内部控制制度《生产循环》.docx
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内部控制制度《生产循环》
内部控制制度
《生产循环》
文件管束等级：
□管束文件□非管束文件
文件简历纪要页
文件
发
行单位
文件管
制等级
管理代表
□管束文件
□非管束文件
文件
履历
纪录
版次
修订
内容
批准
权责
编撰
日期
0
第1版（新刊行）
1.
总则
1.1.
拟定目的
为促使本企业「内部控制」（InternalControl环」（Manufacture）程序，能有所遵循，利各有关单位依照。
）之「生产循特制定本文件，俾
1.2.
合用范围
凡本企业有关「内部控制」之「生产循环」作业程序与控制重
点，悉依照本文件之规范办理。
1.3.
权责单位
资材、制造、财务单位为本文件之权责单位，权责单位主管经
认可单位受权，负责本文件之管束，并保证依照本文件之规范
作业。
2.
生产循环
2.1.
循环图
【见】（资料1）「生产循环图」。
2.2.
循环作业
本循环之各项作业：
1）
制程规划作业（CM101），另订之。
2）
负荷规划作业（CM102），另订之。
3）
托外加工作业（CM103），另订之。
4）
排程及生产作业（CM104），另订之。
5）
仓储管理作业（CM105），另订之。
6）
生产管束作业（CM106），另订之。
7）
质量管理作业（CM107），另订之。
8）
养护维修作业（CM108），另订之。
9）
安全卫生作业（CM109），另订之。
10）
生产成本控制作业（CM110），另订之。
11）
差别剖析作业（CM111），另订之。
3.
附则
3.1.
制修废与公布实行
本文件属于管理文件，经『经营会』审议后，呈请董事长批准
认可后，交由权责单位公布通告实行；订正或取消时亦同。
3.2.
编号、版本、日期、页次／页数
本文件之项类、标题、编号、版本、实行日期、企业名称、文
件页次／页数等项，见本文件之页首与页尾。
3.3.
附件
3.3.1.
有关资料
（资料1）
「生产循环图」
（资料1）「生产循环图」
销
售及
CM101
------
→
收款循环
制程规划
|
↓
CM102
CM103
------
→
←------
---
┐
负荷规划
托外加工
|
|
↑
|
↓
|
|
CM104
CM106
CM107
┌---
--------
排
程及
←------
←------
质量管理
|
生
产
生产管束
|
↑
|
└---
--------
---┐
|
↓
|
销
售及
CM105
采
购及
|
------
→
------
→
|
收款循环
仓储管理
付款循环
|
└---
--------
---
┐
↓
CM110
┌---
--------
生产成本控
|
制
|
↑
|
├---
--------
---┐
↓
|
|
CM111
CM108
CM109
差别剖析养护维修安全卫生
第1節作业程序
1）剖析产品，决定所需的物料及其规格和数目。
2）剖析产品，藉以决定何种部件应属自制，何种部件应属外包。
3）决定部件加工与装置的程序及操作内容。
4）决定每一制程所需要的人力。
5）依据过去的纪录与经验确立废料要素，适合分派原料、机器设备及工具。
6）决定每一制程所需要的机器设备及工具等。
7）决定各制程的作业时间及准备时间。
8）依据成本剖析，决定经济生产批量。
9）依据产品设计及施工说明，并就现有机器设备、工具、部件及人力，来决定最经济的制程规划。
10）其他如所需资料与其供给方法，制程分类及生产缓急分类等。
第2節控制要点
1）原料及人工使用须经济合理，工作方法及机器设备与工具均有详细规划。
制程规画若出缺失，应及时检讨修正。
2）应常常核查工作人员的工作方法、使用的机器、设备、工具等，能否均依制程设计进行。
关于制程规划不合理处，应随时更正，以提高工作效率。
第1節
作业程序
1.
规划
1）
测定基本的生产能量
2）
剖析现有的人力与机器设备，测定有多少生产能量。
3）
以操道别、机器别或制程别为依照，检查现有的工作负荷量与
生产能量，并加以比较，以剖析出何者有余力或许负荷太重。
4）
决定工作负荷量
（A）人工负荷量
（B）就企业或工厂的工作负荷量，需要多少人工方能解决。
（C）机器负荷量
（D）就工厂的机器负荷量，需要各样机器的台数。
5）
制定综合工作负荷表
6）
每一时期的生产量决定以后，依据前述步骤所剖析的生产能量
及工作负荷量，制定「综合工作负荷表」。
7）
依据制程规划，确立工作负荷量（即决定所需之人力与机器设
备）。
8）
依销售估量、成本估量、生产能量、营业计划及人力配置情况
，制定年度、季别、月别等「生产计划表」，依生产计划及工
作负荷，安排负荷规划。
2.
加班、延缓
1）
权衡制程规划及负荷后，若超出负荷量时，可考虑用加班方式
，加速进度与提高产量。
2）
若负荷不够或无其他更佳之解决方法时，可由营业单位人员告
知客户，与之协议能否可延缓交货或改正交期。
3）
若需加班赶工时，由生管单位计划应加班工作人工、时数等，
经批准后通知现场主管安排加班事宜。
4）
将计划加班之工时与进度列入生产排程考虑之项目。
5）
员工加班之管理依人事有关规定办理。
第2節控制要点
1）测定企业现有之工作能量，以便提早规划增补人力与机器设备之方式、门路和资本根源。
如人力增补不符经济原则，想法以加班方式解决，但亦须尽早规划，以便估计加班之额外成本。
如没法加班，更须提早规划，免得不可以如约准时交货，影响企业信用。
2）应将计划加班之工时与进度列入生产排程考虑项目，关于实质加班情况亦应核查能否有成心延缓情事，加班工时应注意有无的确记录。
第3節有关资料
「综合工作负荷表」、「生产计划表」等。
第1節作业程序
1）有以下情况且经比较托外加工与自制成本确为托工有益时，生产单位可提出托外加工申请：
（A）企业人员、设备不足，生产能量负荷已饱和时。
（B）特别部件没法购得现货，也没法自制时。
（C）合力厂商有特意性的技术，利用托外质量较佳且价钱较廉时。
2）承制厂商的审察与选定
（A）托外加工申请批准后，托外管束单位或人员应判断能否已经有合力厂商承制，若无者，应选择三家以上厂商的资料，填具「厂商资料检查表」。
（B）由有关人员构成检查小组，对厂商作实行检查，将检查结果填入「厂商资料检查表」中。
（C）依质量能力、供给能力、价钱、管理等审察基准选择最适厂商。
（D）被选择之厂商须经试用合格后，才能成为正式之合力厂商，并签校订式「加工合约」。
3）托外
（A）托外加工时，应给试用厂商或合力厂商有关资料，包含：
（B）宏图、工程程序图、操作标准、检查标准、查验标准与资料的规格等。
（C）托外指导管理
（a）使其的确按规定加工制造。
（b）辅助其提高质量。
（c）常常的联系协调，认识托外的进度、质量。
（d）实行跟催，以保证能按期交货。
4）质量管理
（A）按「加工合约」协议的允收水平及抽样计划来查收。
（B）查收不合格者，依物料、成品、半成品管理规定办理。
（C）按期或不按期至各合力厂商实行稽核。
（D）查验与稽核的结果应加以记录，作为对合力厂或试用厂商核查的依照。
5）供料后，承制厂商库存量应严格控制，余料、废料应依合约缴回。
第2節控制要点
1）经比较托工与自制成本，确立托工有益者。
2）托工能否依『托外加工作业』办理，决价后应与厂商订立「加工合同」，合约中应叙明质量标准、交期、收料规定等。
3）一定成立承制厂商之设备能量、财务状况、质量及交期等数据，检查有无再转制情况。
4）应不按期前去加工厂商抽检质量或盘（抽）点事项。
5）拜托供料之收料规定一定合理，超用时能否依合约规定补偿。
6）承制厂商应依期交货，经查验后办理收料，质量不良者，除退回重加工外，如超出同意消耗率，应于薪资计扣或是按市价补偿。
7）承制厂商所发生余废料，能否依合约规定缴回企业。
8）查对工厂支付应与「加工合同」规定符合，付款条件、受款人等一定一致。
9）托外供料应依所需加工量逐批供料，不须一次所有走运，致寄存量过多。
10）托外加工量与「加工合约」与申请之走运量、限时一定符合。
11）托外加工料品之周转日数，应控制在60日之内，且查明产销有无脱节。
第3節有关资料
「厂商资料检查表」、「加工合同」
第1節
作业程序
1.
排程
1）
编定基准日程表
（A）以产品之竣工日期（或动工日期）为基准，决定各部件加
工生产之先后序次，并加以安排其日期。
（B）规定外购
零
件、工具、机器设备进厂的时间，免得阻碍工
作的进行
。
（C）参照过去
日程的数据及其改良建议和应注意事项（有高度
的参照价值，免得重蹈旧辙，减少损失）。
（D）拟定各制程的制造时间。
（E）每一
制程之制造时间＝（加工时间＋宽放时间＋等候时间
）。
2）
编定大日程计划（「总生产日程表」）
（A）各制程的制造时间确立后，依据各制程的加工先后序次，
计算产品达成所需要的总工时。
（B）编订「总生产日程表」。
3）
编订中日程计划（「制造日程表」）
（A）「制造日程表」系生产单位依照「总生产日程表」，就人
工别、部件别、机器别、或产品别等制定其动工及竣工日
期。
（B）其日期的计算应扣除礼拜日及国定假日，以实质工作日期
为依据。
（C）其安排的方法可依照以预约达成日期或以预约动工日期为
基准。
4）
编制小日程计划：
5）
小日程计划，是依据中日程计划（「制造日程表」）详尽规定
员工及机器的操作时间，而且每天填写「生产日报表」，随时
比较其预约进度与实质进度，并作弹性地调整。
6）
工作分派：
7）
依照制程规划、负荷规划及日程计划，将工作量做适合的分派
，并分派履行单位的员工和机器，同时公布生产命令，开始实质的生产活动。
2.生产
1）依「制造命令」设计安排各项生产程序。
2）接获「制造命令」时，安排生产用料及人工。
3）各项生产过程中所须考虑的事宜均应有妥当安排。
4）生产过程中防止歇工待料之情况。
5）生产过程中，防止不用要的搬运。
6）常保工作环境光亮、整齐。
7）生产过程中各项进度与成本均须详尽加以记录。
第2節控制要点
1）排定工作日程时，对各项工作应做动作时间研究，以认识员工操作的娴熟度，找出最经济的方法。
2）对产品的生产过程先有相当的认识，而后对加工的先后操作序次作适合安排。
3）作日程计划时，制程一定些许宽放。
4）应试虑销售业务状况，适合地调整安排日程计划。
5）原物料、人工均应安排稳当，生产制程一定善加控制，尽量做到全面管束，关于突发状况应有妥当办理方法。
6）生产制造的各样进度与成本一定详加记录。
第3節有关资料
「总生产日程表」、「制造日程表」、「生产日报表」、「制造命令」等。
第1節
作业程序
1.
物料编号
1）
将资料依必定的标准逐次分类而作有系统的摆列。
2）
以简单的文字、符号或数字代表物料之类属、名称、规格及其
它有关事项，亦即赐予编号代表该物料。
3）
分类编号的目的为提高效率、便利供储、统计剖析、防备作弊
、减低存料。
2.
物料搬运
达到优秀物料搬运目标之物料搬运原则以下：
1）
尽量减少搬运。
2）
适合的计划、时序安排及支配，以减少不用要搬运。
3）
减少重复搬运的时间至最低。
4）
尽可能直接搬运物料。
5）
尽量将宏大、粗笨物体之搬运距离减少至最短。
6）
采纳直接生产技术。
7）
尽量归并操作，以减少搬运。
8）
常常、重复、短距离以及规则的搬运，应尽可能研究以机器代
替。
9）
应防止因待料而造成生产操作的延缓。
10）
搬运作业之简略与安全，能够增添生产效率。
11）
保持物料储存量至最少。
12）
使用足够的设备，以便联系物料搬运及生产时序。
13）
每次搬运数目增添，能够减少单位搬运成本。
14）
充足利用工厂及设备能量，以获取经济的搬运效益。
3.
验收
1）
先行检查承售厂商所送来的各样传票等交货证件能否齐备，有
无差误。
2）
运到物料置放于待验场所，先查对箱外收件人、发件人能否相
符，总件数、各件毛重、净重能否与清单符合，若有差别，须
立刻说明，必需时洽请公证。
3）洽请品检单位派员查验。
4）开箱拆包，所交货物能否有夹杂其他近似物件，有无损坏、部件不全之事，均应注意。
5）决定允收及拒收的标准，和采纳其他挽救举措的标准。
6）查竣工作完成后，填写「查收单」一式四份，一份经仓储收料，登记帐卡；一份交厂商作为收条；一份送采买单位；一份送财会单位。
7）办理进库、记帐、付款等手续。
8）若出缺损，要求承售厂商（或承运机构）补偿，以及办理内部报损手续后，退还不合格之原物料。
9）拒收或通知承售厂商维修后再行补验之原物料，应先拴卷标，注符号或涂上颜色，或另行包装以示差别。
4.储存
1）依类型分设料架（柜）。
2）须便于接收与发出。
3）依批别储藏保留。
4）待用、呆存、废料、分开储存。
5）库房承载量经过勘查且无安全顾忌。
6）库房及锁之坚固性与消防装备均达标准。
7）运送工具之装备齐备。
8）库房温湿度随时调理至最适。
9）易燃、易爆之危险性资料，与其他资料应隔绝储藏，并办好保险。
10）物料之储藏，以下各项应标示清楚：
（A）类型、名称。
（B）用途（订单号码区分）。
（C）代号及色别。
（D）单位及存量。
5.领料
1）需用单位领用资料时，具「领料单」，经批准后向仓储单位领料。
2）仓储单位经查对无误后点发资料，收料人签收盖印。
3）发料后，仓储人员登录于「库存明细表」，并转交财会人员将发料纪录记入帐卡。
6.存量管束
1）将资料作ABC分类。
2）研究剖析过去生产资料，认识每天耗费量、购运日期、仓储成本、订购成本。
3）找出订货点、请购点及经济采买量。
4）非属调理性之采买部份，仓储单位随时检视各资料能否达订购点。
5）如达到或马上达到订购点，应通知采买单位采买。
7.呆废料
1）关于购料查收时，防止混入不合格的资料，如认为过去的方式未能发挥作用，关于所采纳之方式及宽严程度应另行考虑。
2）的确依据制程规划拟定用料估量，并实行存量管束。
3）按期查报不常发用的物料，并想法利用之。
4）规划物料之储藏与养护，俾不致因质量降低而影响存料之利用价值。
5）易变质之资料，应推行先进先出的方法。
6）用料部门裁切资料时，的确防备剩余料发生。
7）推行资料标准化。
8）资料之包装及运输应注意安全，防止破坏或失败。
9）关于已发生之呆废料，应视状况采调整、互换、销售、赠予、焚毁、掩埋等办理方式。
8.存货清点
1）清点所采纳之方法与程序，应预先研究配合。
2）应获得储藏库房之地点图表及胸怀衡之计算标准等，此类数据之根源应注意其能否正确靠谱。
3）核查实地清点堆放存货之方法能否合理。
4）发料退回应查明退回之原由及能否全数入帐，「领料单」有无作废呈核，退回之物件能否完好无缺。
5）存货中有无破坏变质没法销售。
6）库储存藏量能否合宜，产销配合能否优秀。
7）实存地址发生不正常之大批盈亏，经管单位不可以充足说明原由时，稽核人员一定研究作进一步之核查。
8）核查实质库存量与账面能否符合。
第2節控制要点
1）仓储管理一定配合各期之销售及制造规画，使资料与物料之储藏常常保持至最低必需限度（安全存量），同时能随时供给生产。
2）各样原物料、半成品、制成品均应编号，分类编号的原则为简单、弹性、完好及单调。
3）确立到货日期与验完日期；假如大批采买时，原物料应分批陆续交货，免得过分集中，同时控制原物料的交货限时，免得暂时赶办。
4）检核原物料之名称、规格、数目及质量应与原订单相切合；假如原物料数目许多，采纳抽验方式，决定允收程度，作为合格或拒收的标准，允收标准须合理。
5）物件入库时，均应办好入库手续，出库亦同。
6）物件之储藏，应依类型分设料架，并分格编号，以利存取。
7）库房安全设备一定完美，同时应办理保险。
8）易燃、有毒性之危险资料，应与其他资料隔绝储藏。
9）领料时一定有「领料单」，同时经主管盖印后，仓储方得发料，在「领料单」上加盖『发讫』戳记，同时过入账册。
10）「领料单」应连续编号，空白及作废之票据亦应保留。
「领料单」上若有改正，应经主管签章。
11）领料量异样时，应追查原由。
退料入库时，应办理退料手续，点收后应分别储存并登记入帐。
12）生产过程所发生之废料，消耗比率能否过高，因尾数、磅差、或自然消耗所惹起之消耗能否正常。
13）呆废料收发、保留、标售等内部控制力争优秀。
呆废料之标售应呈准办理，缴款程序应依规定办理。
第3節有关资料
「查收单」、「领料单」、「库存明细表」等。
第1節
作业程序
1.
进度管束
1）
检查并记录每天的达成数目及积累达成的数目，以认识实质进
度并加以控制。
2）
将每天实质生产的数字与预约生产量比较，以比较其差别（采
甘特图表等其他方法记录每天生产量）。
3）
从进度纪录上比较估计进度与实质进度，以判断进度超前或滞
后。
4）
实质进度与计划进度，产生差别的原由以下：
（A）
原计划错误。
（B）
机器设备的故障。
（C）
资料缺少致歇工待料。
（D）
不良率或报废率过高。
（E）
在制品库存量不均衡。
（F）
暂时工作或特急订单的扰乱。
（G）
因为前制程延缓之积累。
（H）
员工少勤或流动率太高。
（I）
员工工作情绪低沉。
（J）
员工不认识、不恪守计划，或自行改正工作程序。
5）
假如进度发生延缓，追查原由安在，是因为人员、机器设备或
是物料的要素所造成。
6）
除追查责任外，并赶快采纳挽救举措，如动用安全存量、外包
或加班等举措。
7）
当采纳挽救举措此后，应审察其结果能否有效，假如无效，应
采纳其他挽救举措，直到解决该差别为止。
8）
估计答复正常生产日期，作为从头安排生产日期及从头分派工
作的依照。
9）
若没法按期交货，应先获得顾客体谅，并征采延伸交货日期。
2.余力管理
1）以操作员别、机器别或制程别为依照，检查其现有的工作负荷量与生产能量，并加以比较，以剖析出何者有余力或何者负荷太重。
2）超出负荷时，可运用加班、外包、延伸交货日期、征调其他单位的人力或机器设备支持之。
3）负荷不足时，应充足利用其他力，以提高其操作率，适合地增添其工作量，省得浪费。
第2節控制要点
1）应注意实质进度与计划进度发生差别，其原由包含：
（A）原计划错误。
（B）机器设备故障。
（C）资料缺少，致歇工待料。
（D）不良率或报废率过高。
（E）在制品库存量不均衡。
（F）暂时工作或特急订单的扰乱。
（G）因为前制程延缓之积累。
（H）员工少勤或流动率太高。
（I）员工工作情绪低沉。
（J）员工不认识计划、不恪守计划，或自行改正工作程序等。
2）实质生产与计划能否符合，若有差别，应追查原由，制定办理对策。
3）生产异样时应立刻反响。
4）各制程之操作标准、作业方法、时间等已成立者，应的确履行，合时修正。
5）关于正在进行制造产品，如因客户要求改正，有无优秀控制，由营业单位及时通知生产单位修正。
6）原物料应作妥当规划及严实管束，尽量防止不良料或缺料，免得影响生产。
7）应常常检讨有无机器、人员工作负荷量过多、过少或负荷不均
情形。
8）负荷过度时所推行余力调整方案，应试虑经济与时效。
9）负荷不足时应充足利用其他力。
第1節
作业程序
1.
原物料品管
1）
资料入库时，依资料管理有关规定查验原物料能否合于标准，
查验合格者始可入库。
2）
寄存时期稳当储藏，以保持资料质量。
3）
仓储单位依原物料规格标准查验或抽验，原物料合格后始得发
料。
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