储罐制作施工方案培训资料45页.docx
《储罐制作施工方案培训资料45页.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《储罐制作施工方案培训资料45页.docx（122页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
储罐制作施工方案培训资料45页
1．工程概况.........................................................................................................................3
2．编制依据.........................................................................................................................3
3．施工安排.........................................................................................................................4
4．施工准备.........................................................................................................................4
5．施工方法及技术措施.....................................................................................................6
6．施工进度计划.................................................................................................................20
7．施工质量保证措施.........................................................................................................20
8．施工安全与环境保护措施.............................................................................................23
9．施工平面布置.................................................................................................................50
10．劳动力配置计划...........................................................................................................50
11．施工机具、计量器具及施工手段用料计划...............................................................51
1工程概况
1.1工程主要情况
我单位承接的浙江新安迈图有机硅有限责任公司10万吨有机硅项目二期罐区设备制作、安装工程，是由我单位负责进行材料采购、制作安装等工作。
1.2设计简介与施工条件
本批设备为立式圆筒形储罐，主要材质为Q235B。
该工程为二期扩建项目，我单位的施工场地为业主的生产区域，其中911区域内两台甲醇储罐为满物料工作状态，994B区西侧储罐为满物料工作状态。
这也给我单位的安全防范提出了更高的要求。
1.3主要工程实物量和技术参数一览表
设备规格表
名称
位号
数量
规格
重量（T）
备注
甲醇储罐
V-9101C/D
2
Ф14500L=16430
70.8
911区域
裂解物储罐
V-9416
1
Ф8920L=10123
29.1
994B区域
水解物储罐
V-9415
1
Ф11500L=12229
62.695
994B区域
DMC储罐
V-9411
2
Ф11500L=12119
49.44
994B区域
D5储罐
V-9418
1
Ф8920L=10123
28.3
994B区域
D4罐
V-9417A/B
2
Ф8920L=10123
28.3
994B区域
MH-F储罐产品储罐
V-9413
1
Ф6550L=7649
15.125
994B区域
2编制依据
2.1立式圆筒形焊接油罐施工及验收规范GB50128-2005
2.2钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001
2.3金属熔化焊焊接接头射线照相GB3323-2005
2.4石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准SHT3530-2001
2.5石油化工建设工程项目交工技术文件规定SH3503-2007
2.6钢制焊接常压容器NBT47003.1-2009
2.7钢制化工容器制造技术要求HG20584-1998
2.8石油化工安全技术规程SH3505-1999
2.9施工图
2.10本公司质量手册
2.11施工合同、技术协议
2.12新安迈图受限空间作业管理办法
3施工安排
3.1施工程序
我单位将储罐零部件在预制厂内进行下料、防腐，采用汽运的方式运输至施工现场进行组对、焊接。
储罐倒装法施工程序图
4施工准备
4.1技术准备
4.1.1储罐施工前，应具备有施工图和设计有关文件、施工单位编制并经建设单位、监理审批的施工方案、原材料及配件的质量证明书、国家或行业的施工及验收规范。
4.1.2施工前，有关人员应熟悉图纸及有关技术文件、法规，通过图纸会审，明确储罐建设工程相关专业配合要求。
储罐的焊接技术人员应根据焊接工艺评定编制焊接工艺卡，经焊接工程师审批后实施。
4.1.3储罐施工技术人员应根据现场实际情况和施工技术文件，编制有针对性的、切实可行的施工技术方案及作业指导书，并进行相应的技术交底。
明确储罐安装的质量标准及检验方法，编制质量保证措施，准备各种计量器具及施工记录。
4.1.4预制加工前要根据图纸、材料规格及施工规范的要求绘制贮罐排版图，经建设单位、监理单位审批后方可作为施工依据。
罐底排版应考虑下列要求：
（1）底板中幅板排版直径应考虑罐底边缘板焊接收缩量比设计直径大1.5－2/1000。
罐底边缘板外圆直径加收缩量。
（2）罐底边缘板宽度按设计图纸尺寸。
罐底由中幅板和边缘板组成，边缘板的径向宽度不得小于规范要求，在罐壁内侧至中幅板收缩缝之间不得小于650mm，伸出罐壁外侧不得小于50mm。
并应在圆周方向均匀布置。
4.1.5做好基础检查验收，基础应符合设计文件和规范要求；做好基础检查验收记录。
基础验收合格具备施工条件，经建设单位同意方可进行罐底施工。
4.1.6焊接工艺评定完备齐全。
4.2施工现场准备
4.2.1施工现场：
拟定在施工现场附近租赁生产厂房或在施工现场搭设临时制作场地，临时制作场地达到三通一平的标准。
必要时铺筑临时钢平台。
4.2.2准备防风、防雨棚，配备必须的消防、照明装置，敷设必要的水电设施。
4.2.3准备和制作施工中所需的样板、胎具及工卡具、设备吊耳等。
4.2.4现场临设工具间、焊机棚、焊条库布置等符合标准化管理。
5施工方法及技术措施
我单位将储罐零部件在预制厂内进行下料、防腐，采用汽运的方式运输至施工现场进行组对、焊接。
5.1施工方法及工艺要求
5.1.1材料验收及检测
5.1.1.1所有钢板、钢管、法兰、封头、焊材等外购外协件,应按批准的材料计划进行供货验收,所有加工件应严格按图纸检查验收，所有材料均须有出厂质量合格证明书,并做好规格、材质、数量的统计,钢材验收由我单位、监理、业主三方监督检查。
5.1.1.2所有材料均须进行外观检查,表面不得有气孔、裂纹、夹渣、折痕和明显的锈蚀麻点痕迹等缺陷,钢材表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢材实际负偏差之和不得超过钢材相应标准的规定。
5.1.1.3容器主要受压元件用钢板应符合GB713-2014的要求.
5.1.1.4所有材料的保管、发放、材料代用均严格按照压力容器材料质量控制程序执行,不同规格、材质、炉批号钢材分类存放管理。
5.1.2椭圆封头的制作
椭圆封头为封头厂整体制作运输至制作现场。
5.1.3筒体下料及预制
5.1.3.1设备筒体应根据到货板材规格编制排板图，根据排板图下料。
在编制排板图时，应注意以下问题：
a．筒节长度应不小于300mm。
相邻筒节A类接头焊缝中心线间外圆弧长以及封头A类接头焊缝中心线与相邻筒节A类接头焊缝中心线间外圆弧长应大于钢板厚度的3倍，且不小于100mm。
b．设备接管、内件与壳体焊接的焊缝应尽量避开筒体间相焊及筒体与封头相焊的焊缝。
c．下料前应确认板材的规格尺寸，并做上材料标记移植、产品编号、检验印记，采用机械加工，壁板下料尺寸误差应满足以下要求：
（测量位置见图）
AFFEB
壁板下料尺寸测量位置图
5.1.3.2筒体应按排板图规定的尺寸下料，其下料尺寸允许偏差如下：
序号
检查部位
允许（mm）
检查方法
1
长度方向AF、CE
±3
卷尺检查
2
宽度方向AC、EF
±2
卷尺检查
3
对角线之差AE、CF
≤2.0
卷尺检查
4
长、宽方向直线度
≤2.0
拉线检查
5.1.3.3筒体坡口加工
设备筒体对接焊缝坡口为V型坡口，坡口加工采用氧-乙炔火焰进行切割。
5.1.3.4钢板的切割
a．筒体壁板为定尺板，坡口加工采用氧-乙炔火焰进行切割。
b．部件下料及坡口切割后，应用砂轮机将切割表面的氧化层和热影响区磨去，并应露出金属光泽。
坡口加工好后，检查其表面质量，表面应平整，不得有裂痕、分层、夹渣等缺陷。
5.1.3.5筒体壁板卷制
a．壁板采用规格为45×2500（mm）的三辊卷板机进行卷制。
b．三辊卷板机在卷制前，应将卷板机三辊表面上的毛刺等突出物磨平，以免划伤钢板表面。
c．筒体板卷制好以后，应侧立放置，其尺寸允许偏差如下：
序号
检查部位
允许偏差
检查方法
1
垂直方向直线度
≤1.0
用1m直线样板检查
2
水平方向圆弧度
≤3.0
用1m圆弧样板检查
5.1.3.6钢板在下料预制中应注意对表面的保护，下部用木材垫起，不得在表面上随意点焊和划痕，对于尖锐伤痕以及内壁局部伤痕、刻槽等缺陷应予修磨，修磨范围的斜度至少为1：
3，修磨的深度应不大于钢板厚度的5％且不得大于2mm，否则应予补焊。
5.1.3.7壁板组装要求
a．A、B焊接接头对口错边量b（见图）应不大于下表规定；
筒体钢板厚度δs（mm）
对口错边量b（mm）
A类焊接接头
B类焊接接头
20
≤3
≤3
22
≤3
≤3
b．在焊接接头环向形成的棱角E，用弦长等于1/6设备内径，且不小于300mm的内样板或外样板检查，其E值不得大于（δs/10+2）mm，且不大于5mm。
如下图所示。
c．在焊接接头轴向形成的棱角E，用长度不小于300mm的直尺检查，其E值不得大于（δs/10+2）mm，且不大于5mm。
如下图所示。
d．筒体同一断面上最大内径与最小内径之差e，应不大于该断面内径的1%，且不大于25mm。
当被检断面位于开孔中心一倍开孔内径范围内时，则该断面上最大内径与最小内径之差e，应不大于该断面设计内径Di的1%与开孔内径的2%之和，且不大于25mm。
e．筒体分段处端面不平度e偏差应不大于1/100Dg，且不大于2mm（如图所示）。
e
f．筒体组装时，筒体直线度允差应不大于筒体长度的1‰。
5.1.4设备现场组装采用如下程序
5.1.4.1在钢平台上将预制好的筒节和封头组焊筒节之间组焊裙座与下封头组焊分段壳体组焊在分段壳体内划出基准圆,进行内固定件划线、开孔组焊接管,组焊内固定件及外补强圈壳体组焊
5.1.4.2筒体组装过程临时所需的楔铁、垫板等与壳体表面接触的用具应选用与壳体相适应的材料,壳体严禁强力组装。
5.1.5筒体的分段组装
5.1.5.1根据安装分段要求，上段、下段筒节在钢平台上按组对程序图立置组对成段。
筒节组对定位图：
定位卡
5.1.5.2单节组对在找平后的钢平台上立置进行。
组装前，在钢平台上根据筒节内外直径划出筒节组装基准圆周线，用垫铁将组装基面找平，各点高差不得大于2mm；然后沿基准圆周线内外两侧在钢平台上均布点焊不锈钢定位挡板。
5.1.5.3筒节在组装时应在筒体外壁上划出相隔90°的四条纵向组装线，并标记，作为筒体组对和安装的依据。
5.1.5.4筒节组对时采用龙门卡具进行，应避免局部的强力组对。
5.1.5.5筒节的组装在50t、25t吊车的配合下进行，并搭设施工脚手架。
5.1.5.6筒体环缝组对间隙控制按图纸要求的间隙，用相对应厚度的钢板垫在焊缝之间。
筒体环缝组对完毕后将垫板抽出。
5.1.6裙座组装
5.1.6.1基础环板由多段组成，坡口形式为对称等边X形。
在组对平台上按实际尺寸放出基础环板内外圆弧线，将各段组对点焊成整圈。
5.1.6.2基础环板焊接时，为尽量减小焊接变形，采用多名焊工对称焊接，焊接时应严格按照焊接工艺规程要求控制焊接线能量，焊接完毕进行校正，焊缝处不得有棱角。
5.1.6.3基础环焊接并经检验合格后按照排版图要求在上表面标识出0°、90°、180°、270°的基准线，将与裙座筒体连接处的焊缝打磨与母材平齐。
5.1.6.4在组装平台上按排版图尺寸将裙座筒体组对并焊接，焊接完毕对裙座上下口精心找圆，在内外表面标识出0°、90°、180°、270°的基准线。
5.1.6.5裙座组装时，先组装基础环板和裙座筒体，然后组装裙座地脚螺栓座的筋板和盖板，全部点焊固定后焊接。
焊接时，为尽量减小焊接变形，采用4-6名焊工对称焊接。
5.1.6.6裙座的制作安装要求
a．裙座上地脚螺栓通孔应跨中均布，螺栓孔中心圆直径允差、相邻两孔间弦长允差和任意两孔弦长允差均不大于2mm。
b．裙座的中心线应与塔体中心线相重合，其允许误差为±5mm。
c．裙座筒体与设备封头相接处，如遇到封头拼接焊缝时，应在裙座筒体上开出槽口。
d．裙座的底座应垂直于底座筒体和塔体中心线。
e．裙座基础环板和盖板上的开孔应采用钻床钻孔。
f．裙座上的接管与裙座连接焊缝采用全焊透形式。
5.1.7接管法兰等附件安装
5.1.7.1在该分段筒体组焊完毕并经检验合格后，再安装接管等附件。
5.1.7.2设备的开孔接管的中心位置偏差不得大于10mm；接管外伸长度的允许偏差为±5mm；
5.1.7.3法兰的密封面应保护好，不得有焊瘤和划痕，法兰面应垂直于接管或圆筒的主轴中心线。
接管法兰应保证法兰面的水平或垂直，其偏差均不得超过法兰外径的1%（法兰外径小于100mm时，接管按100mm计算）且不大于3mm。
法兰螺栓通孔应与壳体主轴或铅垂线跨中布置。
5.1.7.4设备上凡被补强圈、支座、垫板等覆盖的焊缝均应打磨至于母材齐平，以使设备与其间紧密贴合。
部分接管按图纸要求进行抛光处理，在结晶器内部，所有的边缘，焊缝和连接处都需要打磨光滑，并抛光。
质量等级为：
120~320GRIT（Ra15~30微英寸）。
5.1.7.5设备补强圈应在设备压力试验前通以0.4MPa～0.5MPa的压缩空气检查焊缝质量。
5.1.7.6设备爬梯、垫板、管支架等附件应按图纸要求安装，其质量应满足相应规范的要求。
5.1.8焊接施工及检验
5.1.8.1从事焊接的焊工，应由按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》考试合格的焊工担任，参加施焊的焊工须有相应施焊项目的合格证。
5.1.8.2设备焊接时应按照焊接工艺规程进行，焊接工艺规程应按本公司评定合格的焊接工艺评定来制订。
5.1.8.3当施焊环境出现以下任一情况时，须采取有效防护措施，方能施焊，否则严禁施焊：
a．风速：
手工电弧焊大于10m/s，氩弧焊大于2m/s；
b．焊接电弧1m范围内的相对湿度大于90%；
c．雨天。
5.1.8.4焊接方法
序号
焊缝类型
焊接方法
1
筒体对接焊缝（A、B类焊缝）
手工电弧焊打底、填充、盖面，反面清根，打底、填充、盖面。
2
角焊缝（C、D类焊缝）
手工电弧焊、气保焊
3
接管对接焊缝
氩电联焊
5.1.8.5焊接材料
序号
施焊材质
焊条牌号
焊丝牌号
1
Q345R
J507
H08Mn2SiA
2
20#
J427
H08Mn2SiA
5.1.8.6焊条烘烤、发放与使用管理
a．施焊所用焊材必须有出厂合格证明书，质保书内的化学成份及机械性能，必须符合国标有关规定。
b．焊条的贮存库应保持干燥，相对湿度不大于60%，焊条存放应距离地面及墙面300mm。
c．焊条入库时，材料责任师应对焊接材料的外观进行检查，其包装不应有破损、受潮等现象，并核对包装上的标记，其型号、牌号、规格、生产批号是否与质量证明文件相一致并符合标准要求。
d．现场的焊条烘烤和发放工作由专人管理，并建立烘烤发放台帐。
e．焊材烘烤应按“焊接材料烘烤发放通知单”的要求进行。
f．焊条烘烤应分层堆放，且每层焊条堆放不应超过隔层高度的2/3。
g．焊条进箱时，箱内温度应在100℃以下，升降温度不宜超过150℃/小时。
h．碳钢焊条使用前必须经350℃烘烤1小时，烘干后应保存在100℃恒温箱内，药皮应无脱落和明显裂纹。
i．焊工使用时，应存放在性能良好的保温筒内，存放时间不宜超过4小时，否则应按原烘烤制度重新干燥，重新烘烤次数不宜超过2次。
j．回收的焊条应核对标记并检查药皮是否损坏，在焊条尾部用黄色油漆作出明显标记。
k．发放时，应先发放回收和重新烘烤的焊条，焊工领到回收和重新烘烤的焊条应先用。
5.1.8.7焊接工艺
a．对接焊缝的定位焊及与工卡具的焊接，其工艺应与正式焊接工艺相同，且应由合格焊工施焊；筒体定位焊缝应均匀分布，每段定位焊长度宜为10～15mm，高度宜为2～4mm；定位焊缝应保证焊透及融合良好，且不得有气孔、夹渣等缺陷，定位焊缝应平稳过度到母材上，且焊缝两端应磨削成缓坡。
b．焊接前应检查组对情况，检查焊缝对口错边、几何尺寸等内容，且焊缝位置需与排版图一致；将坡口表面和内外两侧至少20mm范围内的氧化物、油污、熔渣、锈迹、毛刺等杂物清除干净，坡口表面打磨出金属光泽，不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。
定位焊道的两端应磨削成缓坡状。
当焊件温度低于0℃时，应在始焊处100mm范围内预热到15℃左右。
c．焊件表面严禁有电弧擦伤，引弧和熄弧都应在坡口内或焊道上，不得在焊件表面引弧或试验电流，焊接熄弧时应填满弧坑，并应磨去弧坑缺陷。
d．每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。
e．焊缝多层焊时，宜采用多道焊，每层焊道的接头应错开。
5.1.8.8筒体对接焊缝的焊接要求
a．筒体壁板的焊接顺序应先纵缝，后焊环缝。
环缝由3～4名焊工圆周均布同时同向施焊，施焊时每层焊接接头应互相错开，一条焊缝应一次焊完。
b．采用手工焊打底，背面清根的焊接方式。
c．焊接内侧，焊缝金属应在0~1.5mm。
d．焊接完毕时，须对焊缝作外观质量检查、X射线探伤检查。
5.1.8.9角焊缝焊接时，其与母材间应平缓过渡，角焊缝的腰高应等于相焊较薄件的厚度。
5.1.8.10焊接完毕后，应及时清除焊缝表面溶渣及两侧的飞溅物。
5.1.9焊接外观质量检验
5.1.9.1焊接接头表面的形状、尺寸应符合设计图样和技术标准的要求。
5.1.9.2焊缝金属表面焊波应均匀，所有焊接接头和热影响区表面不得有咬边、裂纹、夹渣、焊瘤、烧伤、弧坑和气孔等缺陷，焊接区不得有飞溅物，焊接接头表面应圆滑过渡。
5.1.9.3筒体及封头对接焊缝余高应不大于相应侧填充焊缝高度的0～15%，且不得大于4mm。
5.1.9.4C、D类焊缝当图纸无规定时，取焊件中较薄者之厚度。
补强圈的焊脚，当补强圈的厚度不小于8mm时，其焊脚等于补强圈厚度的70%，且不小于8mm。
5.1.10焊缝无损检测
5.1.10.1焊缝无损检测要求
序号
检测部位
检测
方法
检测
比例
合格
等级
检测标准
1
A、B类焊缝（设备壳体及封头对接焊缝、DN≥250法兰与接管的对接焊缝）
RT
20%
Ⅲ
JB/T4730.2-2005
2
C、D类（封头与裙座、吊耳垫板与容器）
MT
100%
Ⅰ
JB/T4730.5-2005
5.1.10.2重复检测
a．经射线检测的焊接接头，如有不允许的缺陷，应在缺陷清除干净后进行补焊，并对该部位采用原检测方法重新检查，直至合格。
b．渗透检测发现的不允许缺陷，应进行修磨及必要的补焊，并对该部位采用原检测方法重新检测，直至合格。
5.1.10.3焊缝内部缺陷修补
内部缺陷修补前应确定缺陷的位置和深度，确定修补侧。
当采用碳弧气刨清除内部缺陷时，应采用砂轮清除渗碳层，打磨成圆滑过渡，并经渗透检测合格后方可进行焊接修补。
气刨深度不应超过板厚的2/3，当缺陷仍未清除时，应焊接修补后，从另一侧气刨；修补焊缝长度不得小于50mm，同一部位修补不宜超过两次，如超过两次需经施工单位技术总负责人批准；焊接修补的部位，次数和检测结果应作记录。
5.1.10.4壳体表面的修补
焊缝表面缺陷应采用砂轮磨除，缺陷磨除后的焊缝表面若低于母材，则应进行焊接修补；焊缝两侧的咬边和焊趾裂纹必须采用砂轮磨除，并打磨平滑或加工成具有1∶3及以下坡度的斜坡，咬边和焊趾裂纹磨除深度不得大于0.5mm，且磨除后塔壳的实际板厚不得小于设计厚度；焊缝咬边和焊趾裂纹等表面缺陷进行焊接修补时，应采用砂轮将缺陷磨除，并修整成便于焊接的凹槽，再进行焊接。
5.1.10.5组装用的工卡具点和吊耳等临时焊接件严禁使用锤击法去除，以免拉伤母材，需采用碳弧气刨或气焊割除，割除后的焊疤必须用砂轮机打磨平滑，对母材损伤部位进行焊接修补，打磨后进行渗透检查，确保母材表面无裂纹、弧坑等缺陷。
5.1.11设备压力试验
5.1.11.1压力容器安装后在基础上试压。
5.1.11.2准备试压前均进行联合检查工作
1）与壳体焊接作业结束并经检查合格；无损检测作业结束，并由无损检测责任工程师确认齐全、无误；
2）设备几何尺寸检查完毕，记录经工艺、质检责任工程师签字确认，并报业主、监理确认完毕；
3）水压试验方案经过业主、监理审批完毕，并对相关作业人员进行专业技术交底；
5.1.11.3试压准备工作
1）业主需就近提供试压用水源及排水点。
2）上水用离心泵、试压泵安装、检修、试运合格；
3）压力表、安全阀已经校验、定压合格，所用阀门经试压合格；质检工程师负责检查压力表的规格、量程校验记录；
4）对试压现场、作业环境、安全设施等由安全负责人组织检查并进行确认；
5）对设备内部应清扫干净检查合格、人孔接管法兰封闭良好，试压临时设施已安装完，并经试验合格，人孔盖及法兰螺栓已紧固到位；
6）水压试验时环境温度需高于5℃，试验介质为洁净水。
水温应大于5℃且以20℃～70℃为宜，待试验水的温度与环境温度（设备
升级会员 