特种作业人员培训资料.docx
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特种作业人员培训资料
电工
1、现场临时用电线路的安装、维修、拆除应由取得特殊工种上岗证的专职电工进行操作。
2、所有用电线路采用“三相五线制”，机电设备必须按“一机一闸一箱一漏”规定设置。
3、电缆线路必须采用埋地或架空敷设，严禁沿地面明设。
埋地线路地面要有埋设电缆标志；架空线必须采用绝缘导线，与金属接触必须套上防护套管。
4、场内禁止使用裸体导线。
5、变压器设置围栏，设门加锁，专人管理，悬挂“高压电危险、切勿靠近”的警示牌；变压器必须设接地保护装置，其接地电阻不得大于4欧姆。
6、配电系统必须设置配电柜或总配电箱、分配电箱、开关箱，实行三级配电。
配电箱和开关箱内必须安装漏电保护器，实行两级保护。
7、室内配电柜、配电箱前设绝缘垫，并安装漏电保护装置。
各类电器开关箱和电器设备，按规定设接地或接零保护装置，禁止电源开关箱内存放工具、杂物,配电箱在不使用时要锁好。
8、配电箱、开关箱内不得挂接其它临时用电设备。
9、固定式配电箱、开关箱的下底与地面的垂直距离应大于1.3米，小于1.5米；移动式分配电箱、开关箱的下底与地面的垂直距离宜大于0.6米，小于1.5米。
10、配电箱、开关箱中导线的进线口和出线口必须设在箱体的下底面，进、出线应加护套分路成束并做防水弯，导线束不得与箱体进、出口直接接触。
11、配电箱、开关箱的金属箱门与金属箱体的连接必须采用编织软铜线。
12、配电箱、开关箱必须防雨、防尘。
13、检修电器设备时必须停电作业，电源箱或开关握柄上应挂有“有人操作、严禁合闸”的警示牌或派人看管，严禁带电作业。
14、生活照明用电，严禁个人私自拉接线路，私自安装插座和大功率电器。
15、露天照明，采用防水灯头，残缺的灯头、灯炮及时更换，防止发生电击事故，严禁用金属丝代替保险丝。
16、电气设备的每个保护接地或接零必须用单独的接地（零）线与接地干（保护零）线相连接，严禁在一个接地（零）线中串接几个接地（零）线。
17、隧道沿线照明使用白炽灯、应急照明灯、安全疏散灯每15m一盏。
18、掌子面必须使用安全电压（≤36v）灯，若照明不足，距掌子面20m外采用220v大灯进行补充照明，220v大灯的安装高度不低于3m。
19、竖井提升、衬砌施工点等使用220v大灯进行照明，井下严禁使用碘钨灯。
20、照明线设专线，各施工工区线路均安漏电保护开并独立控制。
21、竖井照明靠人行梯安装，便于维护。
电焊工
1、电焊机外壳，必须接地良好，且电源的装拆应由电工进行。
2、电焊机要设单独的开关，开关应放在防雨的闸箱内，拉合时应戴手套侧向操作。
3、焊钳与把线必须绝缘良好，连接牢固，更换焊条应戴手套；在潮湿地点工作，应站在绝缘胶板或木板上。
4、严禁在带压力的容器或管道上施焊，焊接带电的设备必须先切断电源。
5、焊接贮存过易燃、易爆、有毒物品的容器或管道，必须清除干净，并将所有孔口打开。
6、在封闭金属容器内施焊时，容器必须可靠接地，通风良好，并应有监护，严禁向容器内输入氧气。
7、焊接预热工件时，应有石棉布或挡板等隔热措施。
8、把线、地线，禁止与钢丝绳接触，更不得用钢丝绳或机设备代替零线；所有地线接头，必须连接牢固。
9、更换场地移动把线时，应发断电源，并不得手持把线爬梯登高。
10、清除焊渣、采用电弧气刨清根时，应戴防护眼镜或面罩，防止铁渣飞溅伤人。
11、多台焊机在一起集中施焊时，焊接平台或焊件必须接地，并应有隔光板。
12、雷雨时，应停止露天焊接作业。
13、施焊场地周围应清除易燃易爆物品，或进行覆盖、隔离。
14、工作结束，应切断焊机电源，并检查操作地点，确认无起火危险后，方可离开。
机修工
1、作业前必须佩戴好安全帽，穿好工作服、工作鞋等劳动防护用品。
2、一般情况下（除非有特殊的相反说明），应在设备停转的情况下进行保养和检修。
如果在发动机运转中进行保修时，一定要有两人在现场合作（一个人坐在驾驶室内，一个人进行保修工作。
）在这种情况下，不能用手接触运转部件。
3、保修前设备应停在结实而平坦的地面上，放下铲斗、铲臂、钻架等，拉上停车制动器，必要时在车轮前后垫三角楔。
4、禁止明火靠近电池；禁止用金属物敲打电池；在处理燃油或机油时禁止烟火。
5、发动机起动中，禁止检查风扇皮带或进行任何种类的保养；在对运转中的部件或其近旁进行保养之前应将发动机停转。
6、在冷却水尚未降温前，不得取下散热器盖，在取下散热器盖前，首先应释内部压力。
7、液压油箱加油、排油，拆卸油管或其它有关保养时，首先应释放液压管路内部压力。
8、在进行研磨、焊接时，应特别注意附近的人员；在挥动大铁锤前，必须检查锤柄的牢固性；挥动时，附近不得有人。
9、一般情况下应将动臂放下，如检修需要，动臂处于举升状态时，一定要支撑稳固，严格保护作业人员的安全。
10、在设备下边工作时，应在驾驶室内挂一块警告牌，必要时在设备周围亦放置同样的警告牌。
11、在设备顶部工作，应保持平衡，防止趴落，事前应做好安排，防止因失误开动发动机或移动设备。
12、在拆卸履带时，禁止将手指伸到履带蹄铁中间，在拆卸轮胎时，应将设备顶高，并垫上楔木保护，防止设备下降。
13、在拆装发动机及其总成时，应选用适宜的起重设备；在起吊及运输过程中，应避免吊件摇晃，不得站在吊运件下操作。
15、在使用电焊、风焊、钻床、砂轮机、手持电动工具等工具时，应遵循其相关安全操作规定。
16、设备修复试运作时，应由持有相关设备《操作证》的人员操作，禁止无证操作。
架子工
1建设登高作业（架子工），必须经专业安全技术培训，考试合格，持特种作业操作证上岗作业。
架子工的徒工必须办理学习证，在技工带领、指导下操作，非架子工未经同意不得单独进行作业。
2架子工必须经过体检，凡患有高血压、心脏病、癫痫病、晕高或视力不够以及不适合于登高作业的，不得从事登高架设作业。
3正确使用个人安全防护用品，必须着装灵便（紧身紧袖），在高处（2m以上）作业时，必须佩戴安全带与已搭好的立、横杆挂牢，穿防滑鞋。
作业时精神要集中，团结协作、互相呼应、统一指挥、不得“走过档”和跳跃架子，严禁打闹玩笑、酒后上班。
4班组（队）接受任务后，必须组织全体人员，认真领会脚手架专项安全施工组织设计和安全技术措施交底，研讨搭设方法，明确分工，并派1名技术好、有经验的人员负责搭设技术指导和监护。
5风力六级以上（含六级）强风和高温、大雨、大雪、大雾等恶劣天气，应停止高处露天作业。
风、雨、雪过后要进行检查，发现倾斜下沉、松扣、崩扣要及时修复，合格后方可使用。
6脚手架要结合工程进度搭设，搭设未完的脚手架，在离开作业岗位时，不得留有未固定构件和不安全隐患，确保架子稳定。
7在带电设备附近搭、拆脚手架时，宜停电作业。
在外电架空线路附近作业时，脚手架外侧边缘与外电架空线路的边线之间的最小安全操作距离不得小于最小安全操作距离。
在建设工程（含脚手架具）的外侧边缘与外电架空线路的边缘之间的最小安全操作距离
外电线路电压1kV以下1～10kV35～110kV154～220kV330～500kV
最小安全操作距离（m）4681012
注：
上、下脚手架斜道严禁搭设在有外电线路的一侧。
8各种非标准的脚手架，跨度过大、负载超重等特殊架子或其他新型脚手架，按专项安全施工组织设计批准的意见进行作业。
9脚手架搭设到高于在建建筑物顶部时，里排立杆要低于沿口40～50mm，外排立杆高出沿口1～1.5m，搭设两道护身栏，并挂密目安全网。
10脚手架搭设、拆除、维修和升降必须由架子工负责，非架子工不准从事脚手架操作。
11钢管：
钢管采用外径48～51mm，壁厚3～3.5mm的管材。
钢管应平直光滑，无裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、压痕和深的划道。
钢管应有产品质量合格证，钢管必须涂有防锈漆并严禁打孔。
12扣件：
采用可锻造铸铁制作的扣件，其材质应符合现行国家标准《钢管脚手架扣件》（GB15831—1995）的规定。
新扣件必须有产品合格证。
旧扣件使用前应进行质量检查，有裂缝、变形的严禁使用，出现滑丝的螺栓必须更换。
13脚手板：
脚手板可采用钢、木材料两种，每块重量不宜大于30kg。
冲压新钢脚手板，必须有产品质量合格证。
板长度为1.5～3.6m，厚2～3mm，肋高5cm，宽23～25cm，其表面锈蚀班点直径不大于5mm，并沿横截面方向不得多于3处。
脚手板一端应压连接卡口，以便铺设时扣住另一块的端部，板面应冲有防滑圆孔。
木脚手板应采用杉木或松木制作，其长度为2～6m，厚度不小于5cm，宽23～25cm，不得使用有腐朽、裂缝、斜纹及大横透节的板材。
两端应设直径为4mm的镀锌钢丝箍两道。
14安全网：
宽度不得小于3m，长度不得大于6m，网眼不得大于10cm，必须使用维纶、锦纶、尼龙等材料，严禁使用损坏或腐朽的安全网和丙纶网。
密目安全网只准做立网使用。
15满堂红脚手架（不含支模满堂红脚手架）：
①.承重的满堂红脚手架，立杆的纵、横向间距不得大于1.5m。
纵向水平杆（顺水杆）每步间距离不得大于1.4m。
檩杆间距不得超过750mm。
脚手板应铺严、铺齐。
立杆底部必须夯实，垫通板。
②装修用的满堂红脚手架，立杆纵、横向间距不得超过2m。
靠墙的立杆应距墙面500～600mm，纵向水平杆每步间隔不得大于1.7m，檩杆间距不得大于1m。
搭设高度在6m以内的，可花铺脚手板，两块板之间间距应小于200mm，板头必须用12号铁丝绑牢。
搭设高度超过6m时，必须满铺脚手板。
③满堂红脚手架四角必须设抱角戗，戗杆与地面夹角应为45°～60°。
中间每4排立杆应搭设1个剪刀撑，一直到顶。
每隔两步，横向相隔4根立杆必须设一道拉杆。
④封顶架子立杆，封顶处应设双扣件，不得露出杆头。
运料应预留井口，井口四周应设两道护身栏杆，并加固定盖板，下方搭设防护棚，上人孔洞口处应设爬梯。
爬梯步距不得大于300mm。
16拆除脚手架
1 脚手架拆除程序，应由上而下按层按步的拆除，先拆护身栏、脚手板和横向水平杆，再依次拆剪刀撑的上部扣件和接杆。
拆除全部剪刀撑、抛撑以前，必须搭设临时加固斜支撑，预防架倾倒。
2 拆脚手架杆件，必须由2～3人协同操作，拆纵向水平杆时，应由站在中间的人向下传递，严禁向下抛掷。
3 拆除作业区的周围及进出口处，必须派专人了望，严禁非作业区人员进入危险区域，拆除大片架子应加临时围栏。
作业区内电线及其他设备有妨碍时，应事先与有关部门联系拆除、转移或加防护。
4 拆除全部过程中，应指派1名责任心强、技术水平高的工人担任指挥和监护，并负责任拆除撤料和监护操作人员的作业。
5 已拆下的材料必须及时清理，运至指定地点码放。
6 拆至底部时，应先加临时固定措施后，再拆除。
爆破工
1.领取爆破材料时，严格手续当班清点好数量，如有遗失或失盗，应立即追查和报告有关领导。
运送爆破材料时，不得在人群聚集的地方停留，必须将材料直接送到工作面或专用的临时保管箱（有锁），严禁他人代运代管。
2.运送到工作面的爆破器材，必须放在安全可靠的地点，采场应放在安全出口的安全地点，平巷要距工作面15米以外，不准放在天井、漏斗和运输平巷。
3.炸药和导爆管必须分开运送和存放。
4装药应注意事项：
5.装药前必须把风水管及各种设备移到安全地点。
6.必须详细检查炮眼的深度，方向和炮眼排列是否合理，个别炮眼打的深度不符合要求要补齐，药要送到炮眼底。
7.装药时只准用木棍装药，禁止用金属物品代替木炮棍。
8.装起爆药包和硝化甘油炸药时，禁止抛掷或强冲击。
9装药爆破必须双人，禁止单人或多人。
禁止明火照明。
10药包要装填的严密，但不要挤压过紧，导火线、导火索、导爆管等不得卷折塞入眼内，严禁脚踏或其他物挤压导火线。
11炮眼端部必须堵炮眼泥或其他技术规定允许的充填物。
炮泥填塞物长度不小于250毫米，不准用纸、布、炸药等代替充填物。
12填塞时注意不要破坏了导爆管。
13同一个工作面禁止打眼和装药同时进行，必须将全部炮眼打完，一切无关人员撤出后再装药，装药爆破禁止单人作业。
14爆破前要检查起爆器、起爆针、放炮母线的完好情况，确认合格后，将放炮母线的一侧两股铜线连接在一起，由爆破点向安全地段敷设放炮母线，敷设时尽量沿不易被爆破损坏、踩踏碰触的地段敷设，且不得与照明线路、铲运机电缆、架线等用电设施及线路相接触，并避免掉在积水中。
敷设过程中要仔细检查放炮母线是否有破皮、裸露明线等现象，发现破皮、裸露必须进行绝缘包扎，若母线破皮较多，应适当去除，但必须保证最小安全距离所需的长度。
15放炮母线敷设好后，将起爆针连接到放炮母线上，并将塑料导爆管从端部向里剪去100mm以上，将起爆针插入塑料导爆管20-40mm。
16起爆前，爆破员要大声呼喊“放炮了”至少三遍以上，并按规定设置好放炮警戒，呼喊结束后，将安全地段的两根放炮母线分别接入起爆器接线柱并拧紧，打开防尘帽，插入钥匙，将“放炮——充电”开关拨至“充电”位置，这时起爆器发出蜂鸣声，待充电显示灯亮后，应迅速将开关拨回“放炮”位置，进行放炮。
放炮结束后，取出钥匙，戴上防尘帽，并按规定警戒15分钟后方可离开。
若起爆器引爆后作业面未起爆，要查明原因并重新起爆。
17若相邻作业面需由一个起爆器来起爆，各采场放炮母线应单独接至安全地段，由同一爆破员按照安全、逆风的原则逐一进行起爆，下风流的工作面先进行爆破，下风流有人作业时，上风流禁止爆破。
爆破后的放炮母线和引爆针由下一班采场作业人员进行收集整理,并交接给下一班爆破员。
18装药时工作面照明必须充足，严禁在黑暗中进行装药和连接导爆管等工作。
19爆破警戒必须遵守如下制度：
20装药前应先检查好所有爆破地点有关的通路或出入口，并在所有的通道口悬挂警戒标志和指定专人警戒，但在爆破作业面出口只允许用警戒标志，不许派人警戒。
21爆破前必须发出明显的信号。
22响完炮后，必须继续警戒15分钟后，方准撤除警戒，如果响炮数目不够，必须适当延长警戒时间。
23只有当班的爆破工才有权撤除警戒信号，在未撤除爆破警戒以前，任何人不准闯入警戒区。
24几个工作面同时爆破时，几个警戒人员必须联系好，炮数确定响够后，才能按规定的时刻和线路撤除警戒。
25爆破产生盲炮必须遵守以下规定：
26发现盲炮时必须及时处理，若当班不能处理，应详细交代给下一班处理，否则应在附近设明显标志，应采取相应的安全措施。
27处理盲炮应确定由有经验的爆破员进行，难处理的盲炮，应在爆破小组负责人或成员指导下进行，在盲炮未处理好以前和处理盲炮时，禁止在工作面从事任何无关的工作，禁止无关人员进入现场。
28电力起爆产生的盲炮，应立即切断电源，线路破坏时应及时断路。
29盲炮处理后，爆破工应仔细检查崩落的岩石和收集盲炮孔中崩出的爆
钢筋工
1、钢筋焊接
1.1、钢筋焊接：
热轧光面钢筋和螺纹钢筋采用闪光对焊。
1.2、闪光对焊接头应完全焊透，钢筋不得有烤伤和裂缝现象，焊接接头应做冷弯和抗拉强度的检验。
1.3、钢筋的冷拉调直：
钢筋冷拉的伸长率应控制在如下范围:
I级钢筋不得超过2%，II级钢筋不超1%，钢筋调直后不得有死弯。
1.4、钢筋焊接质量要求
（1）每批钢筋焊接前，应先选定焊接参数，按实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能，仅在试焊质量合格和焊接工艺参数确定后，方可成批焊接。
（2）每个焊工均应在每班工作开始时，先按实际条件试焊二个对焊接头试件，并按规定作冷弯试验，待其结果合格后，方可正式进行焊接。
（3）每个闪光对焊接头，在外观上应符合下列要求：
①接头四周缘应有适当的墩粗部分，并呈均匀的毛刺外形。
②钢筋表面应没有明显的烧伤或裂纹。
③接头弯折的角度不得大于3°。
④接头轴线的偏移不得大于0.1倍钢筋直径，并不得大于2mm。
⑤当有一个接头不符合要求时，应对全部接头进行检查，剔出不合格品。
不合格接头经切除重焊后，可提交二次验收。
（4）在同条件下（指钢筋的生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺、焊机等均相同）完成并经外观检查合格的焊接接头，以200个作为一批（一周内连续焊接时，可以累计计算，一周内累计不足200个接头时，亦可按一批计算），从中切取6个试件，3个作拉伸试验，3个作冷弯试验，进行质量检查。
焊接质量不稳定或有疑问时，抽样数量应适当增加。
1.5、焊接过程中出现异常现象或焊接缺陷时可按下表查找原因和采取措施，及时消除。
闪光对焊异常现象、焊接缺陷消除措施表
序号
异常现象和焊接缺陷
技术措施
1
烧化过分剧烈并产生强烈的爆炸声
降低变压器级数；减慢烧化速度。
2
闪光不稳定
清除电极底部和表面的氧化物；提高变压器级数；加快烧化速度。
3
接头中有氧化膜、未焊透或夹渣
增加预热程度；加快临近顶锻时的烧化程度；
确保带电顶锻过程；加快顶锻速度；增大顶锻压力。
4
接头中有缩孔
降低变压器级数；避免烧化过程过分强烈；适当增大顶锻预留量和顶锻压力。
5
焊缝金属过烧
减少预热程度；加快烧化速度，缩短焊接时间；避免过多带电顶锻。
6
接头区域裂纹
检验钢筋的碳、硫、磷含量，若不符合规定时应更换钢筋；采取低频预热方法，增加预热程度。
7
钢筋表面微熔及烧伤
消除钢筋被夹紧部位的铁锈和油污；消除电极内表面的氧化物；改进电极槽口形状，增大接触面积；夹紧钢筋。
8
接头弯折或轴线偏移
正确调整电极位置；修整电极钳口或更换已变形的电极；切除或矫直钢筋的弯头。
2、预埋件钢筋焊接
2.1、预埋件钢筋焊接可采用手工电弧焊，除在图上注明者外，其外观质量应符合下列要求：
A．焊包均匀。
B．钢筋咬边深度不超过0.5mm。
C．钢筋表面无明显烧伤。
D．钢板无焊穿、凹陷现象。
E．钢筋间距偏差为±10mm。
F．T型接头电弧焊焊接接头形式为贴角焊，当采用I级钢筋时，贴角焊缝长度K不小于0.5d。
G．I级钢筋与钢板（型钢）焊接时，焊缝宽度不小于0.5d，焊缝厚度h不小于0.35d。
H．焊缝不得有裂纹，不得有3个直径大于1.5mm的气孔或夹渣。
按10%抽样检查，检查结果若有一个接头不符合上述要求，则应逐个检查，剔出不合格品进行补焊，再提交二次验收。
2.2、电弧焊接用电焊条应按有关规定办理，焊接施工过程中应及时清渣，焊缝表面应光滑平整，弧坑应填满。
3、钢筋加工
3.1.基本要求
（1）使用前应根据使用通知单核对材质报告单和核对是否与实物相符。
（2）钢筋在加工弯制前应调直。
（3）钢筋表面的油渍、漆污和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。
（4）钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。
（5）加工后的钢筋在表面上不应有削弱钢筋截面的伤痕。
（6）钢筋应平直、无局部折曲，任意1m范围矢高不超过4mm。
（7）用冷拉法矫直钢筋时，其冷拉伸长率为：
I级钢筋不得超过2%；Ⅱ级钢筋不得超过1%。
（8）钢筋焊接采用闪光接触对焊，预埋件钢筋可采用手工电弧焊。
3.2.钢筋的调直
（1）采用钢筋调直截断机作业，其工艺流程为：
备料→调直机调直→截断→码放→转入下道工序。
（2）钢筋调直后应符合下列质量要求
①钢筋应平直，无局部折曲。
②钢筋表面的油污、油漆、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均要清除干净。
③加工后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。
3.3.钢筋切断
（1）采用钢筋截断机作业，其工艺流程为：
备料→划线（固定挡板）→试断→成批切断→钢筋堆放。
（2）钢筋切断质量要求
a.钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象。
b.为确保钢筋长度的准确，钢筋切断要在调直后进行，定尺档板的位置固定后应复核,其允许偏差±5mm。
c.在钢筋切断配料过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头等外观不合格的对焊接头必须切除。
3.4.钢筋弯曲成型
（1）工艺流程：
准备→划线→试弯→成批弯曲→堆放。
（2）弯曲成型注意事项
钢筋弯折处的弯曲直径及末端的弯钩应符合设计的规定，如设计无要求时，应符合下列规定：
①所有受拉热轧光圆钢筋的末端应作成180度的半圆形弯钩，弯钩直径不得小于2.5d，钩端应留有不小于3d的直线段。
②受拉热轧带肋钢筋的末端，应采用直角形弯钩，钩端的直线长度不应小于3d，直钩的弯曲直径不得小于5d。
③弯起钢筋应弯成平滑曲线，其曲率半径r不宜小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）。
④用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应有弯钓，弯钩的弯曲内直径应大于受力钢筋直径，且不应小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度，一般结构不宜小于箍筋直径的5倍，有抗震要求的结构不应小于箍筋直径的10倍。
⑤钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点不应小于10d。
⑥手工弯曲时，钢筋必须放手，扳子应托平，用力应均匀，不得上下摆动，以免钢筋发生翘曲。
⑦在弯制过程中，发现钢筋或对焊接头开裂、脆断、太硬、回弹等失常现象，应及时反映，查明原因予以处理。
（3）钢筋弯曲成型质量要求
①钢筋形状正确，平面上没有翘曲不平现象；
②钢筋末端弯钩的净空直径不小于钢筋直径的2.5倍；
③钢筋弯曲点处不得有裂纹，对Ⅱ级及Ⅱ级以上的钢筋弯曲超过90°时，弯曲直径不得小于5d；
④钢筋弯制成型允许偏差见下表：
钢筋弯制成型允许偏差
序号
检验项目及方法
允许偏差
1
钢筋顺长方向尺寸偏差
±10mm
2
标准弯钩内径
180°弯钩
≥2.5d
90°弯钩
≥5d
3
标准弯钩平直段长度
≥3d
4
弯起钢筋的弯折位置
≤20mm
5
箍筋内净尺寸
±3mm
4、钢筋绑扎
4.1、钢筋骨架在绑扎就位前，应先检查底模板。
涂刷隔离剂，安装好支座钢板，在确认底模板与支座板尺寸位置符合要求后，方可画线绑扎。
4.2、钢筋骨架绑扎必须严格遵照图纸规定尺寸和钢筋编号，在底模板标明位置，再布筋绑扎。
4.3、钢筋骨架绑扎好后，用撬棍从下缘箍筋处横向将钢筋骨架逐段细心抬起，在下缘箍筋、蹬筋和纵向拉筋交叉处，垫以定制的砂浆垫块，其位置须相互错开、分散布置，间距以50cm为宜，距跨中截面至少0.5m，并在腹板蹬筋上卡入加工好的钢筋短撑并绑扎，以保证腹板厚度及蹬筋位置的准确。
4.4、定位网片要事先在固定的样板胎具上焊好，然后在绑扎钢筋骨架箍筋和蹬筋时，将定位网片按编号在设计位置与箍筋、蹬筋同时绑扎好。
4.5、混凝土保护层垫块
（1）梁体保护层垫块形状宜为工字形或锥形，利于钢筋的定位，梁体混凝土垫块采用细石混凝土垫块，不得使用砂浆垫块，要求其抗腐蚀能力和抗压强度应与梁体混凝土等同。
（2）根据“通桥（2005）2201”设计图，梁体各部位保护层厚度均为35mm，桥面保护层厚度为30mm。
（3）混凝土保护层垫块制作外形尺寸允许误差：
直径+2mm
厚度+2mm、-0mm
5、预留孔道
5.1、梁体纵向孔道的预留，采用橡胶管抽拔成型。
横向孔道的预留采用ф60的钢管进行成型。
在施工中同一孔梁的相同截面处均在相应底板上进行准确定位，采取控制措施使两片梁横向预留孔正确，以便后续穿筋张拉。
为使两片梁的预留孔道对孔准确，内肋孔径可以大于外肋。
穿绑橡胶管前应先检查、橡胶管是否有破损，并剔除其破损的橡胶管。
破损橡胶管严禁穿入，以免造成橡胶管拔不出来或拔断现象。
5.2、梁体钢筋骨架与定位网片绑扎好后，即可从骨架两端向跨中将橡胶管穿入定位网片的设计座标孔。
5.3、橡胶管穿好后，对橡胶管的方向、位置必须反复检查和调整，确保橡胶管定位准确，使橡胶管顺直，无死弯。
对于跨中截面的接头处用薄铁皮制做成一个内径大于橡胶抽拔管2mm的长30
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