陕西科技大学工业化学基础期末考试复习资料总结.docx
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陕西科技大学工业化学基础期末考试复习资料总结
1、催化裂化条件下，主要发生的化学反应？
●烷烃的的裂解，产物以C3、C4和中等大小的分子居多
●异构化、芳构化、环烷化，使裂解产物中异构烷烃、环烷烃和芳香烃的含量增多；
●氢转移反应（即烯烃还原成饱和烃），使催化汽油中容易聚合的二烯烃类大为减少
●聚合、缩合反应
2、催化重整过程所发生的化学反应主要有那几类？
六环环烷烃的脱氢；五元环烷烃异构化再脱氢；烷烃环化再脱氢；烷烃异构化；加氢裂化
3、加氢裂化过程发生的主要反应有哪些？
加氢裂化是催化裂化技术的改进，在临氢条件下进行催化裂化，可抑制催化裂化时的发生的脱氢缩合反应，避免焦炭的生成。
主要反应有加氢精制、加氢裂化。
加氢精制，以除去原料中的硫、氮、氧等杂质，和二烯烃，以改善加氢裂化所得的油料的质量；加氢裂化，在裂化活性较高的催化剂上进行裂化反应和异构化反应，最大限度的生产汽油和中间馏分油
4 石油的主要组成是什么？
常、减压蒸馏有哪几类？
答：
石油的化合物可以分为烃类、非烃类以及胶质和沥青三大类。
烃类即碳氢化合物，在石油中占绝大部分。
非烃类指含有碳、氢及其他杂原子的有机化合物。
常、减压蒸馏有三类：
（1）燃料型
（2）燃料—润滑油型（3）燃料—化工型
5,石油的一次加工、二次加工介绍
答：
石油一次加工的方法为常压蒸馏和减压蒸馏。
石油的二次加工方法有：
（1）催化重整催化重整的原料是石脑油，催化重整装置能提供高辛烷值汽油，还为化纤、橡胶、塑料和精细化工提供苯、甲苯、二甲苯等芳烃原料以及提供液化气和溶剂油，并副产氢气。
其催化剂是由活性组分（铂）、助催化剂和酸性载体（如经HCl处理的Al2O3）组成。
（2）催化裂化（3）催化加氢裂化（4）烃类热裂解
6, 浓度、温度、压力对化学平衡、反应速率的影响？
答：
浓度根据反应平衡移动原理，反应物浓度越高，越有利于平衡向产物方向移动。
从反应速率式可知，反应物浓度越高，反应速率越快。
温度对于吸热反应，△H＞0,平衡常数随着温度升高而增大，有利于反应，产物的平衡产率增加。
对于放热反应，△H＜0，平衡常数随着温度升高而减小，平衡产率降低。
反应速率常数随温度升高而增加。
压力压力对液相和固相反应的平衡影响较小。
气体的体积受压力影响大，故压力对有气相物质参加的反应平衡影响很大，其规律为：
（1）对分子数增加的反应，降低压力可以提高平衡产率；
（2）对分子数减小的反应，压力升高，产物的平衡产率增大；（3）对分子数没有变化的反应，压力对平衡产率无影响。
在一定的压力范围内，加压可减小气体反应体积，且对加快反应速率有一定好处。
7, 什么是最佳反应温度？
答：
正、逆反应速率之差即为产物生成的净速率有一个极大值，此极大值对应的温度称为最佳反应温度。
8,影响氨平衡浓度的因素有哪些？
答：
①温度和压力温度降低或压力增高，都能使平衡常数及相应的平衡氨含量增大；②氢氮比当氢氮比为3时，平衡氨含量最大；③惰性气体惰性气体会使平衡氨含量明显下降。
9,惰性气体对氨合成反应的平衡浓度及反应速率的影响。
答：
惰性气体含量对平衡氨浓度有影响，对反应速率也有影响，而且对两方面的影响是一致的，即惰气含量增加，会使反应速率下降，也使平衡氨浓度降低。
10,在氨合成工艺流程中，排放气为什么在循环压缩前，而氨冷则在循环压缩机之后？
答：
因为排放气中含有一定量的惰性气体，若惰性气体浓度达到一定值时会影响反应的正常进行，即降低合成率和平衡氨含量，若不在循环压缩机前排放，其将与新鲜原料气混合进入下一循环过程，可能影响后续反应。
氨冷在循环压缩机之后是为了对新鲜原料气和循环气同时进行氨冷，方便除杂。
11、合成氨原料气为何要进行脱硫？
答：
硫是各种催化剂的毒物。
对甲烷转化和甲烷化催化剂、中温变换催化剂、低温变换催化剂、甲醇合成催化剂、氨合成催化剂等的活性有显著的影响。
硫化物还会腐蚀设备和管道，给后工序的生产带来许多危害。
因此，对原料气中硫化物的清除是十分必要的。
同时，在净化过程中还可得到副产品硫磺。
12.影响一氧化碳平衡变换率的因素有哪些？
如何影响？
答：
1．温度的影响。
温度降低，平衡变换率提高，变换气中一氧化碳的平衡量减少。
2.水蒸气与一氧化碳体积比：
在温度一定的情况下，一氧化碳平衡变换率随H2O/CO
提高而增加，其趋势是先快后慢。
3．压力：
反应为等体积反应，压力对平衡变换率无影响。
4．二氧化碳量：
降低CO2量，有利于提高一氧化碳的变换率。
13、合成氨为什么需要催化剂？
催化剂的主要组成及活性组份是什么？
影响因素：
压力、氢氮比、惰性气体、温度、内扩散。
14、氨合成的反应速度受哪些因素的影响？
是如何影响的？
温度：
氨合成反应时可逆放热反应，存在最佳温度，其值由组成、压力和催化剂的性质决定。
在影响反应定压力下，氨含量提高，相应的平衡温度和最佳温度下降；压力提高平衡温度与最佳温度也相应提高。
压力：
从速度方程可看出，提高压力可使正反应速度增加大于逆反应速度增加，所以一般选择较高压力。
同时必须在较高压力下才有可观的速度。
氢氮比：
如前所述反应达到平衡时，氨浓度在氢氮比为3事有最大值。
然而比值为3时反应速率并不是最快的。
惰性气体：
对惰性气体含量的增加，反应速率下降因此降低惰性气体含量反应速率加快，平衡氨含量提高。
内扩散：
本征反应动力学方程式末考虑外扩散、内扩散的影响。
实际生产中，由于气体流量大，气流与催化剂颗粒外表面传递速率足够快，外扩散的影响可以忽略，但内扩散阻力却不能忽略，内扩散速率影响氨合成翻译的速率。
15.生产硫酸的三个基本工序，及每个工序的反应方程式。
答：
1）焙烧工序4FeS2+11O2+11O2=2Fe2O3+8SO2
2）转化工序SO2+1/2O2=SO3
3）吸收工序SO3+H2O=H2SO4
16.生产硫酸过程中，除去二氧化硫炉气杂质的方法有哪些？
答：
1）矿尘的清除采用旋风分离器或电除尘器
2）砷和硒的清除采用水或稀硫酸降温洗涤
3）酸雾的清除采用电除雾器
17.提高焙烧反应速率的途径有哪些？
①提高操作温度。
但不宜太高，太高会使炉内结疤，焙烧反而不能顺利进行。
通常温度范围为900℃左右。
②减小硫铁矿粒度。
可以减小扩散阻力，增加接触面积。
③提高入炉空气氧含量。
18,半水煤气：
以适量空气（或富氧空气）与水蒸气作为气化剂，所得气体的组成符合（co十H2）／Nz＝3.1—3.2（摩尔比）以能满足生产合成氨对氢氧比的要求。
19,间歇式制取半水煤气的工作循环
（1）吹风阶段
由煤气发生炉底部送入空气，提高燃料层温度，吹风气放空。
（2）上吹制气阶段
水蒸气由炉底送入，经灰渣层预热、进入气化层进行气化反应，生成的煤气送入气柜。
随着反应的进行，燃料层下部温度下降，上部升高，造成煤气带走的显热增加。
因此，操作一段时间后需更换气流方向。
（3）下吹制气阶段
水蒸气自上而下通过燃料层进行气化反应。
煤气由炉底引出，经回收热量后送入气柜。
由于煤气下行时经过灰渣层温度下降，从而减少了煤气带走的显热损失，燃料层温度均衡。
（4）二次上改阶段
水蒸气自炉底送入，煤气炉底部的煤气排净，气作好安全准备。
目的是要将存在于为下一循环吹入空
（5）空气吹净阶段
目的是要回收存在于煤气炉上部及管道中残余的煤气，此部分吹风气亦应加以回收，作为半水煤气中N2的来源。
制气工艺条件：
提高燃料层温度的方法，增加吹风速度，延长吹风时间（降低含CO量）
20.甲烷蒸汽转化反应为什么要分段进行？
在加压操作条件下，相应地蒸汽转化温度应控制在1000℃以上。
因烃类蒸气转化反应为吸热反应，故应在高温下进行。
鉴于目前耐热合金钢管只能在800—900℃下工作，合成氨过程中不仅要有氢气，而且还应有氮气。
因此，工业上采用了分段转化的流程。
21.甲烷蒸汽为什么要加压转化？
答：
为了减少原料气的压缩功耗，加压的优点：
节约动力消耗；提高过量蒸汽热回收的价值；减小设备容积，降低投资费用。
22，比较干、湿法脱硫的特点？
干法脱硫：
指采用固体吸收剂或吸附剂以脱除硫化氢或有机硫。
常见的干法脱硫有：
氧化铁法、活性炭法、钻—钥加氢和氧化锌法等。
特点：
由于固体脱硫剂硫容量有限，—般适于脱低硫且反应器体积较庞大。
虽然干法脱硫净化度高，并能脱除各种有机硫化物，但脱琉剂难于或不能再生，且系间歇操作，设备庞大。
因此不适于用作对大量硫化物的脱除。
湿法脱硫：
采用溶液吸收硫化物的脱硫方法通称为湿法脱硫。
适用于含大量硫化氢气体的脱除。
其优点之一是脱硫液可以再生循环使用并回收富有价值的硫磺。
脱硫效果没有干法脱硫好。
湿法脱硫方法，可分为化学吸收法、物理吸收法和物理—化学吸收法三类。
常见的有碳酸纳、氨水和醇胺溶液等吸收硫化氢的方法属化学吸收法，用冷甲醇吸收硫化氢的方法属物理吸收法。
依再生方式又可分为循环法和氧化法。
循环法是将吸收硫化氢后的富液在加热降压或气提条件下解吸硫化氢。
氧化法是将吸收硫化氢后的富液用空气进行氧比，同时将液相中的HS—氧化成单质硫。
23.一氧化碳变换
此反应过程中消耗的只是水蒸汽。
因此，一氧化碳变换既是原料气的净化过程，又是原料气制备的继续。
而残余的少量一氧化碳再通过其他净化方法加以脱除。
根据使用催化刑活性温度的高低，又可分为中温变换（或称高温变换）和低温变换。
中温变换是以Fe3O4为催化剂主体，反应温度为350一550℃，变换后气体中仍含有3％左右的CO。
低温变换是以铜或硫化钴-硫化钼为催化剂主体，操作温度为180一280℃，出口气中残余CO可降至0.3％左右。
24.为什么一氧化碳变换存在最佳温度？
答：
变换反应是一个可逆放热反应。
从反应动力学可知，温度升高，反应速度常数增大，而平衡常数随温度的升高而减小。
CO平衡含量增大，反应推动力将变小。
可见温度对两者的影响互为矛盾。
因此，对于一定催化剂和气相组成以及对应每一个转化率时，必定对应有——个最大的反应速度值。
与该值相对应的温度称为最适宜温度。
25， 催化剂的作用？
催化剂的三个基本特征？
答：
催化剂的作用：
（1）提高反应速率和选择性；
（2）改进操作条件：
（3）催化剂有助于开发新的反应过程，发展新的化工技术。
（4）催化剂在能源开发和消除污染中可发挥重要作用。
催化剂的三个基本特征：
（1）催化剂是参与了反应的，但反应终了时，催化剂本身未发生化学性质和数量的变化。
（2）催化剂只能缩短达到化学平衡的时间（即加速作用），但不能改变平衡。
（3）催化剂具有明显的选择性，特定的催化剂只能催化特定的反应。
26， 反应过程的物料衡算和热量衡算的现实意义？
答：
物料衡算和热量衡算是化学工艺的基础之一，通过物料、热量衡算，计算生产过程的原料消耗指标、热负荷和产品产率等，为设计和选择反应器和其他设备的尺寸、类型及台数提供定量依据；可以核查生产过程中各物料量及有关数据是否正常，有否泄露，热量回收、利用水平和热损失的大小，从而查找出生产上的薄弱环节和瓶颈部位，为改善操作和进行系统的最优化提供依据。
27，接触时间：
反应物料在催化剂上停留时间。
催化裂化：
将不能用作轻质燃料的常减压馏分油，加工成辛烷值较高的汽油等轻质燃料。
28，简述以煤为原料、间歇制取半水煤气时，一个循环包括的过程及其作用。
答：
煤制气操作中一个循环包括一下五个过程：
（1）吹风阶段
空气从炉底收入，进行气化反应，提高燃料层的温度（积蓄热量），吹风气去余热回收系统或放空。
（2）一次上吹制气阶段
水蒸气相加氮空气从炉底送入，经灰渣区预热进入气化区反应，生成的煤气送入气柜。
此过程中，由于水蒸气温度较低，加上气化反应大量吸热，使气化区温度显著下降，而燃料层上部却因煤气的通过，温度有所上升，气化区上移，煤气带走的显热损失增加，因而在上吹制气进行一段时间后，应改变气体流向。
（3）下吹制气阶段
水蒸气和加氮空气从炉顶自上而下通过燃料层，生成的煤气也送入气柜。
水蒸气下行时，吸收炉面热量可降低炉顶温度，使气化区恢复到正常位置。
同时，使灰层温度提高，有利于燃尽残碳。
（4）二次上吹制气阶段
下吹制气后，如立即进行吹风，空气与下行煤气在炉底相遇，可能导致爆炸。
所以，再作第二次蒸汽上吹，将炉底及下部管道中煤气排净，为吹风作准备。
（5）空气吹净阶段
二次上吹后，煤气发生炉上部空间，出气管道及有关设备都充满了煤气，如吹入空气立即放空或送往余热回收系统将造成很大浪费，且当这部分煤气排至烟囱和空气接触，遇到火星也可能引起爆炸。
因此，在转入吹风阶段之前，从炉底部收入空气，所产生的空气煤气与原来残留的水煤气一并送入气柜，加以回收。
29，空速、接触时间和空时得率：
空速：
对于气-固相催化反应，说明了催化剂床层处理气体的能力；
定义：
每小时通过1m3催化剂床层的气体标准体积数，m3（气体）/m3（催化剂）·h
若空速大，说明反应器生产能力大。
空时（接触时间）：
虚拟时间，表示气体混合物流过床层的平均逗留时间。
空时得率：
㎏（产品）/m3（催化剂）·h,用来衡量催化剂生产强度
30，硫酸工业炉气净化原则及净化指标：
原则：
悬浮微粒粒径广——
分级逐段、先大后小、先易后难；
悬浮微粒密度相差大——
先重后轻，先固、液，后气（汽）体；
不同粒径选择相应有效设备，分离效率一定要与粒子大小联系考虑。
31，炉气除尘（干法）：
硫酸生产中大多采用
机械除尘——自然沉降及惯性除尘；电除尘。
集尘器除尘：
分为
自然沉降——借助重力来分离，粒径越小，其速度越慢；仅能除去粒径＞40μm；
惯性除尘——当矿尘与气体均以高速运动时，在除尘设备中急剧改变气流方向，矿尘由于运动的惯性即可与气体分离。
32，酸雾的形成：
雾的概念：
含有粒径小于5μm的液体颗粒的气溶胶，是一两相体系；
湿法净化过程中，由于炉气被洗涤冷却，大量水蒸气进入气相：
SO3（g）+H2O（g）=H2SO4（g）
当气相中硫酸蒸气压大于洗涤液液面上的饱和蒸气压时，硫酸蒸气冷凝，而快速冷凝会形成酸雾；由于炉气在洗涤中冷却速度很快，因而会产生酸雾液滴；若存在凝结中心，则生成的酸雾粒子就大。
酸雾的清除：
当炉气温度快速降至100℃以下时，硫酸蒸气几乎全部变成酸雾；
①较大粒子——由电除雾器、文氏管、冲挡式洗涤器除去，电除雾器最为可靠；
②粒径小于2μm的雾粒，电除雾器效率也不高，为增加效率，采用对炉气增湿，使酸雾液滴长大后再清除，设备：
增湿塔；
③增加除雾段数、降低炉气流速；
④积极方法：
控制SO3含量。
33，炉气的干燥：
1、干燥原因：
湿法净化除去尘、雾、大部分杂质后，炉气中已饱和了水蒸气，所以会在SO2转化生成SO3之后再次生成酸雾——次生酸雾；
危害：
若在热交换器中发生——腐蚀设备、管道；
若开停车时在催化剂上发生——损坏催化剂；损失硫、污染大气。
2、炉气干燥原理：
浓硫酸有较强的吸湿性，且在同一温度下，硫酸浓度愈高，硫酸液面上水蒸气平衡分压愈小，例如：
98.3%的浓硫酸，温度为40℃时，水蒸气平衡分压仅0.0039Pa；当水蒸气分压大于硫酸液面上平衡水蒸气分压时，水蒸气会被硫酸溶液吸收。
3.干燥方法：
干燥酸：
92.5～94%温度40～50℃，炉气温度不高于40℃；
4.干燥流程：
设备：
填料塔，完成逆流传质；
炉气在净化、干燥之后，进入转化系统，即催化氧化系统，组成（体积）：
7～7.5%SO2、10.5～11%O2；
转化的任务就是在催化剂的作用下，生成SO3。
34，催化裂化的目的及主要步骤：
催化裂化是与热裂化并行的重油加工方法，但催化裂化有催化剂存在，反应选择性好，轻质油收率高，汽油安定性好，辛烷值高。
催化裂化的原料:
常减压馏分油、催化裂化回炼油、延迟焦化的重质馏分油等。
1、目的：
常减压精馏所得的轻质油太少，为获得更多轻质油，对重质馏分二次加工，也是得到“三烯”、“三苯”的重要手段；
轻质油——直馏汽油、煤油、柴油
催化裂化产物
气体:
（占原料总质量的10~17%）含烯烃、烷烃
液体:
汽油（占原料总质量的40~50%.）、轻柴油、重柴油（占原料总质量的30~40%.）渣油
2、主要步骤：
（1）反应-再生系统：
反应和再生分别在反应器和再生器中完成。
热的催化剂和（由减压塔来）重质油一起进入反应器，原料在催化剂的作用下吸收催化剂的热量而裂化；积炭后的催化剂送再生器，通入空气烧掉表面积炭成为再生催化剂，即恢复了催化剂的活性，又被加热到反应所需要的温度，再返回反应器，这样就构成了反应—再生系统的循环。
催化裂化过程在催化剂表面仍有结焦，所以催化剂使用一段时间后必须再生。
再生反应为放热反应，而裂化反应为吸热反应，反应装置必须处理好这一矛盾。
（2）分馏系统：
裂化反应器——高温油气——分馏塔
塔顶：
富气、粗汽油、轻重柴油
塔底：
重质油、油浆（含催化剂细粉）。
（3）吸收-稳定系统：
作用：
加工富气、粗汽油；
吸收塔（1Mpa）——用粗汽油吸收富气中大于C3的组分；
干气——H2、C、C2；
烃——合成氨原料、燃料气；
稳定塔——分离（精馏）含液态烃汽油、液化气（C3、C4）
得到“稳定汽油”（高辛烷值）。
多种组分、多种反应、过程复杂：
（1）裂化反应：
大分子烷、烯烃裂解，环烷烃环断裂或支链断裂，主要反应：
C20H42→C13H26+C7H16
（2）异构化：
分子量不变而分子结构改变的反应；
（3）芳构化：
生成芳烃
（4）氢转移反应：
烷烃分子中H→烯烃，或环烷烃分子中H→烯烃，使之饱和，
多环芳烃进一步缩合→焦炭+H。
35，催化重整
一、催化重整的目的及主要步骤：
提出问题：
为何在裂化之后要重整？
回答：
对于油品中烃类分子结构的重新调整和排列过程；
实际应用：
以直馏汽油为原料，在催化剂作用下进行，称“催化重整”。
催化剂：
铂、铂铼重整；
铂+其他两种或以上（铼、钯、铱、铑）
1、目的：
（1）获得高辛烷值汽油——使正构烷烃异构化；
（2）生产芳烃（比如三苯）——非芳烃发生芳构化。
2、步骤：
（若主要目的为
（2）时）
（1）原料油预处理：
预分馏——切去65/80℃；
预加氢——除杂：
H2O、As、S、N2、Cu
（2）催化重整：
多段固定床催化反应器
（3）溶剂抽提（萃取）：
萃取芳烃（如二甘醇）
注：
重整液态产物中含25-60%芳烃。
提出问题：
为何不精馏？
∵碳原子数同，芳烃与非芳烃沸点相近，∴无法精馏。
（4）芳烃混合物的分离：
精馏，三苯及其他
说明：
若以目的
（1）为主要目的，则步骤仅
（1）、
（2）两步。
二、催化重整反应过程特点：
1、气-固相催化反应：
催化剂活性组分：
铂、铼为活性组分，0.3-0.8%
载体：
Al2O3
助催化剂：
加入0.4-1.0%的F、Cl化合物；
注：
贵金属呈氧化物状态，用H2还原成金属才具活性；
2、平行进行多个反应：
（1）正构烷烃异构化：
提高辛烷值
（2）C6环烷烃脱氢→芳烃；
3）C5环烷烃异构、脱氢→芳烃（速度低于
（2），强吸热）；
（4）烷烃（或烯烃）环化脱氢生成芳烃。
小结：
（1）-（4）作用——提高辛烷值；使重整产物进一步→芳烃变为可能；
（5）加氢裂化反应：
属综合反应，包括裂化、加氢、异构化
作用：
提高辛烷值，但同时生成小于C5的小分子烃使汽油产率降低；
（6）副反应：
生成焦炭
3、吸热反应：
绝大多数为分子数增加的反应。
催化重整是石油加工过程中重要的二次加工方法，其目的是用以生产高辛烷值汽油或化工原料－芳香烃，同时副产大量氢气，用作加氢工艺的氢气来源。
重整工艺装置大致包括原料油预处理、重整反应、产品后加氢和稳定处理。
生产芳烃为目的的重整装置还包括芳烃抽提和芳烃分离部分。
广义处理包括预分馏、预脱砷、预加氢、脱水、脱硫等。
重整反应是吸热反应，温度约为500℃左右。
重整反应部分一般设置3～4个反应器串连操作。
稳定塔的作用是从塔顶脱除溶于重整产物中的少量气体烃和戊烷，塔底出汽油（对生产高辛烷值汽油的重整）。
三、主要操作条件：
1、温度：
分析：
∵主要反应吸热，∴提高温度可增加芳烃产率，但温度过高会导致裂化加剧——增加轻组分，降低汽油产量，积炭。
结论：
反应器入口——480-520℃
2、压力：
分析:
（1）绝大多数为分子数增加的反应，∴↑P不利于反应，但加压可抑制积炭，有利于催化剂长期操作；
（2）原料性质：
（3）催化剂性能：
铂铼双金属、多金属——稳定性↑，容焦↑，定为1.8MPa；
铂——2.0-3.0MPa
3、氢油比：
分析：
配入氢气作用—
（1）保护催化剂，“循环氢”；
（2）热载体——减少床层温度降低；
（3）稀释原料——原料均布催化剂床；
结论：
氢气/原料油=5-8（mol比）、1200-1500（体积比）
四、工艺流程和主要设备：
1、工艺流程：
2、主要设备：
反应器
36，合成氨的生产方法生产步骤
（1）造气——制备含有H2、N2及CO、CO2、少量硫化物的气体；
（2）净化——上述CO、CO2、少量硫化物对合成氨催化剂（Fe3O4）有毒性作用，所以需净化脱除；
净化三过程：
脱硫变换：
CO+H2O=CO2+H2，催化剂为Fe2O3，脱碳：
CO2及少量CO脱除。
（3）合成——净制的H2、N2压缩到15～30MPa，3H2+N2=2NH3+Q
最后NH3经冷却液化与H2、N2分离。
37，提出问题：
空气、水蒸汽同时进行气化反应时，若不提供外部热源，则理论上半水煤气中（CO+H2）太低，不能满足合成氨的要求。
解决方法：
（1）自热——富氧空气气化法（比较①+Q与②-Q）
含O250%的空气（减少N2）与水蒸汽同时气化反应，
关键：
廉价的富氧空气；
（2）间歇法或蓄热法：
优点——设备简单，中小型氨厂（以煤为原料）
含义：
空气、水蒸汽分别送入燃料层间歇制气；
38，合成氨原料气的制取工艺流程及操作条件：
主要设备
（1）煤气发生炉1，产生半水煤气。
（2）燃烧室2，起蓄热作用。
（煤气发生炉来的吹风气中尚未反应的CO在此燃烧，产生的热量蓄于耐火砖中，待下吹时预热氮空气。
）
（3）废热锅炉4列管式换热器，倾斜7°以便于排液并平衡重心（因另一侧有一个汽包）。
其作用是将燃烧室来的气体在此回收热量。
产生中压蒸汽，冷却气体。
（4）洗气箱3
水封圆筒，起水封作用，以免停车时水煤气回流。
另有除尘、降温、除部分CO2的作用。
（5）洗涤塔5继续降温、除部分CO2、H2S。
（2）主要操作条件：
①燃料层温度：
指氧化层温度，1000～1200℃；
选择原因——不结疤、且有较高煤气质量及产量；
②循环时间及分配：
分析：
如果时间长——气化层温度与煤气的产量、质量波动大；
时间过短——则阀门开闭占有时间相对加长，降低气化强度，且阀门易损。
结论：
考虑自控及维持炉内条件稳定——≤3mins。
③气体成分：
主要调节（CO+H2）/N2值，通过改变加氮空气量或调整空气吹净时间；
注：
半水煤气中O2≤0.5%（从爆炸方面考虑）
39，SO2氧化反应的化学平衡：
研究SO2氧化反应特点：
SO2+0.5O2=SO3+96.25kJ/mol
可逆，体积减小，气固相催化——V2O5；
影响平衡转化率的因素：
是理论上确定实际操作条件的依据；
平衡移动原理—
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