宜大于1.0m），小冲程造浆并将毛石挤压入护壁底脚下的砂土层，此过程不得进尺。
因为孔底10米左右砂土是和河道相通，目前孔口标高比施工水位高约10米，在冲孔时很容易形成通道，所以在穿越砂层时，一定要慢进尺，避免因进尺过快，致使泥浆流失，造成坍孔。
穿过砂层后方可适当加大冲程。
但要始终保持泥浆循环。
如果泥浆下降过快，要及时回填黏土及毛石，并补浆。
2、在砂卵石层中钻进时应多投粘土块（或膨润土），使泥浆比重、粘度增大，投粘土块（或膨润土）要适当，应根据不同地质情况确定泥浆指标，既要防止泥浆太浓，影响钻进，又要防止泥浆太稀造成坍孔。
3、排浆系统要经常检查，滤浆池、滤浆槽应经常清理，以加速泥浆循环。
应尽量用大排量的泥浆泵循环，增大孔内泥浆流速，以便有效排除钻渣。
4、为了正确提升钻头的冲程，应在钢丝绳上做出醒目标记。
吊钻头的钢丝绳必须选用同向捻制、柔软优质、无死角、无断丝者，安全系数不应小于12。
主绳与钻头的钢丝绳搭接时，两根绳径应相同，捻扭方向必须一致。
5、根据不同的土层，掌握好卷扬机钢丝绳的放松量，防止钢丝绳放松过多，损伤钢丝绳；放松过少则不能有效冲击，形成空锤损坏冲击机具，严重时可造成掉钻、钻架倾翻等事故。
钻进过程中，必须勤松绳，少量松绳，防止打空锤，避免钢丝绳承受过大的意外荷载而遭受破坏，每次松绳量应按地质情况、钻头形式、钻头重量决定；钻进过程中，必须勤取碴，使钻头能经常冲击新鲜地层，取碴后应及时补入新鲜泥浆以保护钢筋混凝土护壁内水头。
6、钻进速度应与泥浆排量相适应。
在粘土层冲击钻进时，注意防止粘糊钻具及泥包钻头，必要时可稍投片石。
在砂卵石层冲击钻进时，应多投粘土，加大泥浆比重，加强护壁，防止坍孔和渗漏，必要时提高水头。
在基岩冲击钻进时，宜采用短冲程，钻岩时冲程宜为1.5~2.5m，加快冲击频率，增加冲击动能，但冲程不得太大，以免损坏钻头。
钻进时，应及时投放粘土，检测泥浆性能，使岩碴及时悬浮，保证钻头能经常冲击新鲜岩层；钻进时，应不断转动钻头，改变钻头在孔底的冲击位置，应使冲程在一定范围内经常变动，不可长时间采用同一冲程，以免冲成十字槽或梅花孔而发生卡钻。
7、发现钢丝绳磨损严重时，应及时更换。
钢丝绳联接不牢固时及时加固，以防掉钻。
冲击钻头磨耗较快应经常检修补焊，钻岩中尽量避免补焊钻头，必须补焊时堆焊不得加大钻头直径，以免卡钻。
凡因堆焊加大直径者，应回填部分片石重钻。
8、起落钻头要均匀，特别是在孔口下10米段，起落钻头是时需要严格控制起松钢丝绳的速度，严禁撞击孔壁造成护壁混凝土的破坏。
护壁混凝土破坏易造成塌孔事故。
钢筋混凝土护壁周围不得堆积杂物、弃土或有重车通过，以防塌孔或移孔。
为防止邻孔孔壁坍塌或影响邻近孔已灌混凝土的凝固，应待邻孔混凝土灌注完毕，并达到2.5MPa抗压强度后方可开钻，以免因震动影响混凝土质量。
钻头进出孔口时，严禁孔口附近站人，防止发生钻头撞击人身事故。
9、需将钻头提起时，应关闭泥浆泵，避免出浆嘴喷射孔壁造成坍孔。
严格控制水头的高度，钻渣排放造成泥浆损失宜立即补浆，避免塌孔。
10、钻孔作业应分班连续进行，不宜中途停顿，同时应经常检测泥浆性能指标、加强检查钻机是否移位，倾斜、孔内有无坍孔等痕迹，应作好记录，及时发现问题，妥善处理；如遇有特殊情况，必须停钻时，应将钻头提出孔口，以防发生埋钻、吸钻事故，再开钻时应以小冲程冲击从小逐渐加大，过渡到正常冲程范围，更换钻头时，应检测钻头直径，以免卡钻。
11、钻孔达到要求标高后，应对孔深，孔径进行检查，根据选取的钻头直径检查孔径或用检孔器检查，复测钢丝绳长度以确认终孔标高并填写终孔记录。
并请监理检查验收。
12、钻孔工作中，自始至终应详细填写钻孔记录表，记录表应能反映净钻时间，停钻时间，泥浆指标调整及钻进过程中发生的各种情况和处理方法，并严格执行交接班制度。
3.2.3、泥浆性能指标：
①比重泥浆在钻进中对孔壁产生的侧压力，随着泥浆比重的增大而加大，因此泥浆比重越大孔壁越稳定，然而随着泥浆比重增加，孔壁泥皮增厚，泥浆消耗大，且不易净化，也不利清孔和灌注混凝土。
本墩桩基入孔泥浆的比重宜稳定在1.3，孔底泥浆比重不宜大于：
砂粘土为1.3；大漂石、卵石层为1.4；岩石为1.2。
②粘度粘度是液体或混合液体运动时各个分子或颗粒之间产生的内摩擦力。
粘度大，泥皮厚，携带钻渣能力强，但易糊钻进而影响钻进速度；粘度过小则对护壁和防止翻砂、渗透都不利。
一般地层的泥浆粘度为16~22S，松散易坍地层泥浆粘度为19~28S。
③含砂率含砂率是泥浆内所含的砂和粘土颗粒的体积百分比。
含砂率大，会降低粘度，增加沉淀，磨损钻具。
新制泥浆的含砂率不宜大于4%。
④胶体率泥浆的胶体率是指泥浆静止后，其中呈悬浮状态的粘土颗粒与水分离的程度。
胶体率高，则粘土颗粒不易沉淀，悬浮钻碴的能力高，否则反之。
泥浆胶体率不小于95%。
⑤PH值泥浆的PH值是衡量泥浆酸碱度的。
维持一定PH值对保持泥浆指标非常重要，可使混入泥浆中的粘土颗粒进行分散，增加泥浆中的胶体颗粒，加纯碱使体积膨胀增加颗粒表面的水化膜，保证粘土颗粒不会粘结在一起沉淀，因而增加粘土的稳定性，失水量小，胶体率好。
PH值应大于6.5，一般以8~10为适当。
PH值偏小时，可根据试验在泥浆中投放适量的NaOH或Na2CO3。
3.2.4、终孔确认
因为ZQ3设计为柱桩，并且设计要求嵌岩不小于4.5米，所以在冲孔时要加强取样，上部在地质情况变化的地方取好样，并做好纪录，到了设计的入岩标高时，要每隔0.5米取一次样，请监理确认，必要时要通知设计院，具备终孔条件后方可与监理一起确认终孔。
3.2.5、清孔
当钻孔深度达到设计要求时，立即对孔深、孔径、孔形和孔底沉渣厚度进行检查，确认满足设计要求后，报监理工程师批准，待认可后，立即进行清孔。
清孔的目的是为了保证孔底沉淀物尽可能少，主要是减少泥浆中的含砂率，清孔时必须采用滤砂器。
尽量将泥浆中的砂过滤出来。
确保填充水下混凝土质量。
3.2.6、清孔标准
孔内排出的泥浆用手触及无粗粒感（无2~3mm颗粒），主要是ZQ3号墩砂层过厚，所以清孔后泥浆比重在1.2左右，含砂率不大于2%，粘度20~24S，严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。
在填筑混凝土前，测量孔底沉渣厚度：
各桩孔底沉渣厚度不大于5cm。
3.2.7、清孔注意事项
吸泥或换浆时应及时向孔内注入新鲜泥浆，保持孔内水位以避免坍孔。
若有超钻，应以实际孔底标高计算孔底沉淀，清孔完毕，应及时吊装钢筋笼，灌注水下混凝土，以免沉淀厚度超过标准要求。
清孔完成后，立即下放钢筋笼，浇筑水下混凝土，避免泥浆再次沉淀。
3.3、检孔
换浆清孔使泥浆指标和孔底沉淀物达到验收标准：
钻孔桩钻孔允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
1
孔径
不小于设计孔径
2
孔深
不小于设计孔深
3
孔位中心
群桩
≤100
4
倾斜度
≤1%孔深
5
浇筑混凝土前桩底沉碴厚度
≤50mm（设计要求）
3.3、ZQ3墩灌注混凝土前施工操作技术要求
灌注混凝土前施工操作技术要求及危害对策表
序号
施工操作技术要求（对策）
目的
操作不当的危害
1
护壁底脚回填2米的1∶2比例的毛石和优质粘土，4-5个循环
防止护壁底脚漏浆、坍孔、护壁下坠
护壁底脚漏浆、坍孔、护壁下坠
2
砂层钻孔过程中回填1∶2比例的毛石和优质粘土
加强泥浆护壁的质量，毛石挤入护壁内起骨架支撑作用，粘土造浆起护壁作用
护壁质量偏差，长时间不循环易产生缩孔与坍孔意外情况
3
使用滤砂器清孔
过滤泥浆中的粉细砂
使用泥浆分离器清孔，因补充泥浆不及可能造成坍孔意外情况；防止沉淀超标与灌注混凝土过程中粉细砂沉淀造成桩身质量缺陷
4
规定吊机行程路线，远离施工桩位；钻头不使用时及时吊离桩位处
减小桩孔处平台施工荷载
护壁偏移设计位置或发生坍孔意外情况
5
钢筋笼与首批混凝土荷载作用在平台上或基岩上
保证护壁不承受钢筋笼与首批混凝土荷载防止护壁下坠、坍孔
产生护壁下坠、坍孔意外情况
3.4、钻孔事故处理技术措施与预案
坍孔
预防坍孔及坍孔处理的措施如下：
1、做好护圈底部密封。
反复回填毛石和粘土反复冲砸。
2、整个钻孔过程中应注意泥浆性能指标的控制，勤检测。
保持护圈内的泥浆面的高度。
3、护圈底口以下3m之内以及在松散砂土层，应特别注意反复冲砸密实。
4、吊入钢筋笼时应对准孔中心竖直插入，严防触及孔壁。
5、紧密衔接各道工序，尽量缩短工序间隔。
6、当出现灾害性天气无法施工时，需提起钻头，调整泥浆比重，孔内灌满泥浆。
7、孔内坍塌不严重者，可加大泥浆比重继续钻进；较严重者，可回填砂石和粘土混合物到坍塌位置以上1～2m，甚至全部回填再钻。
若坍塌埋住钻头，应先清孔，后提起钻头。
8、爬行吊机尽量远离施工的桩孔，钢筋笼与首批混凝土地荷载不得作用在护壁混凝土上，应作用在平台垫木上。
9、预备250KW发电机，防止长时间停电不能循环，停电后埋钻等事情的发生，造成泥浆沉淀后孔顶及孔上部为清水造成泥浆护壁强度不足以抵抗土体的回弹变形造成坍孔。
歪钻
歪钻主要原因是钻机摆放不合理以及遇特殊地质、倾斜岩面等。
钻孔过程中，要注意孔中大绳的变化情况。
当提、落钻头时，主绳有明显的偏移和升降时，则极有可能出现歪钻。
若出现歪钻应回填粘土类砂卵石或小片石至斜孔以上0.5m，用低冲程冲击密实后再钻进。
不得用冲击钻头直接修孔，以免卡钻。
十字槽
出现十字槽的主要原因是：
泥浆太稠，妨碍钻头转动，转向装置失灵，钻头总在一个方向上下冲击；操作时钢丝绳太松，或冲程太低，钻头得不到充分转向时间；土层中存在探头石。
当出现以上情况时，可用强度高于基岩或探头石的碎石或片石回填重钻。
一般可用环箍检查是否出现十字槽：
在钻头离其底部约30cm的位置，周围用钢筋焊一个环箍，经常检查环箍，根据环箍的变形或损坏情况即可判断是否出现十字槽。
卡钻
发生卡钻主要有两种情况：
其一是在比较软弱的地层由于缩孔产生卡钻；另一种是在比较硬的地层中由于钻头倾斜或探头物等而产生卡钻。
可用下列方法处理卡钻：
1、上下提动钻头，使之旋转，并用撬棍配合，左右反复拔动大绳，使钻头能沿下落的原道提出。
2、用小钻头冲击卡住钻头一侧孔壁或钻头，使钻头松动后，再起吊。
3、先探准障碍物的位置，收紧钻头大绳，用冲、吸的方法至卡钻处松动后提出。
4、在无活动余地的情况下，可用强提法，具体可用滑车组杠杆、千斤顶等办法施力拉拔钻头。
5、在处理过程中，一般不停止泥浆循环，以防沉淀埋钻。
掉钻
发生掉钻事故，主要是由于钻头合金套浇筑质量差、钢丝绳磨损太厉害、钢丝绳与钻头连接的绳卡数量不足或松弛造成的。
因此在施工过程中，要经常检查钻具、钢丝绳和联结装置。
钻头上一定要安装保险绳，一旦掉钻，可用打捞钩将钻头打捞上来。
3.5、钢筋笼制作安装
3.5.1、钢筋连接方式
钢筋笼主筋采用机械连接接长，机械连接以加长型（剥肋）滚轧直螺纹套筒接长方式连接。
3.5.2、钢筋（剥肋）滚轧直螺纹接头的验收
同一施工条件下采用同一批材料的同等级同型式同规格的接头，以500个为一个验收批，不足500个的也做为一个验收批。
对每一验收批接头，必须在工程结构中随机截取3个试件进行单向拉伸试验，当每个试件单向拉伸试验均达到强度要求时，该验收批判为合格。
如有一个试件的强度不合格，应再取6个试件进行复检，复检中有一个试件试验结果不合格，则判断此验收批为不合格。
套筒两端拧入连接套的长度应相等，差值不大于一个丝扣。
两端钢筋丝头应拧紧，使钢筋丝头端部顶紧。
接头做拉伸试验强度达到JGJ107-2003中I（Ⅱ）级接头的要求。
拧紧的接头做好油漆标记。
3.5.3、钢筋笼制作
钢筋笼加工采用短线法施工，根据桩长整节或分节加工制作。
短线法钢筋笼制作工艺程序：
1钢筋笼施工顺序
布置制作平台安放定位胎膜骨架加强钢筋安装定位主筋安装箍筋绑扎主筋接长移开已成型钢筋段循环制作
2钢筋笼加工工艺步骤
将每根桩的钢筋笼按钢筋定尺长度分节制造，钢筋笼普通节段长度一般采用9M定尺钢筋制作，个别节段如为满足设计要求，根据设计标高配置节段钢筋长度。
根据设计长度计算好每节的长度并进行编号。
钢筋笼由顶节向下制作。
钢筋笼在胎架上制作，第一、二节钢筋笼同时制作。
同一根主筋先拧入螺纹套筒同一深度拧紧，将主筋搬上胎架，将胎架上的主筋根据设计图纸加强箍间距画好加强箍位置的标记，将加强箍焊接固定在胎架的主筋上。
主筋接长后定位在骨架加强钢筋上，要求主筋与骨架加强钢筋必须焊接。
根据设计图纸主筋间距在骨架加强箍上画好主筋标记，再将其余主筋依次按标记位置搬上钢筋笼上焊接固定。
根据设计图纸箍筋间距在主箍上画好箍筋标记，安装钢筋笼箍筋。
安装箍筋时，箍筋与主筋需密贴，以保证外层钢筋的保护层满足规范要求，焊接保护层钢筋。
标识每节钢筋笼的上、下端并在需要对接的同一根钢筋上作好标记。
钢筋笼每2个加强箍用三角撑支撑钢筋笼以增加钢筋笼的刚度，保持钢筋笼自重作用下不产生塑性变形。
制作并检查胎架上钢筋笼的主筋间距、主筋圆半径及加强箍的胎架半径尺寸是否符合要求。
检查加强箍钢筋、箍筋长度、规格、尺寸与焊接的焊缝质量，检查保护层钢筋规格、尺寸等是否符合要求。
将制作检查合格的第一、二节钢筋笼拆开，胎架保持不动，移去第一节钢筋笼，将第二节钢筋笼移至第一节钢筋笼的位置，保证相邻节段可在胎架上对应配对绑扎，将胎架上第三节钢筋笼主筋上好直螺纹，再用同样方法固定加强箍，依次安装每根主筋，安装主筋时增加一个工作，即先将前一做好的钢筋笼主筋接头套筒先旋出直螺纹1/2套筒长度，再将后安装的主筋旋入直螺纹套筒1/2套筒长度且拧紧后再焊接固定在加强箍上，同样的步骤完成第三节钢筋笼的制作。
按制作第三节钢筋笼同样的办法完成后续钢筋笼的制作。
声测管的制作、安装：
声测管材料规格为外径Ø54mm，连接套管采用热塑管相接，底部顶部封口采用10mm钢板焊接封口。
底节声测管需要根据图纸将下端用10mm钢板四周围焊封端，上端焊接声测管套管；中间节段的声测管上端焊接连接套管，顶节声测管上端焊接10mm钢板四周围焊封端。
焊缝检查时需要去掉药皮，检查焊缝饱满程度、表面不得有砂眼。
除底节声测管焊接固定在钢筋笼上以外，其余各节声测管均预先用14#铁丝绑扎临时固定在钢筋笼内，在安装钢筋笼时再将下端插入前一节声测管套管内焊接封缝。
钢筋笼在孔口利用KH180履带吊安装。
下放过程中检查钢筋笼垂直度，确保上、下节钢筋笼对接时中心线保持一致。
根据标记将主筋对位后将直螺纹连接接头全部旋入螺纹套筒，检查钢筋丝头旋入质量符合要求并补充钢筋笼接头处箍筋和定位钢筋，安装固定声测管。
将声测管内灌满清水，依次下放钢筋笼，声测管上端用10mm钢板焊接密封，防止泥浆渗入。
顶节钢筋笼上焊接吊筋，吊筋需要有足够的强度和安全系数，顶节钢筋笼安装时要注意控制钢筋笼中心与桩位中心偏差不得大于5cm。
钢筋笼安装就位后立即将钢筋笼上吊挂钢筋与钢钢筋混凝土护壁顶部焊接固定，防止混凝土灌注过程中钢筋骨架上浮。
3.5.4、钢筋笼制作与安装验收标准
钻孔灌注桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100mm
尺量检查
2
钢筋骨架直径
±20mm
3
主钢筋间距
±0.5d
尺量检查不少于5处
4
加强筋间距
±20mm
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20mm
6
钢筋骨架垂直度
1%
吊线尺量检查
注：
d为钢筋直径，单位：
mm
3.6、水下混凝土生产、运输与灌注
桩基施工采用混凝土工厂集中生产，混凝土搅拌运输车运至桩位。
钢筋笼安装完毕，经检查合格后，即可安装导管及水下混凝土灌注设施。
灌注水下混凝土导管在使用前应经过试拼，然后做水密压力试验进行水密检查，发现漏水应处理后方可使用。
水密压力试验应根据实际孔深计算水压力来确定。
试压的压力宜等于孔底静水压力的1.5倍。
导管内壁应光滑圆顺，不得粘有混凝土残浆。
试压合格后的导管在放入孔内前应自下向上编号，每段导管接头应认真拧紧，经检查合格后方可下放。
导管直径应与桩径及混凝土浇注速度相适应，宜为25～30cm。
导管管节长度，中间节宜为2~2.5m等长，底节可为4m，漏斗下宜为1m。
安装混凝土灌注平台，安装阀门及储料斗，混凝土阀门安装前应检查阀门是否能自由开启，用后应立即用水冲洗于净，清除残碴。
连接混凝土导管与阀门，确定导管位置，导管底面应高出孔底0.2～0.3米，以免堵塞。
混凝土的储存量应能保证首批混凝土拔球填充后使导管埋入混凝土的深度不小于1.0米，在灌注过程中导管埋入混凝土的深度不宜大于4米，首批混凝土（约7方）灌注入孔内后应用工作灯检查导管内有无漏水现象。
每灌注5.0～6.0m3混凝土，均用测锤测试混凝土面上升高度
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