LNG加气站调试方案及专项应急预案.docx

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LNG加气站调试方案及专项应急预案

LNG加气站调试方案及专项应急预案

项目名称：

巩义市华鑫清洁能源有限公司（小里河撬装加气站）

合同编号：

DLX140311-1104

投运站址：

河南省巩义市米河镇小里河村工业区

工程概况：

LNG撬装三级站，加气站设计日最大加气能力为30000Nm3/d；

主要建设内容包括60m3卧式储罐1台，LNG泵撬+LNG加气机撬1台

（含LNG泵撬1座，LNG加气机2台）

总述

为确保此次LNG撬装加气站工程的顺利开车，特制订该装置每个单元的试车工作的具体方案，以便试车期间能够依据本方案进行装置的试车和事故处理。

本方案内容包括：

①联动试车的目的；②联动试车的组织指挥系统；③总体试车前应具备的条件和检查准备工作；④联动试车的程序，包括各单元试车前其它单元应具备的条件及试车指标；⑤附表。

在联动试车过程中，首先启动公用工程单元，公用工程单元能提供稳定的电源、液氮能够汽化出合格的氮气；并且消防系统正常，然后进行卸车储存单元、汽化单元、加气单元、装车单元的试车，具体在试车计划表（见附表1）中可以体现。

联动试车计划用时2天，具体时间根据工程进度调整。

本联动试车的具体工作由公司组织实施，由设备厂家、设计单位、施工单位、监理单位配合。

一、联动试车目的及组织

联动试车是检验装置的设备、管道、阀门、电气、仪表、控制等的性能和质量是否符合设计与规范的要求。

是连接单机试车工作和投料的重要环节。

本次联动试车由公司晋豫大区工程部负责组织,通过对设计方和施工方及设备厂家进行协调,开车项目组进行总指挥，装置单元负责人（工程师）协助，操作人员进行现场操作。

1.调试及试运行人员安排

1.1项目调试领导组

全面主管公司LNG加气站调试的指挥工作，组织实施调试计划等全面工作。

总指挥：

1.2安全小组

全面主管公司LNG加气站的试压、吹扫、调试、运行过程的安全工作，涉及安全问题的操作或施工，必要时有权勒令停工，协助总指挥实施调试现场的安全监督。

安全负责人：

安全小组组员：

监理

1.3技术小组

全面负责处理公司LNG加气站站在调试、试运行中的技术问题，规范储备站所有操作人员的操作，指导操作人员对突发事件进行安全处理，操作过程中由安全负责人协助处理可能发生危险的地方，按调试方案进行，对可能发生故障的地方有预见性，所有调试过程中的技术问题由技术副组长协助处理，如果组长不在现场，则由技术副组长全权负责。

技术组长：

技术副组长：

华气厚普

技术小组组员：

施工单位、场站技术员

1.4后勤保障小组

全面负责处理公司LNG加气站在调试、试运行中的后勤工作，如调试工具准备，通讯设备保障，设备供电，LNG进源协调，必要的人员休息，饮用水，医药包，交通工具等后勤工作。

后勤保障负责人：

后勤保障小组组员：

二、试车前应具备的条件和检查、准备工作

试车前应具备的条件和检查、准备工作，这些工作包括以下内容：

2.1所有的机械安装工作必须完成，所有涉及到的系统都经安装区域工程师书面确认合格并且单项工程或装置中间交接已完成；

2.2电源已正常,设备位号、管道介质及流向标志完毕；

2.3试车方案和有关操作规程已印发到个人；

2.4联锁值、报警值已经批准并公布；

2.5机、电、仪维护人员已到位，控制室已交付使用；

2.6劳动保护已到位、通讯系统已畅通；

2.7各岗位职责已明确，人员持证上岗；

2.8安全、消防、监控系统处于完好状态；

2.9保运队伍已组建并到位；

2.10根据技术规范和PID对配管和设备进行检查；

2.11对仪表、安全设施和联锁进行功能测试，这种功能测试不可替代安装期间进行的回路测试；

2.12所有的动机器，如电机、泵等单机试车已完成；

2.13配合试运转或在此之前，所有的配管、容器、塔和其它设备应是清洁；

2.14操作工应熟悉所有设备及控制系统的具体位置及详细情况。

2.15吹扫、预冷工程已完成；

2.16防雷及接地工程已验收合格；

三、调试及试运行方案

3.1吹扫

3.1.1空气吹扫应利用生产装置的大型压缩机，也可利用装置中的大型容器蓄气，进行间歇性吹扫；吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不宜小于20m/s。

3.1.2吹扫忌油管道时，应使用不含油的压缩空气。

3.1.3空气吹扫的检验方法，是在吹扫管道的排气口，设有白布或涂有白油漆的靶板检查，5min内靶板上无铁锈、泥土、或其他脏物即为合格。

3.2试压

3.2.1首先确保储灌根部法兰全关闭到位（无任何泄漏），连接撬体与储罐间的真空软管（要求密封圈要与管道对正，螺丝拧到位），连接撬体及加气机上各气动阀的仪表风管路。

3.2.2手动关闭撬体主管道上的所有截止阀及紧急切断阀，仔细对照整个撬体的工艺流程，确保各阀处于对应的开关状态（具体每个阀的开关状态及阀的编号正处于统计中，等待统计完后作详细说明）。

3.2.3开启泵撬体及加气机上所有与安全阀相连的维修用截止阀，同时关闭手动放空阀。

试验前，应用空气进行预试验，试验压力为0.2MPa。

试验时，应缓慢升压，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异

状或泄漏，应继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。

应在试验压力下稳压10min，再将压力降至设计压力，应用发泡剂检验有无泄漏，停压时间应根据查漏工作需要确定；

根据《石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范》SH

3501-2011之8.1.20的规定，分段试压合格的管道系统，如连接两段之间的接口焊缝经过100%射线检测合格，则可不再进行整体系统压力试验；

3.2.6手动打开撬体上所有紧急切断阀（气动阀），要求开启管路中间的所有阀，将真空管两端的截止阀关掉，放空阀关闭，同时开启储罐根部气相阀；使用检漏壶逐一检查所有焊接点及密封位置有无泄漏，如果出现泄漏应立即关闭根部阀并放空管道中的气体，及时配合机械部门进行各漏点焊接或更换处理，等待处理完后再重复上述操作进行检漏。

3.2.7首先将加注机回气管与撬体上的回气管通过真空软管相连，要求法兰要拧到位，无泄漏现象，手动开启加注机内两个紧急切断阀及一个截止阀，保持管道通路畅通，开启压力表对应的针形阀，用仪表风对加气枪头及插枪座进行吹扫，吹扫完后，将加气枪头插入插枪口，打开储灌根部回气管截止阀，使用储灌内的高压氮气对整个管道进行吹扫，吹扫完后将两个气动阀手动关闭并还原，再接上加注机的进液管与撬体泵出液管之间的真空软管，使用检漏液检查加气机内管路所有焊接点及密封位置有无泄漏，如果出现泄漏及时处理。

3.2.8要求操作人员必须佩戴好防护手套及护目镜，开启储罐下进液口、上进液口、回液口，观察撬体上各个密封位置在低温状态下有无出现泄漏状况，如有泄漏应当第一时间处理，如果无法立即处理的，应当立即关闭储罐下进液口，打开撬体及加注机上的放空阀排尽管道中的所有液体，等待处理完后重复上述操作，确定无误后才能往下操作。

3.3空管气体置换

3.3.1站内设备及连接管道投入运行前先使用液氮置换空气；当含氧量≤1%时，改用LNG直接置换。

3.3.2LNG加气机出厂前已用液氮置换，投入运行前可直接使用LNG置换。

3.3.3用皮囊取适量置换放散气体，远离放散点进行点火试验（选择上风口），燃烧火焰以黄焰为合格。

3.4潜液泵预冷操作规程

3.4.1此工作应于卸车前2小时进行。

3.4.2管道流液：

轻微开启一储罐的底部进液阀，将罐内部分LNG缓慢流经泵池，打开泵池溢流口处的阀门至储罐。

3.5泵进口测温

3.5.1观察控制柜上的显示温度，如温度低于－100℃，则认为已达预冷状态。

3.5.2保持该状态，等液化天然气车到来后开始卸车。

3.6液氮卸车操作

3.6.1液氮槽车进站后，引导监督其按指定卸车位停靠，接好接地线，垫好防溜木块。

3.6.2检查槽车罐与储罐压力及液位，确定卸车方案：

当储罐压力高于槽车压力时，宜采用顶部进液；否则反之。

如压力相近，可用上部或下部进，也可同时进.

3.6.3检查液相、气相卸车软管完好状况。

3.6.4检查储罐区内储罐内压力，液位。

3.6.5按液氮充装流程检查卸车台至储罐的所有阀门开停位置是否正常。

3.6.6以上各点准确无误后，站内操作员检查槽车压力、温度、液位并记录。

3.6.7卸车区至罐区的操作由站内操作员进行，槽车至卸车台操作由槽车押运员进行。

充装过程中，巡回检查所有工艺阀门、管线、仪表工况，作好记录工作，并注意避险；

3.6.8具体卸车操作：

3.6.8.1给槽车增压，将槽车压力增高至储罐压力加0.2Mpa。

3.6.8.2确认槽车压力达规定后，关闭气液相连通阀，正确开启进液阀门。

3.6.8.3观察进液管，如结霜并有流液声，表示卸车正常；如接头等泄露，立即停止卸车操作，排除险情。

3.6.8.4观察槽车及储罐的压力及液位变化情况，通过储罐的减压及槽车增压操作，保持压差在0.2Mpa左右。

3.6.8.5待液氮卸完后，关闭液相管进口阀门及储罐进口切断阀前阀门，打开上部进液阀；

3.6.8.6给槽车降压，将槽车气相管接到卸车台气相管上，将槽车内气体送到储罐或外输管线，当槽车内压力降到0.3Mpa时，应停止操作。

3.6.9卸车完后，站内操作员关闭卸车台低温阀门、罐底阀门，检查监督押运员：

3.6.9.1关闭槽车内相关阀门；

3.6.9.2如管内留有残掖应安全排除，切防伤人；

3.6.9.3卸下软管，收好接地线及防溜木块。

3.6.10将储罐上部进液阀处于开启状态，使液相管内残留液体自然缓慢汽化后进入罐顶内；液相管上的结霜全部化掉后即说明内部液体已全部汽化，可关掉储罐顶部进液阀；

3.6.11双方签字并交接有关单据及必要的气质报告，槽车驶离站区。

3.6.12注意事项

槽车站内速度不超过5Km/hr。

槽车罐充装压力（增压器压力）控制在0.6Mpa±10%。

储罐内压力严禁超限高于0.4Mpa。

下列情况下不得卸车：

站内有动火作业。

雷雨天气。

站内有漏气现象。

站内其他不安全因素。

槽车无安全保护设施不得进入站区（防火帽、接地链等）。

卸车期间不得移动车辆、维护保养车辆。

卸车期间必须有人职守巡查。

防止漏液冻伤。

有其他重大危险情况按应急方案处理。

3.7LNG卸车调试操作

卸车调试主要调试卸车系统，卸车泵（此泵为ACD的AC32管道泵），储罐的上下进行液切换系统，储罐内氮气的置换等的调试工作。

3.7.1LNG卸车操作规程

作业程序

（一）液化天然气槽车进站后，引导监督其按指定卸车位停靠，接好接地.线，垫好防溜木块；

（二）检查槽车与储罐压力，查看随车的气质报告，确定卸车方案：

当储罐液体温度高于槽车时，宜采用顶部进液,否则反之。

（三）检查卸车系统的液相、增压液相、增压气相卸车软管是否完好；

（四）检查记录储罐区内储罐内压力，液位；

（五）按照操作规程中的卸车操作规程（见3-4页）检查卸车台至储罐的所有阀门开停位置是否正常；

（六）站内操作员检查槽车压力、液位并记录；

（七）卸车区至罐区的操作由站内操作员进行，槽车至卸车台操作由槽车押运员进行。

卸车过程中，巡回检查所有工艺阀门、管线、仪表有无异常，如泄漏异响等，作好记录工作，并注意避险；

（八）记录员认真填写调试记录，卸车调试记录表见附表2、附表3，各阀门位编号见附图1；

3.7.2LNG燃气置换要求

3.7.2.1检测点可燃气浓度为来源气浓度的99%，证明置换合格，或别用气球采集检测点气体，远离现场的上风口点火试验，以火焰为黄色证明置换合格。

3.7.2.2各个检测点燃气浓度检测3次，每次间隔5分钟,3次都合格时证明置换完成。

3.7.2.3置换时就熄灭置换区域的全部火源，关闭全部电器的电源。

3.7.2.4操作员穿防静电服，禁止穿着带铁钉的鞋进入现场，闲杂人等离开现场，禁止拔打手机。

3.8卸车系统调试操作：

1）将槽车的液相、增压液相、增压气相至卸车系统的卸车口、增压液相口、增压气相口相连接；

2）置换和排放储罐内的残余液氮或氮气，打开储罐内的下出液口手动阀门、气动阀门，排放掉储罐残余的液氮或氮气；当储罐内两组的内罐压力降为0.1MPa时，关闭下出液口手动阀门、气动阀门；打开储罐两组子罐的气相放空阀门。

使其在卸车过程中可对子罐进行LNG置换。

3）对槽车进行增压，将槽车压力增高至0.6MPa左右；打开槽车上的增压液相阀门，撬上卸车系统的增压液相阀门，增压气相阀门，槽车上气相的排空阀门置换管内的空气，此时液进入汽化器，半分钟后关闭该排空阀门（气化器及管路中的空气等杂质被置换），打开槽车上的气相阀门，对槽车进行增压，当槽车压力达到0.6MPa时停止（该压力以比现场LNG槽车最高压力低0.05MPa为准）。

同时，当槽车压力达到0.6MPa时，适当关小增压液相口，以避免刚卸车时，速度比较慢，而槽车压力升高过快引起槽车安全阀起跳。

4）确认槽车压力达0.6MPa后，正确开启储罐进液截止阀；

5）打开卸车泵进口手动阀门微开三分之一左右，储罐下进液气动阀门，观察进液管，如结霜和轻微振动并有流液声，表示卸车正常；储罐放散系统应有排放气体的声音，且卸车过程中注意不要随意关闭储罐的放空阀门；如法兰接头等泄漏，立即停止卸车操作，排除险情；

6）观察槽车及储罐的压力及液位变化情况，并10分钟记录一次，通过对储罐的减压及槽车增压操作，保持两者之间压差在0.2MPa左右；

7）启动卸车泵卸车，当卸车后LNG液体流经卸车泵的泵体后，同时会预冷卸车泵，当检测到卸车泵预冷完成后，在控制系统上进行启泵操作，卸车泵启动完成后，观察卸车泵进出口压差，当没有压差时，应对卸车泵的电机电源进行反相操作。

8）整个卸车过程中，槽车的液体必须保持压力不能降低，储罐的放空阀门可根据情况逐步减小开度；顶部进液调试，建议在槽车液体剩余三分之一时进行。

9）当槽车的液位指示到零刻度后，停止卸车泵的电源。

打开卸车管路上的排放阀门排放卸车管路及增压管路的残液。

3.9卸车完成后的处理

1）卸车完成后，站内操作员关闭卸车台低温阀门；

2）槽车押运员关闭槽车内相关阀门；

3）如管内留有残掖应安全排除，以防伤人；

4）卸下软管，收好接地线及防溜木块。

5）双方签字并交接有关单据，槽车驶离站区。

3.10卸车系统调试要求

1）各手动截止阀门打开和关闭正常，无卡阻、无泄漏现象，或经维护后能正常的开关闭管路。

2）调试时的各气动阀门能正能通过控制系统远程开启，动作时无异响，无泄漏，开度指示正确。

3）卸车增压器能正常给槽车进行增压，且能保持增压的速度不降低。

4）管道泵启动后，能正常运转，无异响噪音，能正常起压。

5）储罐的液位指示表能根据卸车的LNG量进行相应的指示。

6）控制系统能正常采集现场相关的数据并进行显示或控制。

3.11注意事项

（1）槽车站内速度不超过5Km/h；

（2）槽车压力控制在0.6MPa±10%；

（3）储罐内压力严禁超限高于0.6MPa；

（4）储罐严禁超装，当液位达到容积的90%时，应略为开启测满阀，观察测满阀有液体流出时表示储罐已经充满，此时应立即停止卸车；

（5）下列情况下不得卸车：

a.站内有动火作业；

b.雷雨天气；

c.站内有漏气现象；

d.站内其他不安全因素；

e.槽车无安全保护设施不得进入站区（防火帽、接地链等）；

f.卸车期间不得移动车辆、维护保养车辆；

g.卸车期间必须有人职守巡查；

h.有其他重大危险情况按应急方案处理；

3.12LNG加注系统功能的调试操作

（一）调试前准备

A．检查确认所有阀门（除安全阀及仪表的根部阀外）均处于关闭状态；

B．确认控制系统处于完好状态、报警系统等无报警提示；

C．各工艺设施及仪器仪表参数在正常范围内；

D．仪表风（氮气）压力应不低于0.4Mpa。

（二）LNG加气机操作要求

A．加气机上电前的设备检查

B．打开加气机上部的显示窗口，看是否有进水现象，以防止电路板发生短路现象，如有应打开窗口，用干毛巾擦拭干净，并通风凉干后才能上电。

C．检查加气机各机械连接管道有无松动和脱落现象发生，如有则先用搬手紧固后才能进行加气操作，以防伤害操作工人。

D．通电后检查加气机是否能正常显示，并进入加注空闲状态。

E．给加注机仪表风通气以后，观察二个气动阀能否正常工作。

F．检查加气枪和回气枪是否连接完好，密封性是否良好。

G．检查控制系统是否正常，各数据采集信息是否正常，泵撬上的气动阀门能正常控制开启和关闭。

H．加注系统调试时的数据填入附表5、附表6中。

（三）LNG加气前的准备工作和相关注意事项

A．要求：

加气前要求操作人员必须佩戴防冻手套，并且不允许穿露胳膊或腿脚的着装进行加气操作。

B．加气过程及大小循环预冷过程中，不允许用手指触摸加气机内部金属软管表面结霜部分，以免发生意外冻伤事故，请操作人员务必引起高度的重视并参照此说明书进行规范操作。

C．开启储罐的出液手动阀门，，储罐气相阀门；储罐下进液阀门（即加液机回液阀门）；使PLC控制在自动状态，储罐上4个气动阀以及撬上泵后加液阀门将自动提起，此时LNG液体流入泵池，对潜液泵进行预冷（可适当排放泵池内的气体加快液体的流入更好更快的预冷泵）。

当潜液泵预冷完成后才能进行下一步操作。

D．泵后管路及LNG加液机的置换，可以打开在加液机内的排空阀进行排空置换操作，置换要求见2.1.2节。

当潜液泵预冷完成、且加液机置换完成后才能进行下一步操作，

（四）LNG加注操作调试过程

A．佩戴好防冻手套，调试时加液机的加液枪插在插枪座上，进行大循环调试。

B．使用装有干燥的压缩气体的枪头冲洗加注枪头和回气枪头，将枪头内部的冷凝水蒸气吹出，防止冰堵现象发生。

C．操作员把加液枪插入插枪座上。

D．做好加注前的一切准备工作，具体操作步骤如下：

⑴．按一次操作面板上的“定量”按钮，输入定量值“100”单位为“㎏”，并按“确认”键，再按“加气”键进入小循环“预冷”状态，此时液晶屏上将显示：

“进气温度”、“进气密度”、“进气增益”，此时工作人员不允许再操作键盘。

⑵．等待加液机管道内的液体温度和密度达到设定值时，加注机将自动打开加注枪进入加注状态，并在加注机左右两侧的液晶屏上刷新当前加注状态：

“加液量”、“加液金额”和“单价”，在键盘旁边LCD显示屏上显示：

“进气流量”、“”、“回气流量”、“回气增益”。

⑶．加注到定量值时，加注机会自动关闭加注枪上的汽动阀门停止加液，并把本次加注的加液量，加液金额和单价显示在加注机左右两侧的液晶屏上。

⑷．反复测试多次，并记录相关数据如：

加液总量、加液金额、单价等参数。

⑸．使用装有高压氮气的枪头冲洗进液口和回气口，防止因温度过低而导致空气中的水蒸气冷凝而结冰堵塞管道口，并盖上盖子，结束本次加注调试过程。

E．调试结束后，关闭储罐出液的气动阀门JQ5/JQ6，储罐气相阀门J56/J59；LNG加注泵撬上的泵池进口阀门GV01，泵池溢流口阀门GV02；打开泵撬上所有的安全旁通阀门，排出加注系统管路中的残液。

（五）LNG加气机调试结果要求：

A.各手动截止阀门打开和关闭正常，无卡阻、无泄漏现象，或经维护后能正常的开关闭管路。

B.调试时的各气动阀门能正能通过控制系统远程开启，动作时无异响，无泄漏，开度指示正确。

C.潜液泵能在正常的加注参数设置时自动预冷完成。

D.加液机控制系统正常，显示各类数据，接收操作者的指令，与控制系统正常的联动动作，加液枪能正常的进行加气操作。

吹扫枪能正常的吹扫无泄漏。

E.潜液泵转速为5200转/分时，泵前后压差应达到0.5MPa以上，运转时电流应在9-12A左右。

且声音明细，无其他异响和噪音。

F.控制系统应根据加液机的加液完成能自动停止潜液泵的运行。

G.各连接处应无泄漏现象。

不应有安全阀起跳现象。

H.控制系统能正常采集到现场相关的数据并进行显示或控制。

四、LNG储罐增压系统调试

4.1运行前准备

4.1.1检查确认所有阀门（除安全阀及仪表的根部阀外）均处于关闭状态；

4.1.2确认控制系统处于完好状态、报警系统无报警提示；

4.1.3各工艺设施及仪器仪表参数在正常范围内；

4.1.4仪表风（压缩空气）压力应不低于0.5Mpa。

4.1.5检查储罐压力应在0.3-0.8MPa为宜，最高1.05MPa。

4.1.6增压系统调试时，可以设定以储罐的当前压力值加0.1MPa为储罐增压结束压力值，但不应高于0.6MPa。

4.1.7增压系统调试记录见附表7。

4.2LNG储罐增压系统的调试操作

4.2.1将plc控制调为手动控制，手动开启储罐出液阀、储罐上进液阀、储罐泵池回气阀，撬上的增压气相和增压液相气动阀。

将储罐根部截止阀门中的出液阀、气相阀和顶部充装阀开启。

4.2.2手动点击启动变频器（频率设置相对较低可设为35-50Hz），使低温潜液泵启动，储罐内的LNG液体经泵的打压由泵后缓慢的流经增压液相管道，至气化器进行汽化成NG返回储罐，使其压力上升。

4.2.3确认调试压力达到预想值后，点击停止变频器从而停泵，并将plc控制重新改为自动控制后，将储罐根部阀门手动恢复到待机状态。

同时，将调压用气化器放散阀门打开排压。

注意：

1、增压调试时，必须有巡查人员时刻观察,配合调试人员进行相关辅助工作，在调试过程中，切记相关调试人员离开现场，以防储罐超压发生安全事故。

2、对储罐的调温，与调压相同，只是泵频率设置相对较高，使液体快速流入气化器后并快速的流入底部充装阀后，进入储罐。

4.3LNG储罐增压系统调试结果要求：

4.3.1各手动截止阀门打开和关闭正常，无卡阻、无泄漏现象，或经维护后能正常的开关闭管路。

4.3.2调试时的各气动阀门能正能通过控制系统远程开启，动作时无异响，无泄漏，开度指示正确。

4.3.3增压器应正常全部结霜，气化能力强劲。

4.3.4储罐的压力指示应随着增压的进行，压力值逐步上升，达到预定的压力值。

4.3.5整个调试过程中不应有安全阀起跳，如有起跳现象应查明原因。

4.3.6控制系统能正常采集到现场相关的数据并进行显示或控制。

五、调试过程中特殊情况的处理方案

5.1储罐压力超高

5.1.1检测储罐现场就地压力表显示值是否与控制系统显示值相对应，确认储罐压力超时，通过手动打开储罐气相排空阀门，降低储罐压力。

5.1.2充装时槽车增压太高，打开排空阀卸压至正常。

5.1.3若压力频繁过高，可能是LNG储罐保冷性能下降，报告调度中心，联系生产厂商处理。

5.2储罐冒汗结霜

5.2.1如果液氮储罐外壳冒汗，则联系厂家技术人员，检查储罐的真空度是否遭到破坏。

若储罐真空度遭到破坏，报告调度中心，联系生产厂商处理。

5.2.2LNG储罐冒汗，则联系厂家技术人员，由厂家技术人员检查确认，如情况严重需报告调度中心，根据具体情况处理。

5.3安全阀起跳

5.3.1LNG储罐安全阀起跳，手动放空，加速卸压，分析超压原因。

5.3.2管路系统安全阀频繁起跳，及时打开上下游阀门，平衡压力。

5.3.3重新调校安全阀，关闭安全阀根部阀后拆下安全阀，送检验所进行校验。

5.3.4校验合格后安装到原位置，打开安全阀根部阀，投入使用。

5.4法兰泄露

5.4.1.使用防爆扳手紧固泄露的法兰。

5.4.