阀门检验标准新.docx
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阀门检验标准新
XX公司
文件编号：
C08-8-22
标题
阀门检查标准
版号：
A/1
执行日期：
2008-8-22
页码：
11/1
一、阀门检验标准
1、适用范围
该标准适用于生产的阀门的试验检查项目及有关的方法、判定标准记录等规定。
2、试验检查项目
〔1〕材料检查
〔2〕外观检查
〔3〕尺寸检查
〔4〕构造检查
〔5〕压力检查
（a）阀体的耐压检查
（b）气密检查
（c）阀体泄露检查
〔6〕非破坏试验
〔7〕其他试验
3、材料检验
〔1〕材料检验按照ONSM0004材料管理规定对每一炉必须有相互的制造编号记录表进行管理。
〔2〕试验方法
（a）化学成分ONSK0007根据材料分析要领书
（b）机械性能试验ONSK0008根据万能试验说明要领书
（c）冲击试验ONSK0009布氏硬度冲压试验操作要领书
（d）硬度试验ONSK0010洛氏硬度操作要领书
〔3〕判定标准
符合JISG5121不锈钢铸造品，JISG4303不锈钢钢棒，ASTMA351AusteniticCastingSteelCastingforHingh-TemperatureService,AISI,其他规格。
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C08-8-22
阀门检查标准
阀门检查标准
版号：
A/1
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4、外观检查
外观检查通过目视检查。
（1）铸造品内外面上都不能有有害的缩孔、毛刺、粘壳、夹渣、氧化皮裂缝等欠缺。
（2）铸造品不能有有害的伤痕、花脸、深度拉伤
（3）机械加工面不能有有害的缺陷，不同的光洁度、外表光洁度按图纸指示执行。
（4）阀座面及球垫全部不能有缩孔，伤痕。
（5）两端流量孔要有适度的光洁度。
（6）阀体外表以ONSD0010阀门表示方法或制作要领书规定的正确表示方法。
5、尺寸检查
尺寸检查使用卡尺、螺纹检规进行检查
（1）法兰尺寸公差参照表1，法兰尺寸公差〔JIS〕，表2法兰尺寸公差〔ANSI〕
（2）面间尺寸公差参照表3.
（3）两端法兰的平行度及直角度参照表4。
（4）口径〔铸造〕的公差参照表5。
（5）制作图中没有注明的切削加工公差的参照表6。
（6）制作图中没有注明铸造产品的尺寸公差按照表7。
（7）阀体阀盖结合部的配合公差参照表7。
表3面间尺寸的公差
规格
二通阀门（L1）
三通阀门（L2）
JIS
ANSI
JIS
ANSI
100以下
±
±
±
±
125~250
±
±
±
±
300~600
±
±
±
±
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表1法兰尺寸公差〔JISB2203〕
尺寸是关于内径是圆形的情况下时规定。
注1〕阀门原为一体法兰的铸造面的内径d为s，为保证壁厚，上记公差许增加100%。
2〕对法兰面间尺寸面一定限制的阀门，法兰厚度t允许上记公差允许增加100%。
3〕一体法兰及插管焊接式法兰图的一点锁线表示大平面磨的场合。
表2法兰允许公差〔ANSIB16.5〕
〔单位㎝〕
检查项目
尺寸公差
外径D
±
中心圆径D
±
孔距P
±
密封座径G
±
密封座厚度f
±
厚度t
0
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表4法兰的平行度及垂直度〔JISB2003，ANSIB16.10〕〔单位℃〕
规格
平行度及直角度
100以下
±30
125以上250以下
±20
300以上600以下
±15
表5口径尺寸公差〔铸件〕〔单位：
㎜〕
口径
尺寸公差
100以下
±2
125以上200以下
±
225以上400以下
±3
450以上500以下
±4
表6加工尺寸的普通公差〔JISB0405〕〔单位：
㎜〕
尺寸范围
允许公差
≦L≦6
±
6＜L≦30
±
30＜L≦120
±
120＜L≦315
±
315＜L≦1000
±
1000＜L≦2000
±
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表7铸钢品的尺寸公差〔JISB0412〕〔单位：
㎜〕
尺寸范围
允许公差
L≦120
±
120＜L≦250
±2
250＜L≦400
±3
400＜L≦800
±4
800＜L≦1600
±6
表8结合部的配合尺寸公差
规格
允许尺寸
100以下
3
125以上250以下
4
300以上600以下
6
5.2螺纹连接形
（1）管用螺纹的检规检查
（a）PT螺纹场合，对于必须检查的PT螺纹、拧紧检规对上牙的时候螺纹连接末端到达检规规定范围。
（b）平行内螺纹的场合，对于必须检查平行内螺纹、拧紧PT螺纹内牙检规对上内螺纹时，螺纹连接末端〔平行内牙螺纹时〕以上有倒角的场合不包括PT内螺纹内牙检规到达规定范围。
（c）螺纹轴线间的角度偏差是从螺纹连接300㎜的距离保持在2㎜以内。
图-4螺纹轴线入平行度，直角度〔JISB2003〕
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〔3〕面间尺寸的公差按表9〔端面机械加工的场合〕
表9面间尺寸的公差〔单位：
㎜〕
规格
允许公差
二通阀门
三通阀门
11/2以下
±
±
2~4
±
±
6、构造检查构造检查是对阀门装配的状态、机能的好坏进行检查。
（1）简单的用把手操作以下项目必须使阀门确实处于全闭。
（2）带电动机的阀门
气动阀、气压阀检查工作电流、电压、开关时，动作方向等确认搭载机有没有错误。
（3）检查空压开关时动作方向，确认搭载机有没有错误。
7.压力检查
试压设备
〔1〕水泵TAT6-3压力300㎏f/㎝²max流量5L/min.
〔2〕压力计检测压力的1.5倍以上，3倍以下的最大刻度和最大刻度的5%以下的最小刻度的布尔东管式压力计。
〔3〕阀门的保持装置要具有十分强度的加压装置。
〔4〕检测用手锤重量在110g以下！
柄长在300㎜以下。
检测方法
让阀门处于半开状态，固定阀门保持装置，不让内部残留空气，确保规定的试验压力，保持时间基础上用试验用锤平均打击，用目视检查阀体的缝隙、水漏渗出等。
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检查压力根据表10阀体耐压检查压力.
JIS规格
ANSI规格
按空压的浅漏试验
〔㎏f/㎝²〕
压力规格
〔㎏f/㎝²〕
试验压力
〔㎏f/㎝²〕
级别
试验压力
10
24
150
30
32
6
20
58
300
78
80
6
1）SCS16〔316L〕、SCS19〔304L〕、高钼合金、高硬度合金等材料和客户协商后决定压力试验。
2）除高压气体设备用阀门规格50A以下的阀门可以用空压代替水压检查，以水压检查为准，这个场合的检查压力为6㎏f/㎝²,但按型式不同，规格不同压力规格不同，按水压实施代表性试验。
保持时间
〔1〕高压设备用阀门在5分钟以上。
〔2〕其他阀门保持时间按表11阀体耐压检查。
表11阀体耐压检查保持时间〔单位秒〕
规格〔A〕
保持时间
50以下
15
65以上200以下
60
250以上
180
判定标准
不允许阀体水漏、渗水开裂。
气密检查
气密检查按产购说明书规定实验。
检查设备
〔1〕高压空气压缩机SVL-233B，压力150㎏f/㎝²².
〔2〕压力计阀门保持装置，准备时间耐压检查。
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检查方法
让阀门处于半开半闭状态，固定阀门保持装置，让压力上开到检测压力50%时，一边确认渗漏，一边加压力到规定的压力，在保持规定的时间当中确认阀体压盖部密封圈部是否渗漏。
注：
为了防止危险在气密检查中不能使用试验用锤。
检查压力检查压力按表12气密检查压力
表12气密检查压力
压力规格〔㎏f/㎝²〕
检查压力〔㎏f/㎝²〕
10
15
20
40
保持时间
保持时间在10分钟以上。
判定标准
不能有阀体、密封圈部、压盖部的渗漏。
7.3阀体的渗漏检查
检查方法
〔1〕水压检查让阀门处于半闭状态，不让内部残留空气，灌满水关闭阀门。
保持规定的压力时间，确认阀体的渗漏，在没规定流向的球阀检查相关两侧球座。
检查压力
表13阀体渗漏检查压力
JIS规格
ANSI规格
按空压
浅漏检查
〔㎏f/㎝²〕
压力规格
〔㎏f/㎝²〕
检查压力
㎏f/㎝²〕
级别〔Ib〕
检查压力
〔㎏f/㎝²〕
10
15
150
22
6
20
40
300
56
6
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保持时间表14保持一定要在阀体渗漏检查保持时间以上。
表14阀体渗漏检查保持时间〔单位：
秒〕
规格〔A〕
检查时间
50以下
15
65以上200以下
30
250以上450以下
60
500以上
120
1〕空气压检查也按浅机检查也按表14为准。
判定基准
〔1〕不允许有从阀座渗漏。
〔2〕硬密封球阀等特殊说明的场合，按制作说明书规定执行。
8.非破坏试验
8.1浸透探伤试验
根据ONSK0006浸透探伤试验要领书进行试验。
检查个数，检查数，判定标准根据制作说明书。
（1）检查各所〔一般对以下部分进行检查〕
（a）箱阀体的溶接开先部。
（b）阀体法兰的根首部和其内根部。
（c）阀体和盖的压封面。
（d）构成阀体耐压部的焊接部。
（e）其他制作说明说规定的地方。
（2）进行试验的时期
（a）铸钢品的非破坏试验原则上在热处理后进行。
（b）焊接部、压封面及轴承套、金属套
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8.2放射线透过试验
JISG0581铸钢品放射线透过试验方法及透过执行方法。
检查个所，检查数，判定基准根据制作说明书指示。
9.其它试验
真空试验、低温试验、蒸汽试验等使用都要求指示时进行。
试验方法判定标准和使用者协商后决定。
10.记录
材料检查，尺寸检查，耐压、气密性检查及非破坏试验等记录方法要和阀门的产品编号相对应进行管理，记录的保管为10年。
11.报告书
报告书模式如下，按客户要求提供必要的东西。
样式1.检查报告书〔关于检查内容〕
样式2.试验成绩书〔关于材料检查〕
样式3.
样式4.检查成绩表〔关于尺寸报告〕
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12.引用规格
JISB2003阀门检查通则
JISB2203管法兰的尺寸公差
JISG0581铸钢品的放射浅透视试验方法及透视照片的等级分类法
JISG4303不锈钢棒
JISG5121不锈钢铸钢品
JISZ2343X光浸透探伤方法及欠缺指示模样的等级分类
JPI7S-39-74阀门的检查标准
KHKE009阀门操作指南
API598
ASTMA351
ASTME142
ASTME446
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