锚索支护设计原则.docx

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锚索支护设计原则

第4节锚索支护设计原则

预应力锚索加固岩体或土层的实质，就是通过锚索对被加固的岩体或土层预先施加压应力，限制有害变形的发展，从而保持围岩的稳定。

对于矿山井巷工程的锚索支护设计，目前采用的主要有以下三种方法:

①工程类比法：

工程类比法发展较早，也是当前应用最广的方法。

目前国内有关的支护规范仍以此法为主，现在的工程类比法主要在围岩分类的基础上，根据拟建工程的围岩等级和工程尺寸等，参照已建工程的经验，直接确定支护参数与施工方法。

②理论计算法：

理论计算方法是在测得岩体和支护力学参数的前提下，根据围岩力学特征建立数学模型，通过计算来确定支护参数的方法。

因围岩地质条件复杂多变，其力学模型和岩体力学参数不易准确测定，在计算方法中很难全面反映施工方法和支护时机等因素，所以，理论计算法只作为设计参考。

③现场监控法：

现场监控法又叫信息设计法，是新近发展起来的一种以现场量测为手段的设计方法。

这一方法以现场监测的信息为依据，边施工，边量测，不断把量测结果反馈到设计和施工中去，从而不断修改设计，指导施工，由于这种方法以现场实测为依据，故有助于人们进行科学判断，而且它又能适应多变的地质条件和各种不同的施工方法，因而它比工程类比法及理论计算法更为实用。

在具体设计中，应根据矿山井巷的工程地质条件，三种方法结合应用。

矿山井巷工程的地质条件一般比较复杂，外荷载不明确，所以设计锚索加固方法多以工程类比法为主，有时也用一些经验公式。

近年来矿山井巷支护工作推行新奥法施工，即判定准则。

工程地质调查，是设计的重要依据。

设计方法是：

按工程特点和施工条件选择合适的锚索形式；锚索布置密度，按工程类比法或经验估计，一般控制在10m2根，对于松软夹层局部补强，也可根据具体情况确定；锚索安设方向原则上应正交于结构或层面，一般也可按巷道径向均匀布置，设计系统锚索应充分适应这一条件。

第5节　锚索支护施工工序与配套机具

预应力锚索的施工可分为4道工序

1、钻锚索孔

钻孔机具。

一般采用矿山井巷地质钻机，如TXU－75A，TXU－200A，TXU－300A，以及共它型号的坑道钻机。

钻孔规格。

巷功索孔规格一般为φ89mm，如孔口下套管，钻孔结构及尺寸可适当确定。

因钻孔要安装锚索，因而要求钻孔平直、光洁，如遇塌孔则必须进行处理。

2、锚索组装

MH－300型锚索，采用7×φ5钢绞线制做，每根锚索由3~4股钢绞线编组，按实际孔深截取适当的长度。

设计预应力300~400kN，设计承载力600~800kN。

钢绞线的截长。

钢绞线截取长度＝锚固段长度+自由段长度+张拉端长度。

钢绞线外观检查，不得出现明显裂痕或松丝等缺陷，不得有死弯。

若有上述缺陷应截去不用，对局部锈蚀严重的也不得使用。

组编锚索时，要用钢刷除去钢绞线表面浮锈。

对锚索的防锈处理分别涂防锈油脂（在自由段）和全孔注浆，其中水泥砂浆为主要保护层。

套装隔离层。

对自由伸缩段必须施加隔离层，即采用套装聚乙烯管的办法。

先将防锈油脂均匀地涂在钢绞线表面，但不要超设计的隔离段；再将聚乙烯软管套装在已涂过油脂的钢绞线上，两端用铁丝捆牢。

将处理好的钢丝线按设计长度分组顺直，在锚固段每隔0.8m一里一外顺次放一组对中支架和架线环，端头装上导向帽，使整个锚固段呈一组枣核状，其目的在于使锚索与注孔砂浆能粘结良好。

组装好的锚索大致成一直线，每段钢绞线之间不得相互交叉。

为了运送方便，可将整个锚索卷成圆盘状。

第6章　喷射混凝土支护

喷射混凝是一种原材料与普通混凝土相同，而施工工艺特殊的混凝土。

喷射混凝土是将水泥、砂、石按一定的比例混合搅拌后，卷入混凝土喷射机中，用压缩空气将干拌台料压送到喷头处，在喷头的水环处加水后，高速喷射到巷道围岩表面，起到支护作用的一种支护形式和施工方法：

是一种不用模板，没有浇注和捣固工序的快速、高效的混凝土施工工艺。

在矿山井巷、地下工程、隧道隧洞等工程中，采用与锚杆支护相结合的喷射混凝土支护，取代原有的料石砌碹、混凝土衬砌，取得了明显的效果。

喷射混凝土支护的主要特点是：

①技术上先进，质量上可靠。

过去用钢、木支架，料石、混凝土碹支护只有消极地承受上部松动围岩的重量，维持巷道的稳定性。

喷射混凝土支护则是充分考虑和积极发挥围岩本身自稳作用，喷射混凝土与围岩自移民能力相结合，变被动为主动，变消极为积极。

喷射混凝土利用压气调整喷射到围岩表面的节理、裂隙中，把节理、裂隙分隔的岩体联结起来，有效地阻止岩块的松动或滑移。

喷射混凝土支护形成一种紧贴岩面的封闭层，隔绝了水和空气对围岩的风化和剥蚀作用，防止因围岩风化、剥蚀而影响巷道稳定性和正常使用，喷射混凝土支护可填补由于爆破而形成的巷道围岩表面凸凹不平，使其成形圆滑规整，避免或缓和了应力集中。

喷射混凝土支护能紧跟掘进工作面，以最快的速度施工，有效地减少了围岩暴露的时间，有利于迅速控制或稳定围岩因爆破引起的扰动，从而大大地提高了围岩和支护为一体的共同受力系统，把过去认为是荷载的岩层转化为承载结构的一部分。

这就是为什么用较薄的一层喷射混凝土支护可以代替较厚的普通浇注混凝土或料石碹（300~500mm）起到同样支护效果的原因。

喷射混凝土支护是在科学的围岩自稳理论基础上发展起来的一种新型支护，其技术是先进的，工程质量是可靠的。

加之，喷射混凝土支护与锚杆支护、金属网相结合，提高了支护的性能和工程质量，改进了巷道的稳定性。

实践证明喷射混凝土支护是行之有效的一种先进的支护技术。

②经济上合理，工艺上简便。

根据多年的实践，喷射混凝土支护是一种经济上合理的支护方法，与传统的普通混凝土碹相比，其支护厚度可减薄1/2~2/3。

过去碹厚300~500mm，现在喷射混凝土层厚100~250mm。

这样，不仅开挖工作量可减少15%以上，支护材料也大幅度减少，模板可以全部节省，混凝土量可节省40%以上。

同时，支护速度可以提高2~4倍。

劳动力节省50%以上。

可见，在施工速度、材料消耗、劳动力需求等方面，都是经济合理的。

工艺上，只需1台混凝土喷射机，人工手扶喷管作业，既不用架设碹胎、模板，也不必人工浇注和捣固，比混凝土支护施工工艺简便，劳动强度远比浇注混凝土支护为小。

因而，在推广应用过程中很受基层的欢迎。

③适用范围广，发展前景好。

喷射混凝土支护有十分广泛的适用范围，不仅矿山立井、斜井、平硐，巷道工程可以广泛地使用，而且地铁、隧道、隧洞、水电、军工等工程也在广泛地应用。

随着新奥法、挪威法施工技术的发展，喷射混凝土技术也得到迅速发展。

尤其是喷射混凝土支护与锚杆、金属网、钢纤维、钢架等支护结构相结合，不仅用来解决特殊地层支护问题，也用来修复、处理冒顶塌方事故，或用于高层建筑的深基坑施工、滑坡处理、围岩加固等。

因此，随着喷射混凝土支护适用范围的扩大，喷射混凝土技术将得到更快地提高和发展。

目前，喷射混凝土支护技术虽然获得广泛推广应用，但还有一些问题急待解决。

主要是在施工中降低粉尘，保护施工人员伊朗减少回弹率，节约原材料；解决围岩渗漏水和喷射混凝土层防渗漏水等问题；在设计和理论研究上，深入研究支护结构设计计算理论、支护型和理论研究上，深入研究支护结构设计计算理论、支护型式和喷层厚度的合理确定等问题；在设备上，进一肯解决喷射混凝土支护施工机械化及工程质量检验机具的系列化问题等。

第2节　喷射混凝土的主要工艺参数

喷射混凝土的工艺流程中，主要是供料、压气、供水、供电四大系统。

四大系统齐备，才能进行正常喷射混凝土操作。

但是工作气压多大合适，喷头喷射的方向以及喷头距受喷的围岩表面距离多少才能有效地作业，一次喷层厚度多大为合理，初喷与复喷的间隔时间多长为适宜，以及喷层与锚杆、金属网的关系等，都需要科学、合理、实用的工艺参数。

工艺参数合理，才能保证喷射混凝土的质量和施工进度，从而有效地发挥其应有的支护作用。

一、工作压力

工作压力是指喷射混凝土正常施工时，喷射机工作罐里或转子体内的压气压力，喷射混凝土是靠压缩空气来输送混合料的，因此，正确掌握气压是十分重要的。

气压掌握是否适当，对于湖海喷射混凝土的回弹量，降低粉尘，保证喷射混凝土质量，防止输送管路堵塞等都有很大的影响。

控制气压，就是要保证喷头处混凝土的喷射速度稳定在一个合理的范围内。

在气量固定时，工作罐或转子体内的气压并不是保持不变的，而是随输料管内的阻力大小而变化的，阻力越大，消耗气压越多。

因此，为保证喷头处能获得适宜的气压，以保持稳定、有效的喷射速度，就必须根据气压在输料管路内的损失（即压力损失），而调整工作罐处的气压。

为了降低粉尘和回弹，大都采用低气压，一般来说，水平输送距离30~50m，喷射机的供气压力保持在0.12~0.18Mpa是适当的和有效的。

进料管内径为50mm时，喷射机的工作气压可参照下列经验公式确定：

水平输料，输料管长度在200m以内，喷射机的压力为：

空载压力（Mpa）＝0.001×输料管长度（m）；

工作压力（Mpa）＝0.1+0.0013×输料管长度（m）；

向上垂直输料时，要求工作气压比水平输料时大，每增加高度10m，约增加工作气压0.02~0.03Mpa。

当然，在喷射混凝土施工过程中，喷射机司机应与喷射手密切配合，根据实际情况及时调整喷射机的工作气压。

二、水压

为了保证喷头处加水通过水环能使随气流迅速通过的混凝土混合料充分湿润，一般水压应比气压高0.1Mpa左右。

采用双水环比单水环的效果好一些。

应当采用专用水箱，装上压力表，操作人员调节喷头水环上的水阀来控制水压。

三、水灰比

掌握合理的水灰比对于减少回弹、降低粉尘和保证喷射混凝土有直接关系。

混合料加水变成混凝土是在喷头处水环供水瞬间实现的，理论上最合适的水灰比是0.4~0.5，但实际操作中全靠喷射手的经验加以控制，及时调整。

主要靠目测，而不可能实测。

根据经验，如果新喷射的混凝土易粘着，回弹量少，表面有一定光泽，说明水灰比是合适的。

如果喷射时出现干斑，粉尘飞扬，回弹量大，喷层表面无光泽，说明水灰比偏低，应适当增加水量。

如果喷射时表面塑性大，出现流淌现象，则说明水灰比偏高，应适当减少水量。

四、喷头方向

当喷头喷射方向（即喷射料束方向）与受喷面（围岩表面）垂直，并略向刚喷射的部位倾斜时，回弹量最小。

这是因喷射方向与受喷面垂直时，粗骨料遇岩面或混凝土层碰撞后总有一部分按垂直的相反方向弹回，这时弹回物受到喷射料束的约束，抵消了部分弹的能量，有利于嵌入砂浆或混凝土层中。

而喷头喷射方向略微向刚喷的部位倾斜，则可使喷出的料束有相当部分直接冲入粘塑状态的混凝土中，而避免一部分骨料与岩面直接碰撞而增大回弹量。

因此，除喷巷帮侧墙下部时，喷头的喷射角度可下俯10°~15°外，其他顶板及两帮喷射混凝土时，要求喷头的喷射基本上垂直于围岩受喷面。

五、喷头与受喷面的距离

喷头与受喷面间最佳距离是根据喷射混凝土强度最高和回弹最小来确定的，最大约为800~1000mm。

一般在输较距离30~50m，供气压力0.12~0.18Mp，最佳喷距喷帮300~500mm，喷顶450~600mm。

如果距离过小，粗骨料喷射时所受空气阻力很小，而喷射动能很大，增大了回弹量；如果距离过大，粗骨料喷射时所受空气阻力过大，相应的喷射动能减小而无法嵌入混凝土，而且有可能出现料束扩散较大，使回弹量有所增加。

六、一次喷射厚度

混凝土混合料从喷头喷出后，围岩表面立即粘结成一层喷射混凝土。

如果不移开喷头而连续在一处喷射，粘结的混凝土层会愈粘愈厚，直至混凝土支持不信本身的重量，就会出现错裂，甚至脱落，响混凝土的粘结力与凝聚力。

如喷头移动过快，在岩面上只留下薄薄一层砂浆，而大部分粗骨料弹回，等薄层硬结后再喷第二层，相当于又向岩面喷射，势必增加回弹率，影响效率。

因此，一次喷射混凝土应有一定的厚度，其厚度主要根据岩性、围岩应力，裂隙、巷道规格尺寸，及其他形式支护（如锚杆）的配合情况来确定。

过厚、过薄均不利。

一次喷射混凝土的厚度同喷射方向同水平面的夹角有很大关系，要根据支护的需要，是临时支护，还是永久支护（复喷）而定。

一般一次喷射厚度：

掺速凝剂水平喷射100mm，向上喷射60mm；不掺速凝剂水平喷射70mm，向上喷射40mm。

一次喷射厚度同喷射方向与水平面夹角的关系可用下式表达

式中D——一次喷射层厚度

　　K——3~4；

　　a—喷射方向与水平面夹角

七、喷射层间的间隔时间

有时，因设计要求喷射混凝土很厚，或围岩局部凹穴很深，喷射混凝土厚度往往超过一次喷射所能达到的厚度，要进行二次或多次复喷，其间隔时间，应当是喷射混凝土终凝后，且产生一定强度，能经受下次喷射流束的冲击而不至损坏。

合理的间隔时间与水泥品种，速凝剂掺量、环境温度、水灰比大小、施工方法、支护性能等有密切关系。

实际操作时，可根据具体情况和施工组织设计或作业规程的要求掌握。

第3节　喷射混凝土支护结构

喷射混凝土结构选择，要根据巷道的地质条件、围岩分类、工程特点（断面、跨度等）、使用要求、服务年限等情况，采用工程类比法确定。

《煤矿井巷工程锚杆、喷浆、喷射混凝土支护设计试行规范》规定了在各种条件下锚喷支护参数选择，可以结合现场具体情况选用。

根据设计规范和施工实用实践，喷射混凝土支护结构大体可分为以下６类：

①喷砂浆支护。

这是只在巷道周围围岩表面喷一层砂浆的支护形式，主要用以封闭围岩使之不与大气环境接触，减缓其风化、侵蚀作用。

一般用于Ⅰ、Ⅱ类岩石的巷以护。

喷砂浆的标号不应低于75号，喷砂浆的XX不小于10mm，不大于30mm。

②喷射混凝土支护。

这是在井巷围岩表面喷射一层混凝土，与围岩自持能力相结合，共同实现巷道支护的一种劫掠形式，广泛应用于Ⅱ、Ⅲ类岩石和大部Ⅳ类岩石。

喷射混凝土支护根据其使用功能，即临时支护、即临时支护、永久支护，或初喷、复喷的要求，喷射混凝土厚度最小30mm，最大200mm。

喷射混凝土的强度，一般工程不低于C15，立井、马头门等重要工程不低于C20。

喷射混凝土1天龄期的抗压强度不应低于5Mpa。

C15喷射混凝土设计强射混凝土设计强度中，轴心抗压、弯曲抗压和抗拉强度应分别达到10Mpa、11Mpa和1Mpa。

喷射混凝土容重可取2200kg/m2，弹性模量C15和C20分别取1.85×104和2.1×104。

喷射混凝土与围岩的粘结力Ⅰ、Ⅱ类围岩不应低于0.8Mpa，Ⅲ类围岩不应低于0.5Mpa。

③锚杆喷射混凝土支护。

这是锚杆和喷射混凝土联合支护的一种支护结构，广泛适用于Ⅲ、Ⅳ类围岩和一部分Ⅱ类围岩。

这种结构既能充分发挥锚杆的作用，又能充分发挥喷射混凝土的作用，这两种作用相结合，有效地改进了支护的效能，因而得到广泛的应用。

有关锚杆支护的参数详见本篇第4章。

有磁喷射混凝土的参数见前面喷混凝土支护。

锚杆喷浆支护也属于这一类。

④锚杆喷射混凝土金属网联合支护。

这是锚杆、金属网和喷射混凝土进行联合支护的一种形式。

金属网的介入，起到了加固的作用，很像钢筋混凝土结构，只不过不是浇注、捣固而是喷射混凝土。

因些，在Ⅳ、Ⅴ类围岩的井巷支护，以及软岩巷道中得到广泛的应用，取得了理想的效果。

一般金属网的网格不小于150mm×150mm，金属网所用钢筋或钢丝直径为2.5~10mm，施工时应注意用锚杆固定牢靠，金属网间要用钢丝绑扎结实，钢筋保护层厚度不应小于20mm、大于40mm，必须能与喷射混凝土密切结合，保证强度。

⑤钢纤维喷射混凝土支护。

这是在喷射混凝土中掺入适当钢纤维，从而提高喷射混凝土性能的一种特殊支护。

一般较多地应用于过断层破碎带的巷道支护和大断面交叉点，或用于处理冒顶等事故，并可在裂隙、解理发达的围岩以及承受扰动影响的巷道和高速水流冲刷的隧洞中使用。

一般碳素钢纤维的抗拉强度不得低于380Mpa，钢纤维的直径应控制在0.3~0.5mm，钢纤维的长度20~25mm，不得大于25mm，钢纤维掺量宜为混合料重量的3%~6%。

⑥钢架喷射混凝土联合支护。

这是在软沿中应用的一种特殊支护结构，即先在掘进后架设钢架，允许围岩收敛变形，基本稳定后再进行喷射混凝土支护，把钢架喷在里面，有时也打一些锚杆，控制围岩变形。

这样，钢架自身仍保持相当的支护能力，同时，被喷射混凝土裹住后又起到了“钢筋加固”的作用，而喷射混凝土层有一定的柔性，对围岩基本稳定后的微量变形可以适应。

因些，淮南矿务局潘集矿区大面积采用了这种支护技术。

第5节　喷射混凝土支护施工工艺

近年来，随着锚喷支护的大力推广应用，喷射机具、施工工艺、外加剂以及锚喷应用技术方面都有了新的发展。

从混合料及施工工艺上，大体可以分为干式喷射法、潮式（或称半湿式）喷射法和湿式喷射法。

一、工艺流程

干式喷射法是混凝土干混合料在压缩空气气流吹动下，在输料管路中呈悬浮状态运输（稀薄流气力输送），并在喷嘴附近加水混合后喷往围岩表面。

潮式（或半湿式）喷射法是混凝土混合料含有一定的水分（或湿度），在压气气流中呈稀薄流动状态输送，到喷嘴处再加入少量的水混合后喷往围岩表面。

湿式喷射法则是将完全搅拌好了水的混凝土湿混合料，用专用混凝土地喷射机通过管路压送湿混合料（周密流输送）到喷嘴处，再用压缩空气喷到围岩表面。

也可以将干式喷射机予以改造用压缩空气将湿混合料送到喷嘴处直接喷往围岩表面。

阿利瓦公司有这类干、湿两用混凝土喷射机，可用于干式喷射混凝土，稍加改动，很快可以改成湿喷机用于湿式污秽混凝土。

由于干喷，尤其是用双罐式喷射机粉尘太大，既影响人体健康，也影响工作环境以及施工现场可见度，已被禁止使用。

湿喷由于尚无国内生产的完善的湿喷机，以及液体速凝剂技术还不完全过关，推广应用受到一定限制。

目前大力推广潮喷，基本上使用干喷的喷射机具，使混合料湿度或含水量适当加大，以防止粉尘量过大。

二、施工准备

喷射混凝土作业前，充分做好喷射混凝土施工准备工作，包括施工现场的准备工作和施工设备的布置。

1、施工现场的准备工作

应清理施工现场，拆除喷射混凝土操作地区的障碍物。

对于駖　拆除的应采取相应的保护措施。

喷射作业地区应有良好的通风条件和充足的照明设施。

喷射机司机与喷射手不能直接联系时，应装备电话、信号等必要的联络装置。

水平高度超过1.5m，或向上喷射高度超过3m时，为了保持喷头与围岩表面的适当距离，应搭设工作台，或利用矿车作工作台。

台架宽度不宜太窄，台架周边必须有栏杆等安全设施，保证作业人员安全操作。

供电、供水、压气线路应铺设至喷射机和喷头附近，以便操作时接通电源、供水、压气线路。

2、喷射混凝土施工设备布置

喷射混凝土施工设备的布置，应根据工艺流程的要求，以施工安全、方便、高效为前提，尽量缩短混合料搅拌机与喷射机之间的距离。

如搅拌机设在地面，则将按一定比例搅拌的粗细骨料运往井下，再在现场与水泥、速凝剂一起搅拌后喷射。

喷射机至喷射混凝土作业面（或喷头）的距离不宜过大，一般应不超过60m，以便提高效率，防止堵管。

斜井输料管径时应用锥形变径接头，以减少运输阻力，防止管路堵塞。

使用移动式空压机供压气时，空压机与喷射机之间距离应保持在20m以上，以减少空压机噪声的干扰。

使用压力水箱向喷头供水时，水箱位置宜设置在喷射机司机、喷射手的视线范围内，以便调节和控制水箱压力。

此外，搅拌机、上料机、喷射机、空压机等均应布置在巷道一侧，以便掘进排矸和喷射混凝土供料车能随时通过，保证连续施工。

三、混合料的搅拌与运输

拌制混合料时，称量（按重量）的允许偏差，水泥、速凝剂应控制在±2%以内，砂、石子应控制在±3%以内。

因此，进入搅拌机前都应用磅秤计量。

采用强制式搅拌机料时，搅拌时间不得1min；采用自落式搅拌机拌料时，搅拌时间不得少于2min；采用人工拌料时，搅拌次数必须在3次以上，直到混合料搅拌均匀，颜色一致，混合料掺外加剂时，搅拌时间应适当延长。

混合料在运输、存放过程中防止淋水进入或大块杂物混入。

为保证安全起见，送入喷射机前应过筛。

混合料宜随拌随用，潮喷混合料的含水率应严格掌握。

不掺速凝剂时，混合料存放时间不宜超过2h，以防止水泥结块。

掺速凝刘时存放时间不得超过20min。

为了充分发挥喷射混凝土速凝早强的作用，许多单位采取混合料进喷射机前掺入速凝剂，然后立即喷射的作法，效果也不错。

但必须注意掺入的速凝剂必须均匀。

四、喷射混凝土地施工时，应按照分段分片、先基础后侧帮，最后拱顶的顺序操作。

喷基础前应清除墙根的浮渣，以使混凝土能紧紧喷射在围岩上。

分层喷射混凝土施工时，一次喷射混凝土层的厚度应根据施工组织设计或作业规程的规定，一般掺速凝剂时一次喷层厚度为60（顶）~100（帮）mm，不掺速凝剂时40（顶）~70（帮）mm。

分层喷射时，必须在前一层喷射混凝土地终凝后再进行。

若终凝1h以后再进行喷射时，应先用压气、压力水清洗喷层表面，去掉粉尘和杂物。

喷射过程中发现喷射混凝土表面干燥松散、下坠滑移或拉裂时应立即调整水灰比，加以改进。

如已造成质量不合格的后果，则需及时清除，进行补喷。

1、喷射机司机操作规程

喷射作业开始前，喷射机司机应检查喷射机的电源，供气是否正常，并进行试运转。

喷射作业开始时，应与喷射手取得联系，先送风后开机，再给料；喷射作业结束时，应待喷射机和输料管内的混合料喷完后再停机，关风。

喷射机供料应保持连续、均匀，以利喷射手适时控制水灰比。

喷射机正常作业时，料斗内应存有足够的存料。

喷射作业中喷射机的司机应经常与喷射手密切配合，加强联系，根据实际情况及时调整喷射机的气压，一般喷射机空载压力为0.001×输料管长度（m）Mpa，工作压力为0.1+0.0013×输料管长度（m）Mpa（水平输料，输料管长度200m以内），向上垂直输料时，工作气压略大于水平输料，每增加10m约增大0.02~0.03Mpa。

喷射作业完毕或因故中断喷射时，必须把喷射机和输料管内存料清理干净，防止其凝结在机械、管路中形成隐患。

同时，还应对喷射机定期检查，经常维护，及时清除喷射机内的积料。

2、喷射手操作规程

喷射作业前，喷射手应检查喷头内的水环与输料管和喷嘴连接处是否有胶皮垫圈连接紧密，以防止混合用水从连接处泄漏而降低水压。

同时应检查水箱水压能抵抗满足作业要注和水压调节的可靠程度。

喷射作业开始前，应用高压气水冲洗受喷的围岩表面，清除粉尘和浮矸。

对于遇水易潮解、泥化、崩塌的岩层则只可用压气清扫而不得用水。

对于土层表面严禁用高压气水清扫。

喷射作业开始时，应与喷射机司机密切联系，相互配合，先给水后送料，结束时等待停气后再停水。

正常喷射作业时，喷嘴应与受喷面保持垂直位置，相距0.6~1.0m距离，喷头应按螺旋形轨迹（直径约300mm）一压一地移动，以保持喷射面平整。

喷射手应根据料流正确控制水灰比，保证喷射质量，做到喷射混凝土表面呈湿润光泽，无干斑或滑移流淌现象。

喷射作业中，如因堵管、停气、输料中断、或喷射作业结束后，应立即关闭喷头水阀，将喷头向下，防止混合用水倒流入输料管中。

喷射作业结束后，应将喷头内的水环清理干净，保持再用时水眼畅通。

此外，要积极改进操作技术，千方百计降低回弹率。

一般回弹率，在水平喷射时不应大于15%，向上喷射时不应大于25%。

五、锚喷和锚网喷射混凝土施工

锚杆喷射混凝土是锚杆和喷射混凝土联合支护，用于中等稳定性较差的岩层。

先用锚杆及一薄层喷射混凝土作临时支护，以后再复喷到设计规定厚度，与临时支护一起作永久支护。

锚杆金属网喷射混凝土联合支护，是在锚杆喷射混凝土的基础上，在初喷和初喷层间加入金属网，从而作为稳定性差的或软岩巷道的支护，提高其支护性能。

1、锚杆喷射混凝土支护

锚杆的施工工艺，根据所选用锚杆的型号有所不同。

一般是在掘进爆破后，先安装临时锚杆，然后喷一薄层混凝土，再补齐设计规定的全部锚杆。

最后再进行复喷达到设计规定的喷层厚度。

顶板情况良好时，先喷一薄层混凝土，后安装设计规定的全部锚杆，最后再进行复喷，达到设计规定的喷层厚度。

锚杆施工工艺，包括打锚杆眼，安装锚杆，详见第1篇第4章第5节。

2、锚网喷射混凝土施工

锚杆、金属网（钢筋网）、喷射混凝土支护施工中，锚杆的施工如前所述。

对于破碎软岩、断层带，需增加金属网一层或两层，增大其强度，起到钢筋混凝土的作用。

钢筋网铺设应注意在使用前应清除污锈。

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