排洪涵洞工程施工组织设计土木工程精品文档.docx

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山西汾西瑞泰正中煤业90万吨矿井兼重组整合项目主斜井工业场地排洪涵洞工程

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组

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第一章编制依据及编制原则

第二章工程概况

第三章施工组织及部署

第四章施工准备及现场布置规划

第五章施工方案

第六章施工进度计划及措施

第七章质量保证措施

第八章安全保证措施

第九章主要材料、构配件计划

第十章主要机械设备供应计划

第十一章主要劳动力安排

第十二章文明施工措施

第十三章雨季施工措施

第十四章减低成本的技术措施

第十五章其它措施

第一章编制依据及编制原则

一、编制依据

1、由山西汾西瑞泰正中煤业有限公司发售给合格投标人的主斜井工业场地排洪涵洞工程招标文件。

2、现场调查、采集、咨询所获取的资料。

。

3、山西省建设文明工地标准及当地政府在环境保护等方面的具体规定和要求。

二、编制原则

1、根据工程实际情况，制定切实可行的施工方案，合理安排施工顺序，确保施工目标的圆满实现。

2、合理布置施工现场，尽量减少工程消耗，降低生产成本。

3、积极采用、推广新工艺、新技术和新材料，增加产品的科技含量。

4、采用平行、流水施工方法和网络计划技术组织施工，进行有序、均衡、连续的施工。

第二章工程概况

本工程位于山西省灵石与介休交接处。

排洪涵洞总长度489.34米，1#至2#段采用毛石混凝土排涵，2#至4#段采用钢筋混凝土排涵，基础采用C15混凝土100mm厚。

每6m设置伸缩沉降缝，缝宽2cm，采用沥青麻絮、闭孔泡沫塑料板或其它有弹性的防水材料填塞。

排洪内壁采用M5水泥砂浆抹面，底板用M5水泥砂浆做礓茬。

第三章施工组织及部署

一、现场管理人员：

二、工期

计划工期60天，详见施工进度计划表。

第四章施工准备及现场布置规划

在施工准备期内必须做好施工前的各项准备工作，完成的临时设施建设，需具备施工人员进驻场地后即开始施工的条件。

本阶段工作的主要内容包括：

工业场地的“四通一平”、单项工程的施工组织设计、组织措施工程、辅助生产设施、职工生活必须的设施和基本条件、必要的物资和器材准备等工作。

确保工程开工以后各项工作能够连续顺利进行。

一、道路

1、工业广场内道路的布置，应满足需要方便施工，主要运输线路和人流线路尽可能避免交叉；

2、场区布置符合环境保护、劳动保护、工业卫生及防火要求，满足消防防火距离及环保要求。

二、供水

工程及生活水均需建设方提前提供。

三、供电

建设方提前提供电源。

四、通讯

要确保各施工现场的通讯联络畅通。

五、测量定位

根据矿方提供的测量控制点，测设工程施工控制点，精确测量出各工程控制坐标及高程，该项工作在准备阶段尽早完成，便于后续开工的工程进行定位。

第五章施工方案

（一）、施工工艺流程

现浇拱涵施工工艺流程

（二）、总体施工方法

1、基坑采用机械明挖，人工清底。

涵洞基础以强风化、中风化砂岩或泥岩为持力层，地基承载力不得低于0.5MPa，如不满足要求，应及时与设计沟通，采取补强措施。

2、本工程拱涵位于填方区，设计每6米设置沉降缝一道，施工拟按照6米沉降缝分段施工,端部两节长度可根据涵长情况调整。

若局部基础差异较大，为了避免不均匀沉降，亦可适当调整位置；进出口与台身间设置沉降缝。

沉降缝必须垂直贯穿整个断面，缝宽2cm；沉降缝的防水措施在基础顶面以下，填嵌有弹性的防水材料，基础顶面以上以热沥青浸制麻絮或闭孔泡沫塑料板填塞。

3、根据设计图：

1）、1#至2#每段拱涵施工宜按照三次施工完成：

第一次涵洞基础采用500厚MU40毛石，M10水泥砂浆砌筑；第二次涵台部分采用MU40毛石，M10水泥砂浆砌筑；第三次浇筑C35砼拱圈。

2）、2#至4#每段拱涵施工宜按照三次浇筑完成：

第一次浇筑涵洞基础100厚C15砼；第二次浇筑C30砼涵台部分；第三次浇筑C35砼拱圈。

3）、砼养护采用浇水湿润养护，遇天气炎热宜加铺保水材料（土工布）洒水养护。

4、基础、涵台立模现浇施工，模板采用组合钢模板。

拱圈内支架采用钢管架搭设，拱架为连接成整体的钢骨架支撑；拱圈内模板为木模板，模面为12mm饰面板；外面采用组合钢模；施工过程中应注意基础与台身、台身与拱圈之间的连接，台身和拱圈连接部分应注意预埋连接钢筋，避免产生裂缝。

5、钢筋采用厂内加工制作成形后，运输至现场安装；砼采用信誉度高，生产质量稳定大厂的商品砼，罐车运输至现场后，采用梭槽入模浇筑（必要时也可泵送）；

6、拱涵主体施工完毕后，施做浆砌片石护拱、出入口八字墙等。

涵身两侧采用透水较好的砂砾石或土石混合料对称、分层填筑，涵顶以上及涵台后20米禁止强夯，台后10米长的涵顶范围内禁止填石方，并禁止使用振动压路机碾压，可采用静载压路机，并减小压实层厚度进行碾压。

涵背0.5m范围内及无法进行机械直接碾压时，采用冲击式打夯机进行人工夯实，人工夯实每层填筑厚度不大于15cm。

（三）、基础、涵台施工

1、基础的定位与放样

在基坑开挖前，由测量组采用全站仪进行基坑的定位放样工作。

先根据涵洞的纵横轴线，结合断面尺寸计算出基础边线的定位点，再根据开挖深度、坡度放样划出基坑的开挖范围线。

基坑底部尺寸应确保每边有50cm的工作面，以便于支撑、立拆模板和排水。

2、基坑开挖

1）、基坑应满足施工要求，当基坑为渗水的土质基底，坑底尺寸应根据排水需要和基础模板设计所需基坑大小而定。

基底应比基础的平面尺寸增宽0.5～1.0m。

基坑坑壁坡度应按地质条件、基坑深度、施工方法等情况确定。

2）、施工前通过全站仪精确测定基础的轴线、边线位置及基底高程应检查无误后方可施工。

施工中准备分段浇筑平行作业的方法，基坑顶面设置截水沟等防止地面水流入基坑的措施。

地质较稳定的涵洞基坑开挖采用放坡明挖施工，以机械为主，人工为辅；基坑边坡不稳定并有地下水影响或放坡开挖场地受限制时可根据具体情况对坑壁进行支护开挖。

有水的基坑在开挖过程中不应中途停止抽水，抽水能力应为渗水量的1.5～2倍。

基坑排水时要采用以胶管或水槽远引措施防止水流渗回基坑。

3）、为了不破坏基坑底土质和避免超挖，对土质基坑，当机械挖到距基底20cm时，采用人工清底到设计标高；石质基坑采用松动爆破施工时应在基底面以上保留不少于20cm厚度的岩层改由风动工具凿除，以保证基底土的结构不被破坏。

开挖基坑的同时注意，安全标志及标牌的到位，基坑开挖线外1米用进警示线围防，以防有人或动物不慎从边坡落入基坑受伤，并清除边坑周围的松土、浮石等，避免施工中砸伤人。

挖基弃方应运输至指定地点处理，不得堆放在基坑周边，避免造成基坑塌方。

4）、基坑开挖至设计基底标高后，设计对基底有处理措施时应及时按设计要求予以实施，设计无处理措施时应仔细核对基底土质情况是否与设计相符，检测基底承载力是否达到设计要求，发现基底承载力达不到设计要求时应及时通知监理工程师，并按监理工程师批复方案处理。

如基坑开挖过程中发现溶洞、溶沟等不良地质情况，应采取相应措施进行处理。

5）、基坑开挖完成后应及时通知监理工程师检验、及早封闭，不允许将已开挖至设计标高的基坑长期暴露。

3、基底处理

基础承载力应满足设计要求，涵身地基承载力不小于500KPa，八字墙基底承载力宜不小于300KPa，如基底地质不满足设计要求，则需进行加固处理。

4、基坑检验

基坑挖至设计标高后，应向监理工程师报验，报验的内容包括：

检查基底平面位置、尺寸大小、基底标高；根据基底地质情况，需要时检测地基承载力（轻型动力触探），全部为岩石地基可不检测，填写报验单。

当检验符合设计要求后，经监理工程师同意，并签批报验单，进入下道工序施工。

5、模板安装

基础、涵台模板采用组合钢模板。

先由测量人员精确放样出基础边线，人工或吊车吊运模板，人工精确拼装。

基础模板采用地锚和斜撑固定，涵台模板采用斜撑和对拉螺栓固定。

模板安装精度应满足规范要求，接缝处采用双面海绵胶带粘接，确保接缝处不漏浆，确保砼外观质量。

涵台模板与基础的结合面，需要时预先坐浆封底，防止漏浆。

模板表面须涂刷长效脱模剂。

模板安装完成后向监理工程师报验，经检查验收合格后方可进入下一道工序施工。

6、钢筋制安

根据施工阶段，环向钢筋分段施工，涵台施工时考虑与拱圈的连接，先在台身浇筑前预埋连接钢筋，连接钢筋长1m，钢筋下端插入台身，上端预留部分与拱圈部分连接，尺寸按图纸要求预埋。

7、砼浇筑

均采用商品砼，罐车运输至现场后，采用梭槽入模浇筑（必要时泵送）。

浇筑前先检查模板支承情况、振捣机具的完好情况，作业人员落实情况，无误后即开始浇筑。

砼采用分层法浇筑，分层厚度30~40cm，插入式振捣器振捣，须在前层初凝前将次层捣固完毕。

捣固时间以将该部位的砼捣固密实为止，捣固密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面平坦、泛浆。

捣固完毕后边振动边徐徐提出捣固棒，移至下一点继续捣固，移动间距保持在50cm，不超过70cm，并与侧模间距保持5～10cm距离。

浇筑过程中应安排专人检查模板有无跑模、漏浆现象，如发现及时报告现场负责人，采取处理措施。

两次砼浇筑的结合面，全部凿毛处理。

8、养生、脱模

砼终凝后，宜采用养护布覆盖，并浇水养护，浇水养护期不少于7天。

拆模可在保证砼不变形、不掉角即可，一般砼强度不低于10MPa，脱模作业应轻拿轻放，防止损坏砼棱角。

待砼强度达到设计强度的70%后，可进行下一工序施工。

（四）、拱圈施工

1、内拱支架搭设

内拱支架采用Φ48×3.5mm钢管支架搭设，竖向钢管横向间距0.6m，纵向排距为0.9m。

层高为0.6m设置横向固定钢管，间距与竖向钢管相同。

拱脚以上为整体式拱盔，采用Φ48×3.5mm钢管焊接而成，每榀坐落在支架上托上，纵向采用钢管连接成一个整体。

在每榀拱架上沿外缘均布10cm长的45mm×45mm的角钢，纵向焊接固定在拱架上，然后在角钢内纵向放置50mm×100mm的方木，以固定模板用。

每根方木两侧各纵向铺设一根钢管，用铁丝绑定在角钢或方木上，用于拱部模板加固。

2、拱圈底模、外模、端模安装

拱架搭设完成后，在其上铺设12mm厚的饰面板，做为拱圈底模，采用铁钉固定在拱架方木上。

纵向方向每端底模应宽出20cm，以方便端模安装。

模板接缝处应平齐，并用胶带粘贴。

外模采用钢模板，用拉杆固定在拱圈上，下脚与墙身连接牢固，外侧用钢管斜撑牢固，在拱顶位置预留50cm宽的通槽作为混凝土的入模口，在拱圈下口起拱线位置高50cm处间隔1m预留一个30×30cm小槽，以方便浇注时对拱圈底部混凝土的捣固。

在混凝土浇注到指定标高后，封闭预留槽。

3、钢筋安装

钢筋进入加工场后先进行除锈、调直，然后按设计下料长度切断，加工成型。

加工成型的钢筋分类堆放整齐，搬运时轻拿轻放，避免扭曲变形。

焊接和绑扎时应先按纵向钢筋，然后绑扎水平筋，钢筋安装时严格控制钢筋保护层厚度，钢筋交叉点绑扎时绑扎方向成梅花型布置。

钢筋布置和搭接需满足相关规范要求。

底模安装完成后，进行拱圈钢筋安装。

钢筋厂内加工制作，运输至现场后安装成形。

环向钢筋与拱架处涵台预留钢筋绑扎连接，安装前先将涵台预留钢筋校正，使其位置精准。

钢筋保护层厚度不小于50mm，垫块采用同强度砼垫块。

钢筋安装完成后，再安装端模。

端模为自制木模板，模面为12mm厚的饰面板，采用斜撑固定。

4、拱圈砼浇筑

拱圈模板、钢筋经监理工程师检查验收合格后，即进行拱圈砼浇筑作业。

砼采用商品砼，罐车运输至现场后泵送或梭槽入模，水平分层浇筑，层厚不超过50cm。

采用振捣器捣固，砼捣固方法同前。

浇筑顺序为先从拱脚处开始，两侧对称浇筑，浇筑过程中注意保持两侧砼高度相同，防止支架受力不均匀变形。

拱圈砼一次浇筑成形，不留设施工缝。

5、养护、脱模

砼终凝后即覆盖浇水养护，浇水养护期不少于7天。