PVC排水管制作安装.docx

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PVC排水管制作安装

第一小节PVC排水管制作安装

一、施工准备

1材料及要求：

1.1采用PVC雨水管，检测报告符合设计要求。

2作业条件：

2.1屋面找平层施工已完成，经检查验收合格。

2.2建筑物雨水管处装饰工程已完成，具备做雨水管的条件。

确保安装水落口等的操作安全。

二、操作工艺

1、工艺流程：

安装准备：

→

找线定位

→

安装

→

固定

2、雨水管制作安装：

雨水管管材为PVC硬塑料管。

3、雨水管安装：

安装雨水管随外沿抹灰架子由上往下进行，每个结头处安装一个伸宿节防止雨水管损坏后维修，先在水落口处吊线坠弹出雨水管沿墙的位置线，根据雨水管每节长度，预量出固定卡位置，间距一般为1200mm，设在下面一节管的上端，卧卡子用水泥砂浆固定，不得打入木塞固定和固定在木塞上。

雨水管若遇建筑腰线时，与腰线连通粉刷时加钢丝网防止腰线裂缝空鼓。

4、质量标准

4.1保证项目：

4.1.1雨水管的质量必须符合设计要求，表面无空鼓气泡现象、颜色一致。

4.1.2雨水管的安装必须牢固，固定方法、间距应符合规范要求，排水通畅，不漏水。

4.2基本项目：

4.2.1雨水管的连接口应紧密，承插方向、长度、排水口距散水的高度，正、侧面视为顺直。

5、成品保护

5.1雨水管存放应平整，横、竖分层码放。

5.2雨水管安装前，对雨水斗应采取措施，不使雨水斗的排水浇墙，造成墙面污染。

6、应注意的质量问题

6.1雨水管安装不直：

安装卡箍时未认真找正。

应弹线；侧向应控制距墙的距离，目测顺直。

6.2雨水斗高于找平层：

造成屋面积水，应加强管理；操作应认真，保证防水层按要求的坡度做。

6.3雨水管固定不牢：

主要是在基层下木塞用圆钉或木螺丝固定而造成；固定点严禁下木塞，雨水管卡箍采用塞水泥砂浆固定，其他采用射钉或螺栓。

三、安全要求

严格遵守现场安全生产管理制度，严禁盲目施工。

外脚手架必须确保安全。

施工时必须正确使用安全用品，特别是安全带，必须高挂低用。

施工期间严禁抛扔工具、垃圾，确保施工安全。

第二小节断桥铝中空玻璃窗

■1施工复测及尺寸核实方案

一、准备工作：

1、熟悉图纸和有关资料。

2、掌握质量标准、熟悉使用仪器。

3、检查测量仪器是否有年检合格证。

4、总承包方基线、控制线设置的情况。

5、请总承包方提供控制线图。

二、进行技术交底和安全交底

1、由设计人员、项目工程师对对施工图进行交底（附技术交底表）。

2、施工过程中安全交底。

3、项目部有关人员参加。

三、施工测量的依据

1、平面图、立面图、节点大样图。

2、工程建筑图、结构图。

3、总承包单位提供的内控点布置图。

四、资料汇总：

1、技术交底记录。

2、尺寸复核记录。

3、自检记录

4、专检记录

■2施工工艺

■2.1铝门窗框的安装

1）依据现场实际洞口尺寸，铝门窗框采用钻尾钉与钢附框连接，必须保证水平度及垂直度。

2）标高线和水平度的控制采用已经预设的水平标高控制线和水平标尺进行门窗通过室外装饰面控制线进行控制。

3）必须通过调整每一根中梃的垂直度了控制门窗的总体垂直度。

4）必须在调节完成门窗框的水平度、垂直度的前提下才能钻尾钉。

5）安装螺栓的位置已经依据设计规定在工厂内预设，可以100%保证安装的数量位置复核规范的要求，每边的连接点数量不得少于2个，端头距离框尺寸不大于150㎜，中间固定点间距不大于600㎜。

6）窗框安装完成时，采用专用封堵盖进行安装孔封堵工作，封堵的工艺孔盖安装时必须用胶进行密封，防止雨水的渗入。

■2.2发泡胶的灌注

1）采用专用发泡胶枪进行打胶。

在打胶前应在腔体内喷入适当的水分有助于发泡胶的发泡和固化，否则发泡不完整。

2）发泡胶的施工必须采用专业注胶工进行注胶，发泡胶注入过少有可能不能完全填充框体与墙体的间隙，造成密封不严，影响保温效果、防水性能及门窗重量的辅助支撑；注入过多有可能引起发泡胶在发泡膨胀过程中向挤压引起窗框的变形等问题。

我公司采用优质的发泡胶具有瞬时发泡性能，在专业施工人员的操作下完全可以避免上述问题的发生。

3）在发泡胶固化后，要进行发泡胶的清理，采用切割刀片对表面进行修正，确保表面平直，以便室外胶的处理。

■2.3安装玻璃

A、检查到场的玻璃板块与设计图纸尺寸一致，保证在安装时不出现误差。

B、安装玻璃时注意玻璃的正反面，钢化玻璃朝室外方向。

C、玻璃安装前应将表面尘土、污物擦干净。

D、玻璃安装位置正确，玻璃与窗框周边的配合尺寸应当前均匀一致。

E、玻璃安装完毕查看三元乙丙密封胶条是否顺通，部分局部进行调整。

■2.4室内外打胶

按照打胶的工艺标准进行施工作业，打胶的专业施工人员负责。

■2.5五金件调试

要求专业的五金件调试人员进行门窗的逐樘调试，并做好调试记录。

保证门窗开启灵活、锁闭紧密，开启和锁闭力符合门窗标准。

■3材料的运输、堆放

■3.1材料运输

1、各种产品的运输主要用3吨、1.5吨卡车运输到工地。

2、为使产品不变形损坏，主要一铁架装货形式进行运输。

3、工厂送货：

（1）工厂项目部计划安排生产加工、送货，送货前与项目部材料员电话联系，工地是否具备卸货条件，制定有关搬运量、搬运日期、运货楼层以及协助计划等。

（2）货物运输应捆扎牢固。

（3）高低不平道路应缓速。

4、卸货：

（1）为减少搬运次数，卡车至工地后，依据工程现场的状况直接进入施工工位或进入库区。

（2）车辆至工地后依据出库单，盘点产品的数量质量。

（3）卸货完毕卡车尽快从工地返出，确保工地道路畅通。

（4）卡车进出工地应注意安全。

■3.2材料的堆放

1、在首层室内或总承包方提供的临时设施建筑中设材料五金件仓库（主要放铝门窗框、型材、配件、玻璃、胶类等材料，建立值班室）。

2、货物到工地后，为了减少搬运损耗，应将材料运至安装处，当天来的材料当天安装完毕，保持工地整洁。

3、堆放须留有通道，不要造成二次搬运。

4、考虑安装顺序，决定存储位置。

5、铝型材不要直接放在地上，根据型材的形状、尺寸、大小的不同，两端搁置枕木，枕木距离不得大于1000㎜，以防型材挤压变形，型材堆放整齐并标识。

6、铁件依据不同规格分开堆放好，并标识。

7、玻璃堆放在规定临时场所（若玻璃卸货需枕木，靠柱堆放）。

8、在临时堆放处要警戒进行围栏。

9、特殊物品应专门堆放保管（如二甲苯、防锈漆等）应远离火源。

■3.3现场的垂直运输

大量的材料采用人工运输，必须与总包方协调好运输时间、材料及工艺要求等，应的将当天安装的材料运至安装位置，避免未安装的材料发生现场丢失的问题，从而确保门窗安装的整体工程进度。

■4中间验收

门窗框安装完毕，玻璃安装之前进行中间验收，同业主、监理、总包和公司质检部门进行各项验收准备工作。

1、各种质量保证资料。

2、主体结构连接隐蔽单（自检表）。

3、焊接隐蔽单（自检表）

4、避雷节点安装隐蔽单（自检表）

5、必备的四性报告。

6、总包、业主、监理，评估报告及中间检验报表。

■5竣工验收

1、保证项目：

（1）各种材料出厂证明书和实验报告。

（2）四性实验报告

（3）避雷、隐蔽资料。

2、基本项目：

（1）胶缝宽度符合要求，填嵌密实、平整光滑。

（2）保温有防锈措施，填塞饱满。

（3）铝型材、玻璃表面洁净，划痕、划伤符合规范要求。

（4）框架玻璃安装牢固，玻璃嵌入符合要求，橡胶条或密封胶镶嵌密实，平整光洁、美观。

（5）铝开启窗安装封闭，开启灵活，附件齐全，安装牢固，开启角度符合要求。

3、竣工蓝图以及技术修改文件。

（1）设计图纸及说明

（2）结构计算书

（3）设计修改文件

（4）材料替化文件

4、材料质保书

（1）铝型材质保书

（2）玻璃质保书

（3）密封胶质保书

（4）密封材料质保书

（5）保温材料质保书

（6）钢材、五金件、其他材料质保书

5、检验报告

（1）玻璃性能检验报告

（2）铝型材化学检验报告

（3）铝型材力学检验报告

（4）钢材物理、化学性能检验报告

（5）耐候胶性能检验报告

（6）四性能实验检验报告

6、施工质量文件

（1）测量记录

（2）隐蔽记录

（3）自检记录

（4）质量评定记录

（5）竣工验收记录

■6铝合金门窗制作工艺要求

■6.1型材下料

在铝合金门窗制作过程中，第一道工序是下料，下料精度对门窗的质量有重要影响。

为保证门窗良好的使用性能，在下料工序中要求严格按照规范操作。

应保证所选型材为合格品，型材的外观及尺寸满足标准要求。

1、下料尺寸依据

a、设计图纸

b、订单要求

c、洞口尺寸

2、框扇下料

切割过程中应做到首件三检，并抽检，所有构件必须满足以下技术要求；

a、构件长度允许偏差+0.5mm

b、构件端部角度允许偏差+0.50mm

3、中梃下料

据设计订单上的尺寸进行切割，首件三检，并抽检，满足以下技术要求：

a、切割后型材端部角度为900允许偏差+0.50

b、下料长度符合设计要求，允许偏差+0.5mm

■6.2铣排水孔

铝合金门窗要具有良好的水密性，必须在门窗上打排水孔，使门窗内的积水能够排到室外，为了保证雨水在腔内能够顺利排出，必须打排水孔，排水孔规格为5mm×30mm

在加工门窗的内、外排水孔时，要特别注意以下几点：

开内、外排水孔要注意应开在型材水腔最低位置，防止造成型材内部积水。

排水孔的数量及分布

a、平开窗下边框边长≤900mm时，开两个外水槽，位置距两端120mm。

b、固定窗不开具水槽。

■6.3铣五金件安装槽

在具体加工时，可以根据传动器的尺寸更换刀具和进给量，实现对槽孔的加工。

例如，在进行传动器执手孔的加工时，要注意中间孔所用的铣刀直径为φ12，而两边孔径为φ10，切不可以刀具互用。

铣削后，孔径位置正确，周边光滑、无毛刺，利于传动器的安装。

■6.4型材组角拼接

1）组角拼接是铝合金门窗制作过程中最关键的工序之一，组角的质量直接影响到成窗性能。

组角时一定要保证构件可视面与构件正交，允许偏差+0.5，框扇组角后应满足尺寸要求，批量生产中首件必须检查，其余抽查，小批量及单位生产时，要求检查。

门窗的框扇的对角线尺寸之差不应大于2.0mm。

在具体制作时，可视实际情况而定。

2）组角后，同种型材相邻构件组角处同一平面度≤0.5mm；不同型材相邻构件组角处的同一平面度≤0.8mm。

3）组角后要保证主型材的组角强度（组角强度的要求值可以参见标准），并定期进行组角强度检测。

■6.5组角清理

1）组角后，组角处表面残留有组角胶。

为了不影响门窗的使用性能与美观，需进行清理。

如对平开窗而言，残留的组角胶存在会影响框与扇之间的密封性。

2）下列情况必须清理：

3）框、扇、分格型材暴露在室外两侧的组角胶应该清理，以免影响美观、密封性及相应构件的配合。

4）框、扇四角的外尖处的组角胶应该清理，以免影响门窗的安装或组合，避免窗扇在开关种划伤手臂和影响美观。

5）框、扇及分格型材的内角处，反是影响外观和影响软密封条装配的槽内组角胶都应进行清理。

6）组角胶的清理使用纺织物品结合少量煤油在组角处进行清理干净。

■6.6密封条的安装

1）为保证铝合金门窗具有良好的密封性能，需要在门窗上安装密封条。

密封主要包括密封胶条和密封毛条，密封胶条分为框扇密封胶条和玻璃密封胶条，而密封毛条主要用于推拉门窗上保证窗框与窗扇之间的密封性能。

2）密封条

3）每个框内的密封胶条端头都应位于上边框的中部，每个转角处的饿密封胶条应用剪刀剪开一个豁口，使密封胶条在直角处平整，严禁把胶条剪段。

4）在安装过程中，应从上边框开始，用滚轮将密封胶条压入。

5）密封胶条的端部接口处，要留有一定的尺寸的余量，以防止胶条收缩，不能起到良好的密封效果。

6）胶条安装后，不允许有脱槽现象，同一构件上下构件不能安装两段以上的胶条。

7）密封毛条

8）毛条规格不宜过大否则会引起装配困难、推拉不灵活

9）毛条装配后，不允许有脱槽的现象，同一构件上下不能安装两段以上的胶条。

■6.7五金配件的安装

平开窗铰链

在铰链材质上的比较和外表面镀层处理上，特别注意以下几点：

a、销轴应选用GB/T905中的Q235碳素钢

b、轴套、盖帽应选用尼龙1010

c、表面喷涂涂料应选用聚酯型粉末涂料

d、喷涂表面色泽均匀一致，不应有气泡、流挂、脱落、堆漆等缺陷

e、氧化层表面应均匀、不应有泛黄、露底、烧焦等缺陷

f、表面不应有飞边、毛刺等现象

平开窗执手

选择执手时，要注意以下几点

a、执手基座应采用与手柄相同的材料或机械性能不低于聚甲醛的工程缺陷。

b、方轴应采用GB/T905中的Q235碳素钢。

c、表面喷涂涂料应选用聚酯型粉末涂料。

d、喷涂表面色泽均匀一致，不应有气泡、流挂、脱落、堆漆等缺陷。

镀层表面应均匀、不应有泛黄、露底、烧焦等缺陷且氧化膜色泽一致、均匀、不允许有烧焦等现象。

传动器，

在选传动器时，参照行标JG/T126-2000的要求，在材料和外观上注意以下几点：

a、动杆、定杆应采用GB/T11253碳素钢中不低于Q235钢带力学性能的材料，所著应采用力学性能不低于GB/T905规定的Q235的材料，齿轮应采用力学性能不低于GB/T702规定的08F的材料。

b、传动器表面平滑光亮，不应有飞边、毛刺、镀层表面应均匀、不应有泛黄、露底、烧焦等现象。

c、表面平宜、不允许扭曲，自由状态时，定杆、动杆镰刀弯力不大于0.5mm/m。

d、铆钉连接牢固可靠，铆接后动杆运动不灵活，无卡滞现象，所住铆接适度，单个锁拄承受沿锁柱轴线200N静拉力，不应损坏、变形、松动、承受垂直与锁柱、锁块轴线方向800N静拉力时，不应变形、损坏、松动。

推拉门窗五金件

滑轮

滑轮参照行标JG/T129-2000中的规定在滑轮采制上注意以下几点：

a、滑轮的各个部件材质不低于行标中关于滑轮材料的规定。

b、冲压轮架不应有变形或歪、镀层表面应均匀、不应有泛黄、露底、烧焦等缺陷。

c、压铸轮架不应有毛刺、铸造飞边、凸凹不平、裂纹、砂眼等缺陷。

d：

轮体外圆表面光滑，不应有和模痕迹，不应有气泡、裂纹、缩凸凹不平的缺陷。

e、轮轴舆论架两端组装平齐。

f、所有形位尺寸和配合尺寸均在规定范围。

推拉窗半圆锁

a、锁舌、锁座和锁钩必须符合行标中对材料的规定

b、半圆锁表面平整，不应有铸造缺陷。

c、镀层表面色泽均匀一致不应有露底、泛黄、烧焦等现象。

d、喷涂表面致密均匀，不应有露底、泛黄、烧焦等现象。

无论平开门窗还是推拉门窗，五金件的选择和使用都必须符合型材的五金件安装槽的尺寸标准和门窗形式、性能的要求。

所有铝合金门窗五金件安装后，都必须达到国家相关规范规定的要求：

五金件安装位置正确，数量齐全，安装牢固，所有的螺钉要一次性打入，不能多次拆卸；五金配件开关灵活，具有足够的强度，满足窗的机械力学性能的要求：

承受往复运动的配件在结构上应便于更换。

■6.8玻璃安装

玻璃的安装环境温度不低于15℃。

a、装配玻璃时，不得让玻璃与型材直接接触，在安装玻璃的沟槽内适当位置加装玻璃垫片。

b、玻璃垫块要具有防腐、不变形的特点。

玻璃垫块的宽度应比厚度宽1-2mm长度约为100mm，厚度约为3-4mm。

c、安装玻璃压条时先安装短扣条，后安装长扣条，柄用橡皮锤敲打玻璃扣条，严禁用木材、硬塑料、金属等物质等硬制锤。

扣条装配后应牢固，转角部位对接处的间隙0.3-0.5mm，任何一边都必须使用整根扣条不得断开。

d、安装玻璃扣条时，应先将角部敲上，在敲中间，用力得当，用力方向于所装扣条的型材相垂直，不得向角部斜敲。

■6.9门窗质量检验

a、型材、附配件的检查

依据型材标准对型材外观、颜色、和光度、剖面的尺寸精度、行为公差、物理机械性能等进行检查；对于外购的铝合金门窗的附配件，包括密封条、紧固件、五金配件、玻璃等进厂都要依据相应的标准进行检查，确保门窗所用材料都符合要求。

b、各工序机及成品的检查

铝合金门窗在装配生产过程中的质量检查包括各工序和成品检查两部分。

各工序的检查主要十关键工序的控制，如下料工序、组角工序、五金配件工序、玻璃配件工序的控制。

关键工序的质量直接影响到成窗的各项性能，要对其进行首件检查和按比例抽检。

下料工序的尺寸和角度，拼梃的位置、尺寸、角度、组角工序的组角参数、组角强度、组角后的成品尺寸，五金件装配工序的五金件数量、位置、性能、玻璃装配工序的玻璃垫块的加装、扣条的间隙等都要进行仔细的检查。

门窗装配后要进行成品出厂前检查，在行业标准中规定，每一批次门窗按品种、规格随机抽样，抽样数量不得少于3樘。

门窗出厂前要进行14个项目检验，包括1组角强度、2拼接杆件位置、3五金件安装、4锁紧器或执手开关力、5扇的开关力、6外形尺寸误差、7框扇两对角线尺寸差、8框扇相邻构件的间隙、9相邻构件同一平面度、10框扇间隙、11框扇搭接量、12密封条装配质量、13玻璃压条装配质量、14门窗外观质量。

■6.10门窗的包装、入库

成品检验合格后，避免在运输、安装过程中被弄脏、划伤、损坏等，选用无腐蚀性的软质材料对门窗进行包装。

门窗放置在通风、防雨、干燥、无污染的地方，不允许露天存放，严禁与腐蚀性物质接触。

存放时安装方向立放，立放角度不小于70°，不允许叠加平放，不允许直接接触地面，底部垫高部小于50mm。

第三小节天花顶面金属龙骨基层铝板饰面安装工程施工工艺及技术要求

1、技术及要求

1）、铝板吊顶在运输安装时，不得扔摔、碰摔。

龙骨要平放，防止变形；铝板在运输和安装时，轻拿轻放，不得损坏板材的表面和边角。

运输及堆放时应采取相应措施，防止受力变形。

2）、铝板宜存放在地面平整的室内，并应采取措施，防止龙骨变形、生锈；铝板应按品种、规格分类存入于地面平整、干燥、通风处，并根据不同顶面铝板的性质，分别采取措施，防止受力变形。

3）、铝板安装前，应根据构造需要分块弹线。

带装饰图案顶面铝板的布置应符合设计要求。

若设计无要求，宜由顶棚中间向两边对称排列安装。

墙面与顶棚的接缝应交圈一致。

4）、铝板与墙面、窗帘盒、灯具等交接处应严密，不得有漏缝现象。

5）、搁置式的轻质轻钢龙骨基层铝板饰面的顶面，应按设计要求设置压卡装置。

6）、顶面铝板不得有悬臂现象，应增设附加龙骨固定。

7）、施工用的临时应架设或吊挂在结构受力构件上，严禁以吊顶龙骨作为支撑点。

8）、吊顶施工过程中，装修与电气设备等安装作业应密切配合，特别是预留孔洞、吊灯等处的补强应符合设计要求，以保证安全。

顶面铝板安装后，应采取保护措施，防止损坏。

2、材料质量要求

1）、铝板不应有气泡、起皮、裂纹、缺角、污垢和图案不整等缺陷，表面应平整，边缘应整齐，色泽应一致。

穿孔板的孔距应排列整齐；暗装的吸声材料应有防散落措施。

铝板不应有脱胶、变色和腐朽等情况；铝板安装的质量均应符合现行国家标准、行业标准的规定。

2）、吊顶工程所用的铝板及其配件应符合有关现行国家标准。

3）、安装铝板的紧固件，宜采用镀（适用隐蔽工程部份）制品及不锈钢（适用于饰面工程部分）制品，预埋的木楔应作防腐处理。

4）、胶粘剂的类型应按所用铝板的品种配套选用，现场配制的胶粘剂，其配合比应由试验确定。

3、龙骨安装

1）、安装铝板吊顶的基本质量，应符合有关现行国家标准的规定。

2）、安装铝板吊顶的设计标高在四周墙上弹线。

弹线应清楚，位置准确，其水平允许偏差±5mm。

3）、铝板吊顶点间距，应按设计推荐系列选择，中间部分应起拱，铝板吊顶起拱高度应不小于房间知事向跨度的1/200，铝板安装后应及时校正其位置和标高。

4）、吊杆距铝板主龙骨端部距离不得超过300mm，否则应增吊杆，以免铝板主龙骨下坠；当吊杆与设备相遇时，应调整吊点构造或增设吊杆，以保证吊顶质量。

5）、吊杆应通直并有足够的承载能力。

当预埋的吊杆需接长时，必须搭接焊牢，焊缝均匀饱满。

6）、铝板次龙骨（中或小龙骨，下同）应紧贴主龙骨安装。

当用自攻螺钉安装铝板材时，铝板材的接缝处，必须安装在宽度小于40mm的次龙骨上。

7）、根据铝板材布置的需要，应事先准备尺寸合格的横撑龙骨，用连接件将其两端连接在通长次龙骨上；轻钢龙骨系列的横撑龙骨与通长次龙骨的间隙不得大于1mm。

8）、边龙骨应按设计要求弹线，固定在四周墙上。

9）、全面校正主、次龙骨的位置及水平度。

连接件应错位安装。

轻钢龙骨应目测无明显弯曲。

通长次龙骨连接处的对接错位偏差不得超过±2mm。

10）、检查安装好吊顶骨架，应牢固可靠。

11）、吊顶局部木龙骨的安装，应按现行（木结构工程施工及验收规范）的有关规定执行。