梁板预制及安装施工方案.docx
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梁板预制及安装施工方案
目录
一、编制依据-1-
二、编制原则-1-
三、工程概况-1-
四、预制场总体平面布置-1-
（一）预制场总体规划-1-
（二）预制场建设-2-
五、劳动力及施工设备配置-4-
六、施工进度计划-6-
七、梁（板）预制及安装方案-6-
（一）梁（板）预制-6-
（二）梁（板）安装-13-
八、梁（板）预制及安装质量控制指标-23-
九、梁（板）预制质量通病防治-25-
十、质量及安全防护措施及保证体系-27-
（一）质量保证措施-27-
（二）安全保证措施-28-
十一、文明施工及环境保护-28-
梁（板）预制及安装施工方案
一、编制依据
1、成都至南部高速公路工程项目XX标段《两阶段施工图设计文件》；
2、《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）；
3、《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-2004；
4、《公路工程各种试验规程》；
5、《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076-95）；
6、国家及地方关于安全生产和环境保护等方面的法律法规；
7、《成都至南部高速公路工程项目招标文件》；
8、建设单位下达的工期、质量及环境保护要求；
9、《实施性施工组织设计》有关梁（板）预制及安装施工方案条款；
10、施工现场调查的相关资料；
11、其它相关依据。
二、编制原则
1、遵循招标文件、设计文件、施组条款、质量标准等规定，严格按照有关规定条款进行施工组织、运作，确保工程达到合同要求。
2、强化内部管理，依靠科技、精心施工、合理安排，严格按照项目法管理原则进行操作，实现工程成本与管理的最佳组合。
3、以保质量、保安全为指导思想，针对每个预制场实际情况作相应的管理措施。
三、工程概况
本标段起点K58+000，终点K67+000，全长9公里，桥梁共13座（含大桥9座，中桥4座）。
上部采用预应力砼简支T梁或小箱梁结构的桥梁11座，预制梁（板）总计1065片，其中T梁938片（含40mT梁100片，30mT梁425片，25mT梁413片），小箱梁127片，均采用集中预制（见“LJ07标桥梁分布平面布置图”（附后）。
四、预制场总体平面布置
（一）预制场总体规划
预制场规划原则：
满足施工需要，少占耕地；方便梁（板）预制施工，节约运输、架设成本；满足工程施工要求，保证工期；充分考虑环境保护要求，文明布置场地。
预制场规划依据：
梁（板）预制周期、数量和制、架工期；梁（板）预制工艺流程。
本标段设3个预制场，均在路基范围内。
预制场按使用功能进行规划，共划分为四个区，分别为砼拌和区、制梁区、存梁区、材料堆放及加工区等。
（详见“1#、2#、3＃预制场总平面布置图”（附后）。
其中1#预制场设于K59＋900～K60＋250路基填方段（胡家桥大桥与大湾头大桥之间），台座段长138m，承担本标段一工区李家湾大桥（30mT梁160片）及胡家桥大桥（25mT梁220片）2座大桥的制梁任务，共360片；该预制场内设置4线T梁台座16个，梁场预制生产能力为2片/天（高峰期），预制场存梁区按存梁40片考虑。
2#预制场设于K61＋160～K61＋480路基挖方段内；台座段长210m，承担本标段一工区大湾头大桥（30mT梁125片）、宝宝沟大桥（40mT梁100片）及龙灯角大桥（30mT梁160片）3座大桥制梁任务，共385片；预制场内设置4线T梁台座20个，梁场预制生产能力为2.5片/天（高峰期）。
预制场存梁区按存梁40片考虑，后期将根据制梁及加梁进度，适当增加存梁台座。
3#预制场设于共和互通主线K63＋750～K63＋980路基挖方段内，台座段长89m，承担本标段二工区灵泉寺大桥（25mT梁114片）、杏子树大桥（25mT梁79片）、于家池中桥（20m小箱梁27片）、严家沟大桥（20m小箱梁76片）、B匝道中桥（20m小箱梁9片）、E匝道中桥（20m小箱梁15片）6座桥梁的制梁任务，预制场内设置4线T梁台座16个，待T梁预制完成后，改建为20m小箱梁制梁台座。
梁场预制生产能力为2片/天（高峰期）。
该预制场存梁区由于受场地限制，最大存梁能力仅为10片。
根据现场实际情况，每个预制场内均配备2套自行式单轨龙门桁架，其中1#、3#预制场龙门吊设计吊重50T，2#预制场龙门吊设计吊重75T；每套龙门桁架跨径为23m，轨道纵坡控制在2%以内。
龙门吊横梁顶上设置天车为主吊点，用于起吊、横移梁（板），横梁下设10t电动葫芦用于模板安装、材料转运等起吊设备。
（二）预制场建设
各预制场初步设置宽度23m，沿路线纵向布置；预制场均在该段路基土石方施工完毕、并经平整、夯实处理后开始建设。
预制场内制梁区、材料堆放及加工区、运梁、材料通道及进场道路等均分别进行硬化。
制梁区台座间纵横向通道和材料堆放及加工区下铺30cm碎石，上铺10cmC15砼；运梁及材料通道下铺30cm碎石，上铺25cmC20砼。
预制场内台座与台座间横向设15cm×15cm辅助排水沟，预制场周边根据实际情况设置40cm×40cm主排水沟，以便排除场区内积水。
1、砼拌和区
1#、2#预制场内砼拌和区拟采用已建好的1号拌号站进行供料；2#预制场内砼拌和区拟采用已建好的2号拌号站进行供料。
2、制梁区
预制场内均按4线设置制梁台座，台座横向中心间距4m，纵向间距3.5m。
台座具体做法为：
土路基台座放线——台座基槽开挖——台座基础浇筑——台座浇筑——[50槽钢框边——δ=5mm厚钢板铺底。
台座基础采用C20片石砼扩大基础，台座纵、横向两侧各加宽50cm。
同时在台座端部沿台座纵向2m范围内进行加深，以避免因梁体张拉后梁端处荷载集中而破坏台座。
台座基础厚度及台座端部加深厚度，视其预制场所处位置地质情况确定。
对设于路基填方段的1#预制场，台座基础厚度为50cm，台座端部沿台座纵向2m范围加深至80cm；对设于路基挖方段的2#、3#预制场，台座基础厚度控制在30～50cm以内（根据路基开挖后，实际地质情况确定），台座端部沿台座纵向2m范围加深至50cm。
台座采用C25砼，台座宽度与T梁底同宽，台座高度30cm，并在距梁端头1.2m处设置30cm长活动底座，作为梁体预制完成后采用兜吊法起吊梁体时使用。
砼台座施工时，台座顶面将根据设计反拱值设置成向下挠的二次抛物线形，以抵消张拉造成梁的上拱。
台座顶面两侧采用[50槽钢镶边（靠台座侧壁处贴3mm厚高压胶管），配Φ16钢筋（台座基础浇筑过程中进行预埋）将其固定；同时沿台座纵向预埋直径为4cm的PVC管作为模板的预留拉杆孔（对于T梁共用台座按双排进行预留，其余台座按单排考虑），预留孔间距及位置根据T梁模板拉杆孔间距及位置确定；台座顶面铺δ=5mm厚钢板作为T梁底模，δ=5mm厚钢板底模施作前，必须对砼台座顶面进行磨光处理，以确保底模平整度控制在5mm以内。
台座在施工过程中，将严格控制台座长度、宽度、反拱值、平整度、预留孔位置。
反复检查，确认符合要求后才能使用。
台座跨中反拱值数据表
跨径（m）
内梁（mm）
外梁（mm）
20m小箱梁
20
25
25mT梁
25
30
30mT梁
30
35
40T梁
45
50
3、存梁区
1#预制场内存梁区主要存放25m及30mT梁,2#预制场内存梁区主要存放30m及40mT梁；1#、2#预制场内存梁区按双层进行存梁，最大存梁能力40片，后期根据制梁及架梁进度，再进行扩展；3#预制场内存梁区由于受场地限制，仅考虑存梁10片。
存梁台座为C20普通砼，其断面尺寸50×50cm。
4、材料堆放及加工区
1#、2#、3#预制场内均设置材料堆放及加工区，其中1#、3#预制场材料堆放及加工区设于主线路基内，2#预制场材料堆放及加工区设于K61＋380～K61＋420段路基左侧红线外、占地面积1200m2。
功能区内分波纹管、锚夹具、钢绞线、钢筋等原材料存放区、钢筋加工区、半成品堆放区等；加工区搭建彩钢棚进行材料加工及半成品的堆放，原材料堆放区主要修建30×30cm的砼墩台架空存放，并用防雨布覆盖。
5、运梁通道
运梁通道设于制梁区内（制梁台座左侧），通道宽5.5m。
五、劳动力及施工设备配置
本标段将根据合同工期及现场各桥梁下部结构的实际施工进度，合理配置技术熟练，具有制、架梁施工经验丰富的施工班组及装备精良、完好率高的机械设备；以确保预制场制、架梁施工质量及进度满足要求。
（劳动力及施工设备配置见下表）
主要劳动力配置一览表
序号
工种
1#预制场人数（个）
2#预制场人数（个）
3#预制场人数（个）
1
模工
15
18
12
2
张拉工
8
8
8
3
钢筋工
20
20
18
4
电工
1
1
1
5
焊工
5
7
5
6
钳工
3
3
3
7
砼工
6
6
6
8
吊装工
10
10
10
9
安全员
1
1
1
10
机修工
3
3
3
11
普工
35
40
30
12
合计
107
117
97
主要施工机械设备配置一览表
序号
名称
规格型号
单位
数量
备注
1
拌和站
座
2
2
小箱梁模板
20m
套
2.5
3
T梁模板
25m
套
4
4
T梁模板
30m
套
3.5
5
T梁模板
40m
套
2.5
6
压浆设备
套
6
7
插入式振动器
50型
根
50
8
潜水泵
台
8
9
电焊机
25A
台
12
10
弯筋机
GZ20
台
6
11
断筋机
台
5
12
发电机
250KW
台
3
13
吊机
25 T
台
3
14
附着式振动器
1.8KW
台
50
15
砼运输车
6m3
台
10
16
张拉设备
YCW150（250）
台
8
17
电动动葫芦
10T
台
9
18
电动葫芦
3T
台
3
19
手动葫芦
1～5T
台
20
20
龙门吊
50T
台
4
21
龙门吊
75T
台
2
22
架桥机
套
3
23
工字轨道
43kg/m
m
3500
24
运梁平板车
套
3
六、施工进度计划
1#预制场建设：
xx年12月16日～xx年02月10日；
2#预制场建设：
xx年10月01日～xx年12月09日；
3#预制场建设：
xx年12月26日～xx年02月08日；
梁（板）预制计划工期：
xx年12月01日～xx年08月28日；
梁（板）安装计划工期：
xx年01月21日～xx年09月08日；
（其各桥梁（板）预制、安装施工进度计划附后）
七、梁（板）预制及安装方案
（一）梁（板）预制
1、预制工艺流程
（1）T梁预制工艺流程：
清理底座、涂刷脱模剂→梁肋、隔板钢筋绑扎→安装波纹管、锚具→安装模板→顶板及翼板钢筋绑扎→模板加固、上拉杆、验收→浇筑砼→拆模养护、待强、穿钢绞线→张拉→压浆→封锚→验收后移运存放或安装。
（2）小箱梁预制工艺流程：
清理底座、涂刷脱模剂→底板、隔板钢筋绑扎→安装波纹管、锚具→安装模板→顶板钢筋绑扎→模板加固、上拉杆、验收→浇筑砼→拆模养护、待强、穿钢绞线→张拉→压浆→封锚→封端→验收后移运存放或安装。
2、钢筋、预应力钢铰线制作安装
钢筋制作前必须要有明显的批号和材质说明书，同时要有试验室的抗拉、弯折合格资料，三证齐全后方可下料配筋。
钢筋制作过程中，加工精度必须满足施工规范和设计图纸要求。
非预应力筋在钢筋加工房制作，并按规定频率送检。
小直径钢筋用20～22#镀锌铁丝绑扎，要求钢筋位置准确，分布均匀，绑扎要牢固，钢筋的数量，搭接长度、保护层厚度都要满足设计要求，绑扎时钢筋网外围两行钢筋交点每点绑扎,保证受力钢筋不移位、钢筋接头位置设在受力较小处，严禁设在构件受弯最大处。
钢筋接头位置应错开，且接头钢筋面积不得超过同一截面钢筋总面积的二分之一。
钢筋接头的搭接长度、焊接质量必须满足规范和设计要求，接头全部采用双面焊，单根钢筋焊缝长度不小于5d，焊接过程中焊工必须按规范要求持证上岗，对上岗人员必须要有焊接试件合格的试验资料，每片预制梁施工中都要取足够数量的焊接试件。
钢筋下料加工精确，主梁钢筋骨架附在特制的活动胎具下绑扎，以防绑扎时钢筋骨架倾倒和扭曲。
各种预埋件质量符合要求，位置准确，预应力筋孔道定位钢筋网片焊牢，坐标准确；保护层垫块采用厂家定制的塑料垫块，安装时，垫块错开安装，排列整齐、数量足够；垫块与钢筋要绑扎牢固，绑扎铁丝不得伸入保护层内。
钢筋骨架成型应进行验收检查包括：
（1）钢筋的级别、直径、根数、间距、位置和预埋件规格、位置、数量是否正确；
（2）钢筋接头位置、数量、搭接长度是否符合规定；（3）钢筋是否绑扎牢固、钢筋表面是否清洁、有无油污锈蚀；（4）砼的保护层是否满足要求，并做好隐蔽验收记录。
预应力钢绞线采用切割机下料,钢绞线发盘下料时应采用措施以防钢绞线弹开伤人。
下料时切割口两侧5cm处先用铁丝绑扎,切割后立即扎牢，不得散头,下料长度考虑台座,千斤顶、卡环等长度按图纸要求下料。
人工转运和堆放时，手携、肩抬的间距不超过3m，端部悬出长度不大于1.5m，并严禁在地上拖动或与其他构件直接接触，以避免钢绞线下料和安装过程被污染和表面的损伤。
预应力孔道采用预埋波纹管成孔，波纹管安装应牢固、位置准确、接头密合、线形顺适。
端部的锚垫板应垂直于管道中心线，锚垫板临时固定于端头模板上，安装端头模板时必须严格控制角度，以确保锚垫板角度准确。
波纹管的接头采用外套连接方式，将长度为250mm规格的波纹管旋在要接的波纹管上，并齐头将另一根要接的波纹管与之对齐，再将接头波纹管回旋在对齐的另一根要接的波纹管上，各套上125mm长度，再用胶带贴封，伸出梁段端头的波纹管一般不应小于250mm。
波纹管用设计定位框定位，确保管道坐标精确。
安装的波纹管表面必须保证无破损和锈蚀，接头顺畅牢固不漏浆。
安装过程中防止尘物锐器和重物碰撞，并对锚入砼的端头部位作密闭试验，以确保预应力管道畅通。
为避免波纹管变形和少量漏浆而造成穿束困难，在波纹管里穿入橡胶抽拨胶管，其外径比波纹管的内径小３～５毫米。
在砼初凝后，终凝前拔出以确保孔道满足施工要求。
钢铰线的穿束则在梁体脱模后或张拉前进行，穿束时为防止钢铰线捅破波纹管，同时为减少钢铰线与孔道的磨擦便于穿束，端头用胶带包裹或加工专用的子弹头穿束。
穿束后注意孔道两端的预留张拉长度，尽量使两端相等。
3、模板安装
（1）模板配置
预制梁（板）侧模采用定型组合钢模，模板的强度、刚度和稳定性符合施工技术规范要求。
项目部指派专人负责对模板的加工质量进行中间检验，加工完成后，在出厂前进行试拼、编号和交工检验，确保其结构物强度、材质、平整度、光洁度、连接件和各部尺寸符合设计要求。
端模根据设计图纸自行加工,并在张拉钢束锚固板的位置做成向内凹的喇叭口，以此预留张拉槽口，确保梁体浇筑后除张拉位置外一次成形，并使梁体张拉后，仅封闭锚头，缩短梁体封端时间。
（2）侧模与底模密封措施
在施工台座时，在台座侧面预埋[50槽钢形成凹槽。
槽钢顶面低于台座顶面约3mm，在对台座顶面进行磨光处理后槽钢顶面与台座顶面高度一致。
在安装侧模前将直径略小于凹槽高度的塑料管嵌入凹槽内，安装侧模后塑料管被挤压变形形成侧模与底模夹缝密封构造。
（3）模板安装
梁肋钢筋，波纹管安装就位后，即可进行模板的安装，模板采用人力配合龙门吊进行安装。
模板安装前，应检查、修整，板面必须涂刷脱模剂。
底模、侧模、所使用脱模剂的品种和颜色应一致，严禁使用易污染、使砼变色的油料作为脱模剂；同时仔细校对孔道坐标，检查预埋件是否齐全、位置是否准确。
模板的接缝采用企口接缝，用双面橡胶条嵌缝，保证接缝紧密，以确保砼在施工中不出现漏浆。
模板上、下、肋间用连杆钢筋固定，翼缘板的竖直支撑采用钢、木、支架相结合的方式进行，并用斜拉“八”字钢绳固定架体的稳定性。
为考虑结构吊装，在梁肋的两端预留吊装孔。
模板安装后，做到线条平顺、尺寸准确，支撑牢固。
模板的安装与钢筋的绑扎配合进行，有妨碍绑扎钢筋的模板应在钢筋绑扎完后再安装模板。
翼缘板上的钢筋待模板安装就位后，再进行绑扎。
模板必须支立稳固，安装时要注意避免碰撞已绑扎成型的钢筋骨架。
模板安装过程中及模板安装后，注意拉线调直，确保模板安装后的顺直度，同时检查模板安装的水平度和垂直度。
安装模板几何尺寸、竖直度等应符合设计及施工规范要求，长度方向必须每次用30m钢尺检查。
钢筋、模板经监理工程师检查合格后，才能进行下一道工序的工作。
模板安装过程中，设专人指挥，并严格按起重操作程序施工，避免交叉作业，确保施工安全。
4、砼浇筑
梁体砼浇筑前，再次对模板、钢筋、波纹管及各种预埋件等进行检查，以确保符合设计及规范要求。
1#、2#预制场梁体砼由1#拌和站集中供料，3#预制场梁体砼由2#拌和站集中供料。
梁体砼由砼罐车运至预制场，利用龙门吊上安装的10t电动葫芦提升料斗移动、浇筑砼。
砼各种原材料必须满足强度和外观要求,特别是水泥和外加剂的性能将严格控制；砼搅拌时，将严格按照施工配合比进行，控制好砼搅拌时间，检查砼的均匀性、塌落度与和易性、有异常情况应检查配合比及搅拌情况。
浇筑时，砼从梁的一端向另一端斜向分层布料、振捣，层厚控制在30～40cm内，每层最小间距不小于4m，以保证砼面1：
3的倾斜度，层与层之间砼间歇时间不能过长，并要一次性连续浇筑成型，避免砼出现冷缝。
在将近另端时，为避免梁端砼产生蜂窝等不密实现象，应改从另一端向相反方向投料，而在距该端4m～5m处合拢。
砼振捣采用附着式和插入式振捣器两种方法配合进行。
先利用插入式振捣器振捣，并间断性地开启附着式振动器配合插入振捣器振捣，在不能出现漏振、欠振和过振。
在砼浇筑过程中，先浇筑底部，再浇腹板，最后浇筑顶板。
附着式振捣器要根据浇筑顺序分级设置开关，以达到有效的振捣，插入振捣时必须避免碰撞波纹管、预埋件等。
在钢筋密集区及波纹管处更要振捣密实，观察到砼停止下沉、不冒气泡、表面泛浆等现象，应停止振捣。
翼缘板顶面必须拉毛，砼浇筑时要按相关要求做好试验室及随梁养护的砼试件。
5、砼拆模及养护
A、砼拆模
当砼抗压强度达2.5Mpa时用人力配合简易龙门吊吊运拆除模板，模板拆除时，应使用专门的工具和吊点偏担，模板应脱离砼面，与翼板有一定距离后才能起吊，防止撞击翼板。
拆模时不得猛撞猛敲，避免模板变形和损伤梁体砼。
脱模后随即将梁体顶面、翼板及横隔板横向端部进行凿毛，以保证新老砼的结合质量。
同时在端隔板位置用油漆标明梁号、预制日期，便于张拉及落梁就位。
B、砼养护
在砼浇筑完毕及拆模后，要及时进行养护。
砼养护主要利用φ50供水主管从蓄水池接水，沿预制场两侧布置，再从供水主管上接φ25的供水支管至各排的台座位置，最后用软管从供水支管接水至各梁体位置，并每隔1m布置一个喷头。
砼养护时采用土工布覆盖并洒水养护，一般3～4h洒水养护一次。
冬季施工时应尽量延长拆模时间以保温,防止砼由于内外温差过大而开裂，如条件允许，砼可采用热水养护。
养护期不得低于7d，冬季养护时间适当加长。
6、预应力张拉
当砼强度及龄期达到设计规定时即可进行预应力张拉（梁（板）张拉强度及龄期设计规定值见下表）。
梁（板）张拉强度及龄期设计规定值
跨径（m）
张拉强度
龄期（天）
20m小箱梁
设计强度
不少于5
25mT梁
设计强度的90％
不少于7
30mT梁
设计强度的85％
不少于7
40T梁
设计强度的85％
不少于7
梁（板）张拉前，张拉设备必须是经过标定的配套机具。
张拉时采用双控两端对称张拉，以张拉力为主，张拉力作用线与预应力筋轴线重合一致。
张拉力程序：
0→初应力（15％σＫ）→划线标记→100％σＫ（持荷2min）→测定伸长量→锚固→测定伸长量。
张拉过程中，钢绞线容许断丝，但对同一张拉截面的断丝率不得大于1%；所有预应力张拉要求双控，伸长量误差应控制在±6%以内；张拉完成后，预应力筋的切割应使用砂轮机切割，严禁电焊切割。
张拉过程中，应注意以下几点：
张拉前做好千斤顶的三角架，检查油压表、千斤顶是否正常、计算出张拉吨位与油压表读数的换算值、伸长值的波动范围计算请求监理工程师审核同意，千斤顶、油压表要配套送检，压力表精度不得低于1.5级，千斤顶的精度不得低于±2%。
拉动钢绞线，检查锚夹具及压浆孔用钢丝刷清洁，不得粘有杂质。
砼强度及龄期达到设计要求后，即可进行张拉预应力钢束的张拉，预应力张拉要求双控，锚下控制应力为0.75fkp=1395MPa。
梁（板）钢束张拉顺序见下表。
梁（板）钢束张拉顺序
跨径（m）
钢束张拉顺序
张拉方式
20m小箱梁
N1→N4→N3→N2
两端对称均匀张拉
25mT梁
N1→N2→N3
两端对称张拉，其中N3钢束按50％的锚下张拉控制力交替逐步加载张拉
30mT梁
N1→N2→N3
两端对称张拉，其中N3钢束按50％的锚下张拉控制力交替逐步加载张拉
40T梁
N1→N2→N3→N4→N5
两端对称张拉，其中N5钢束按50％的锚下张拉控制力交替逐步加载张拉
（3）钢束张拉时应在初始张拉力状态下注出标记，以便直接测定各钢绞线的延伸量，当延伸量不足时应查明原因，并采取补张拉等相应措施，当延伸量超出规范允许范围应停止张拉，查明原因后进行处理。
若发现断丝或滑丝现象，超出规范规定值时必须撤换钢绞线，退锚重新进行张拉。
（4）现场有专职的电工负责施工用电，注意安全用电。
预应力张拉必须由有经验的持证上岗人员进行，并有技术人员或张拉工长在场值班。
每次张拉坚持现场填写原始张拉记录，并请监理工程师当场签字。
（5）张拉机具由专人负责使用和管理，并应经常维修和定期检验。
（6）开始预应力张拉前，千斤顶、油泵和压力表必须编号配套，在计量站标定校验，检验合格后方能使用。
千斤顶按规范规定时间定期检校，油泵严重漏油、部件损伤，以及延伸量出现系统性偏差等情况下应重新标定。
（7）张拉完成后，按规范要求：
每束钢绞线断丝、滑移总和不超过有关规范规定的断丝数；每个张拉横断面断丝、滑移总和不超过该断面钢丝总数的规定百分数。
（8）锚具和夹具的类型必须符合预应力张拉时需要，利用预应力钢材与锚、夹具组合件进行张拉试验出的锚固能力，不得低于钢绞线抗拉强度的90%，锚、夹具必须经过部级技术鉴定和产品鉴定，出厂前由供方按规定进行检验并提供质量证明书。
进场后对锚具，夹片由供货厂家提供质量保证书，并随机抽样送检，合格后才能使用。
工具锚、夹片应保持干净，每次完成应都要用棉纱擦干净，并涂上退锚油，工具锚工作时应定时涂一些退锚润滑油。
锚板锥孔与夹具片锥面经常用金相沙纸加研磨膏手工研磨，使之非常光亮，从而保证夹片进退方便，可多次使用。
工具锚安装要与工作锚，限位板、千斤顶保持在同一轴线，使钢绞线受力均匀，保证张拉的质量。
（9）张拉过程中，加强安全防范措施，同时注意以下几点。
A、张拉三角架要搭设牢固。
千斤顶安装必须与端部垫板接触良好，位置正直对称。
B、操作高压油泵人员要精力集中，注意压力表，给油回油要缓慢平稳，应戴护目镜，防止油管破裂时或接头不严时喷油伤眼。
高压油泵与千斤顶之间所有连接点、紫铜管的喇叭口或接头必须完
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