室外配套工程施工方案技术标.docx

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室外配套工程施工方案技术标

XXX

配套工程技术标

XXX安置楼配套工程位于XXXXXX，现场交通发达，为三个标段:

标段一：

XXXXXX管网配套工程；

标段二：

XXXXXX绿化工程；

标段三：

XXXXXX道路绿化及管网配套工程；

质量技术要求:

绿化苗木的移植、恢复施工单位负责，包活期二年。

工程质量保证达到国家相关工程施工质量验收统一标准合格标准。

主要分部分项工程：

土石方，基础工程，混凝土工程，砌筑工程，铺装工程，园林绿化工程，市政管道工程，电气安装；

主要工作内容：

破石方，挖填土方，灰土垫层，碎石垫层，二灰碎石，沙垫层，素砼垫层，素砼路面，钢筋制作、安装，砖石砌体、透水砖铺装，花岗岩铺装，换填种植土，苗木栽植、养护，管道安装、试验，电缆、配电箱、路灯安装、试验等。

一、各分部分项工程的主要施工方法

施工前认真作好测量放线工作，根据设计图所绘和业主提供的施工坐标方格网，将所有的坐标点测设到场地上，并打桩定点。

并以坐标点为准，布设施工测量控制网，控制点选在易于保护，能避开车辆行驶路线的地方，每隔20m设置一个控制点，然后在施工场地地面上放出场地边线、主要施工项目的范围和挖方区、填方区之间的零点线。

对清理场地前的地形进行复核，各坐标点、控制点的自然地坪标高数据如有缺漏的，应在现场测量补上，并将测量成果报监理工程师审核，为工程施工及工程量结算和支付提供原始依据。

（一）施工准备

1、学习和审查图纸：

检查图纸和资料是否齐全，核对平面尺寸，图纸有无错误；掌握设计内容及各项技术要求；搞清地下构筑物、地下设施管线；向施工人员进行技术交底。

2、查勘施工现场：

摸清工程场地情况，收集施工需要的各项资料。

3、清除现场障碍物：

将施工区域内所有障碍物进行拆除。

4、作好排水设施：

在施工区域内设置临时排水沟，使场地不积水。

5、设置测量控制：

根据业主给定的控制坐标和水准点，按设计要求引测到现场，设置测量控制网。

6、施工机具准备：

蛙式打夯机、推车等工具。

7、弃土、渣点及运距：

弃土按再利用考虑，弃渣按建设单位要求运至指点垃圾场，运距为3km。

（二）土石方工程

石方静态爆破施工

首先确定当地气温、药剂温度、拌合水温度、岩石温度、容器温度是否与要求相符合；检查药剂包装是否破损。

操作前无比确定已准备以下材料物品：

药剂、洁净拌和水、盛水桶、拌和盆和水瓢、桶棍（水平灌装），防护眼镜、橡胶手套、备用洁净水和毛巾。

1、设计布眼

布眼前首先要确定至少有一个以上临空面，钻孔方向尽可能做到与临空面平行；横向分布孔距30cm，纵向间距30cm布置成平排炮孔，排距以30cm左右为宜，必须采取逐排作业，不得多排同时作业，钻眼深根据现场石方状态而定，一般以1.2~2M为宜。

2、钻孔

（1）钻孔的直径与破碎效果有直接关系，钻孔过小，不利于药剂充分发挥效力；钻孔太大，易冲孔，根据以往经验本工程拟采用直径为42mm钻孔最佳。

（2）钻空内的余水和余渣应用高压风吹洗干净，孔口旁应干净无土石渣。

3、钻孔深度和装药深度

孤立的岩石钻孔深度为目标破碎体80%~90%；矿山荒料开采钻孔深度可达到4m左右，大体积需要分步破碎的岩石和混凝土块，钻孔深度可达到4m左右，大体积需要分步破碎的岩石和混凝土块，钻孔深度可根据施工要求选择，一般在2m较好。

装药深度为孔深的100%。

4、装药

（1）向下和横向的眼孔，可在药剂中加入22~32%（重量比）左右的水（具体加水量由颗科大小决定）拌成流质状态（湖状），均匀后灌入钻孔内，倒满为止，每米直径42mm的孔需要膨胀剂约2.1公斤，即每立方岩石用膨胀剂约23.3Kg。

用药卷装填钻孔时，应逐条捅实。

粗颗粒药剂水灰比调节到0.22~0.25时静态破碎剂的流动性较好，细粉未药剂水灰比在32%作于时流动性较好，也可以不通过捅实过程。

向下灌装捣产较方便，根据本工地的具体情况，该工地拟采用“由上至下，分层破碎”的施工方式，方便人工操作。

（2）水平方向和向下方向的钻孔，可用地钻孔直径略小的高强长纤维纸袋装入药剂，按一个操作循环需要的药卷数量，放在盆中倒入洁净水完全浸泡，30~50秒左右药卷充分湿润、完全不冒气泡时，取出药卷从孔底开始逐条装入并捅装紧，密实地装填到孔口。

即“集中浸泡，充分浸透，逐条装入，分条捣实。

”也可将药剂拌和后用灰浆泵压入，孔口留5cm用黄泥封堵保证水分药剂不流出。

（3）装药完成后约3-5小时为岩石开裂时间，裂泡大约为2-3公分宽左右。

岩石刚开裂后，可向裂缝加水后支持药剂持续完全反映，可获得更好效果。

（4）本工程进行岩石破碎施工，操作人员的协调配合很重要。

应采用多分灌装小组的方式。

每小组由主副两名灌装手组成。

取药搅拌时，主灌装手负责取药分量和搅拌，副灌装手负责确保药剂捣实，完成后旧麻袋覆盖孔口。

各小组采用“同步操作，小拌勤装：

的方法操作。

即：

每组施工工人在操作前必须穿戴好劳保用品，每次操作循环过程中负责装孔的孔数不能过多。

每次拌药量不能超过实际能够完成的工作量。

各灌装小组在取药、加水、拌药、灌装过程中应基本保持同步和保持相对距离进行（以免相互影响和冲孔发生安全事故），可以每孔内药剂的最大膨胀基本保持同期出现，有利于岩石的破碎。

（5）每次装填过程中，已经开始发生化学反映的药剂（表现开始冒气和温度快速上升）不允许装孔内。

从药剂加入搬和水到灌装结素，这个过程的时间不超过五分钟。

5、药剂反映时间的控制

药剂反映的快慢与温度有直接关系，温度越高，反映时间越快，反之则慢。

实际操作中控制药剂反映时间太快有两种，一种是在拌和水中加入抑制剂，另一种方法是控制拌和水、干粉剂和岩石的温度。

夏季气温较高，破碎前应对被破碎物遮挡，药剂存放低温处避免爆晒。

将拌和水温控制在15度以下。

药剂（卷）反映时间过快易发生冲孔伤人事故，可用延缓反映时间的抑制剂。

抑制剂放入浸泡药剂（卷）的拌和水中。

加入量为拌和水的5%~6%。

冬季加入促发剂和提高拌和水温度。

拌和水温度不可超过50度。

反映时间一般控制在30~60分钟较好，条件较好的施工现场可根据实际情况缩短反映时间，以利于施工。

6、炮锤式挖掘机破碎

一次静态爆破完成后，爆破产生的一些相对较大的石块，采用炮锤式挖掘机破碎到需要的大小，然后用挖掘机和自卸汽车配合，装运石方到指定地点。

（三）基坑开挖土石方工程

土石方开挖以机械开挖为主，人工清运为辅，先进行场地平整工作，并对重要的地下管线采取保护措施，做好三通一平。

设备进场前，按甲方的要求及有关部门规划、规定设立施工放线控制点和高程水准点，依此控制点放基槽开挖控制线。

挖掘机挖土，汽车倒运土。

开挖顺序从一角开始，依次退出，组织好外运车辆的行车路线。

根据施工规范要求进行放坡，条基按外出150mm工作面挖土。

挖土接近基地标高时，预留30mm厚土层，由人工清槽至设计标高；并必须挖至原状土。

严禁扰动原土。

超挖部分用3：

7灰土回填。

根据实际情况，选择行车路线和设备进出场出入口，做到行车有条理、作业高效率。

专人疏通道路，保证安全行驶；清洁工2-4人，及时清扫马路，维护我方及建设单位的荣誉。

（四）钎探、垫层及基础工程

人工清槽后进行钎探，钎探深度2.5米，要分层记录，经甲方，设计，勘察单位验槽，合格后立即基础工程施工。

1、基础钎探

按钎探孔位置平面布置图放线；孔位钉上小木桩或洒上白灰点。

将钎尖对准孔位，一人扶正钢钎，一人站在操作凳子上，用大锤打钢钎的顶端；锤举高度一般为50～70crn，将钎垂直打入土层中。

钎杆每打入土层30cm时，记录一吹锤击数。

钎探深度如设计无规定时，一般按表l-6执行。

用麻绳或铅丝将钎杆绑好，留出活套，套内插入撬棍或铁管，利用杠杆原理，将钎拔出。

每拔出一段将绳套往下移一段，依此类推，直至完全拔出为止。

将钎杆或触探器搬到下一孔位，以便继续打钎。

打完的钎孔，经过质量检查人员和有关工长检查孔深与记录无误后，即可进行灌砂。

灌砂时，每填入30cm左右可用木棍或钢筋棒捣实一次。

灌砂有两种形式，一种是每孔打完或几孔打完后及时灌砂；另一种是每天打完后，统一灌砂一次。

2、垫层及基础工程

本工程基础形式较多，砼路面为灰土基础，花岗岩地面、砖挡墙为素砼基础，停车场为二灰碎石及级配碎石等，垫层项目分述如下：

灰土垫层（路拌法）

（1）测量放样

在现有下承层上，每10m测设一中心桩，在垂直于中线处，根据路基中、边桩高程，及设计坡度放出边桩位置，边桩应考虑到超宽宽度，因此实际边桩位置应比设计宽度略宽。

用石灰撒出施工边线，打入控制桩（用竹片），并用铁钉钉在每根中桩上作为基准点；并将该层设计标高用红漆标在中桩中，作为基准高程；以此基准点和基准高程控制该层的宽度和高程。

每隔10m为一个断面，每个断面设5根桩。

报请监理工程师复核认可。

（2）铺土

采用已经检测合格且通过标准击实试验的原地面开挖的土方，根据以往工程施工经验，初定松铺系数为1.3，按21~22cm的松铺厚度，严格以“宁高勿低，宁铲勿填”为原则，均匀摊铺松土，用机械整平，再用旋耕犁、铧犁充分打碎拌匀，粉碎至单颗粒径，最大粒径不超过15mm，然后轻压一遍。

测定填料土的含水量是否符合要求，若含水率太大或太小，应继续翻晒或洒水。

（3）撒布石灰

必须采用经检测站及监理检测合格的石灰，根据灰土厚度及灰剂量计算出消解灰的虚铺厚度，摊铺时撒布均匀。

（4）石灰土拌和

石灰布完后，拌和先采用挖机粗拌整平，然后用旋耕机和铧犁进行拌和：

先用旋耕耙初拌，再用铧犁耕翻。

每次拌和时有效深度，不小于21~22cm，使其达到色质一致，无白色的条带和素土夹层。

并要求土粒径不得大于15mm。

（5）石灰土过程检测

在整形后，由工程部配合项目部质检小组，对色差、细度、均匀度、宽度、拱度、灰剂量、含水量等进行测试，同时挖沟或挖孔自检：

掺灰的均匀度、是否夹有素土。

自检合格后，上报监理抽检。

监理工程师抽检、认可后，方可开始压实。

若石灰剂量达不到要求，重新计算、重新掺石灰拌和；若均匀度不够则重新拌和；若含水量太大或太小，重新翻晒或洒水重新拌和，直至含水量合格为止。

（6）碾压

碾压时，采用“先轻后重；先边后中；先慢后快；先静压、后振压、最后静压”的原则。

正常路段为由底处向高处，由路基边线向中线进行碾压；超高段由路基中心处或低处向边处、高处碾压，以保证路基横坡度。

（7）养生

压实度合格后，立即开始用洒水车洒水养生。

洒水次数视气候而定，在养生期间始终保持基层表面潮湿。

对基层进行检测使其高程、压实度、平整度等各项质量指标均处于允许误差之内，凡超出者一律整修至符合要求。

二灰碎石垫层

（1）二灰碎石基层设计厚度为30CM，混合料组成为石灰：

粉煤灰：

碎石=6：

12：

82；

石灰、粉煤灰类混合料中拌合均匀，碎石最大粒径不得大于50MM，大于20MM的灰块不得超过10%，石灰中不得含有未消解颗粒。

混合料采用集中厂拌机械摊铺法，分两层摊铺，每层厚为15CM，松铺系数为1.2~1.4；

12T以上压路机碾压后，轮迹深度不得大于5MM，并不得有浮土、脱皮、松散现象；

各项允许偏差值为：

高程

厚度

宽度

+20~-20mm

±10mm

不小于设计规定

级配碎石垫层

（1）混合料的拌和

配料要准确；含水量要略大于最佳值使混合料运到铺筑地段，摊铺后在碾压时的含水量不小于最佳值；拌合要均匀。

要严格控制混合料的拌和数量与现场摊铺的能力相匹配。

拌和好的混合料及时运抵现场摊铺。

（2）摊铺

铺筑开始后立即用水准仪检测高程，用直尺检测平整度，在混合料摊铺中设专人用水准仪检测，保证摊铺机在高程的厚度合格的状态下正常工作。

（3）压实

用振动压路机配合重型轮胎压路机紧跟混合料的摊铺面进行碾压。

碾压过程中如气温高或风天基层表面易风干，可利用轮胎压路机自动喷水装置边喷水边碾压。

在操作中应做到三快即快运输、快摊铺、快碾压。

以确保从向拌和机内加水拌和到碾压终了延迟时间不超过2小时。

（4）养生

水泥稳定级配碎石基层碾压成型，压实度合格后，立即开始用洒水车洒水养生。

洒水次数视气候而定，在养生期间始终保持基层表面潮湿。

养生期不宜少于7天。

对基层进行检测使其高程、压实度、平整度等各项质量指标均处于允许误差之内，凡超出者一律整修至符合要求。

素混凝土基础

（1）清理：

在地基或基土上清除淤泥和杂物，并应有防水和排水措施。

对于干燥土应用水润湿，表面不得留有积水。

在支模的板内清除垃圾、泥土等杂物，并浇水润湿木模板，堵塞板缝和孔洞。

（2）混凝土拌制：

后台要认真按混凝土的配合比投料：

每盘投料顺序为石子→水泥→砂子（掺合料）→水（外加剂）。

严格控制用水量，搅拌要均匀，最短时间不少于90s。

（3）混凝土的浇筑

混凝土的下料口距离所浇筑的混凝土表面高度不得超过2m。

如自由倾落超过2m时，应采用串桶或溜槽。

混凝土的浇筑应分层连续进行，一般分层厚度为振捣器作用部分长度的1.25倍，最大不超过50cm。

用插入式振捣器应快插慢拔，插点应均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到振捣密实。

移动间距不大于振捣棒作用半径的1.5倍。

振捣上一层时应插入下层5cm，以清除两层间的接缝。

平板振捣器的移动间距，应能保证振动器的平板覆盖已振捣的边缘。

浇筑混凝土时，应经常注意观察模板、支架、管道和预留孔、预埋件有无走动情况。

当发现有变形、位移时，应立即停止浇筑，并及时处理好，再继续浇筑。

混凝土振捣密实后，表面应用木抹子搓平。

凝土的养护：

混凝土浇筑完毕后，应在12h内加以覆盖和浇水，浇水次数应能保持混凝土有足够的润湿状态。

养护期一般不少于7昼夜。

（五）钢筋工程

1、钢筋加工

由专业班组根据钢筋加工配料单，使用机械统一加工，分品种、型号、规格分别挂牌堆放。

加工成型的钢筋应分类堆放，经过半成品检查合格后，统一领料，分部位、构件，运至现场由人工绑扎成型入模。

2、钢筋的绑扎

钢筋现场绑扎之前要核对级别、直径、形状、尺寸及数量。

绑扎用20—22号镀锌铁丝。

绑扎梁、柱箍筋应与受力筋垂直，且所有钢筋绑扎骨架外形尺寸偏差应符合《混凝土结构工程施工及验收规范》的规定。

受力钢筋的绑扎接头位置要错开，1.3倍搭接长度范围内绑扎钢筋面积占受力筋总截面面积的百分率：

受拉区≤25%，受压区≤50%。

钢筋的搭接长度及保护层厚度均应符合设计要求。

（六）模板工程

1、基础模板

基础模板由侧板、斜撑、平撑组成，侧板可用长条板，加钉竖向木档拼制，也可用短条木板加横向木档拼成，斜撑和平撑钉在木桩与木档之间，条形基础模板安装时先在基槽底弹出基础边线，再把侧板对准边线垂直竖立校正调平无误后，用斜撑和平撑钉牢，基础较长时，可先立基础两端的两块侧板，校正后，再在侧板上拉通线。

依照通线再立中间的侧板，当侧板高度大于基础台阶高度时，可在侧板内侧按台阶高度弹准线，并每隔左右在准线上钉圆钉，作为浇捣砼的标志，每隔一定距离在侧板上口钉上搭木头，防止模板变形。

2、构造柱模板：

（1）砖混结构的构造柱模板，可采用木模板或定型组合钢模板。

可用一般的支模方法。

为防止浇筑混凝土时模板膨胀，影响外墙平整，用木模或组合钢模板贴在外墙面上，并每隔1m以内设两根拉条，拉条与内墙拉结，拉条直径不应小于φ16。

拉条穿过砖墙的洞要预留，留洞位置要求距地面30cm开始，每隔1m以内留一道，洞的平面位置在构造柱大马牙槎以外一丁头砖处。

（2）外砖内模结构的组合柱，用角模与大模板连接，在外墙处为防止浇筑混凝土挤胀变形，应进行加固处理，模板贴在外墙面上，然后用拉条拉牢。

（3）外板内模结构山墙处组合柱，模板采用木模板或组合钢模板，用斜撑支牢。

（4）根部应留置清扫口。

3、圈梁模板：

（1）圈梁模板可采用木模板或定型组合钢模板上口弹线找平。

（2）圈梁模板采用落地支撑时，下面应垫方木，当用木方支撑时，下面用木楔楔紧。

用钢管支撑时，高度应调整合适。

（3）钢筋绑扎完以后，模板上口宽度进行校正，并用木撑进行定位，用铁钉临时固定。

如采用组合钢模板，上口应用卡具卡牢，保证圈梁的尺寸。

（4）砖混、外砖内模结构的外墙圈梁，用横带扁担穿墙，平面位置距墙两端24cm开始留洞，间距50cm左右。

（七）砼工程

1、砼浇筑

本工程采用现场搅拌混凝土，在施工现场设搅拌站。

为保证砼坍落度，在不高于25℃时，混凝土从出料到浇筑完毕的延续时间不宜超过120min；在高于25℃时，混凝土不宜超过90min。

搅拌机现场出料时，要观察其物料质量。

如有成块砼块和水泥浆流出，说明砼已发生离析，要再顺转搅拌2-3min方可出料。

如仍未好转发生粘罐，则不得使用。

对模板安装位置、钢筋、预埋件、预埋管线，预埋、预留孔洞进行交接检查及验收。

检查砼浇筑设备的完整性；填写砼搅拌通知单，通知搅拌站要浇筑砼的标号、配合比、搅拌方量。

2、振捣

采用插入式振捣器时，要做到快插慢拔，插点要均匀排列，振捣器移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍（一般振捣器作用半径为30～40cm），在振捣掏粒砼时的移动间距，不宜大于其作用半径。

每一振点的振捣延续时间，应使砼表面呈现浮浆和不再沉落。

3、砼养护

对已浇筑完毕的混凝土，应加以覆盖和浇水。

4、施工缝的留设及其处理

砼不能连续浇筑时，要考虑施工缝的留设。

施工缝的位置在浇筑之前确定，留在结构受剪力较小且便于施工的部位。

5、构造柱、圈梁等混凝土施工

混凝土浇筑、振捣：

构造柱根部施工缝处，在浇筑前宜先铺5cm厚与混凝土配合比相同的水泥砂浆或减石子混凝土。

浇筑混凝土构造柱时，先将振捣棒插入柱底根部，使其振动再灌入混凝土，应分层浇筑、振捣，每层厚度不超过60cm，边下料边振捣，一般浇筑高度不宜大于2m，如能确保浇筑密实，亦可每层一次浇筑。

混凝土振捣：

振捣构造柱时，振捣棒尽量靠近内墙插入。

振捣圈梁混凝土时，振捣棒与混凝土面应成斜角，斜向振捣。

浇筑混凝土时，应注意保护钢筋位置及外砖墙、外墙板的防水构造，不使其损害，专人检查模板、钢筋是否变形、移位；螺栓、拉杆是否松动、脱落；发现漏浆等现象，指派专人检修。

表面抹平：

圈梁、板缝混凝土每振捣完一段，应随即用木抹子压实、抹平。

表面不得有松散混凝土。

混凝土养护：

混凝土浇筑完12h以内，应对混凝土加以覆盖并浇水养护。

常温时每日至少浇水两次，养护时间不得少于1d。

填写混凝土施工记录，制作混凝土试块。

混凝土外观存在蜂窝、孔洞、露筋、夹渣等缺陷：

混凝土振捣不实，漏振，钢筋缺少保护层垫块，尤其是板缝内加筋位置，应认真检查，发现问题及时处理。

（八）砌体工程：

砌块等要先进行外形尺寸检查及抗压抗折的抽样试验，合格后方可使用于工作中。

严禁随浇随砌，不得使用含水率成饱和状态的砌体材料。

砂浆用砂浆搅拌机搅拌，搅拌时间不少于1.5min。

配合比必须提前试配。

采用重量比，通过台秤来控制拌合料用量。

石灰膏熟化时间不少于7天。

砌体用砂浆应随拌随用，如出现泌水现象，要进行二次拌合，砂浆要在拌合后2小时内用完，更不得使用过夜砂浆。

砌筑时，必须将基层清理干净，基层用水湿润，并用砂浆找平，按图放出墙体轴线、弹好墙边线，做好标识；通过使用皮数杆来控制砌体标高。

在墙体转角处立皮数杆，来控制每皮砖砌筑的竖向尺寸，并使铺灰浆、砌砖的厚度均匀，保证水平，同时在皮数杆上标明圈梁的高度保证其位置正确。

墙体按要求设置圈梁，构造柱及圈梁位置要画布置图。

结构施工时，圈梁高度砼部位预埋圈梁纵向钢筋，按规范规定锚固。

砌体要横平竖直，砂浆饱满、厚薄均匀，上下错缝，内外搭砌，不得出现通缝或透明缝。

（九）地面铺装施工方法

1、透水砖施工做法

路基的开挖：

根据设计的要求，路床开挖，清理土方，并达到设计标高；检查纵坡、横坡及边线，是否符合设计要求；修整路基，找平碾压密实，压实系数达95%以上，并注意地下埋设的管线。

垫层的铺设：

铺设30cm厚的二灰碎石。

基层的铺设：

铺设压实的级配碎石20cm厚，压实系数达93%以上。

找平层的铺设：

找平层用中砂，3cm厚，中砂要求具有一定的级配，即粒径0.3-5mm的级配砂找平。

面层铺设：

面层为透水砖，在铺设时，应根据设计图案铺设透水砖，铺设时应轻轻平放，用橡胶锤锤打稳定，但不得损伤砖的边角，接缝用砂满密。

2、花岗岩铺装

（1）路基的开挖：

根据设计的要求，路床开挖，清理土方，并达到设计标高；检查纵坡、横坡及边线，是否符合设计要求；修整路基，找平碾压密实，压实系数达95%以上，并注意地下埋设的管线。

（2）垫层，详见垫层做法说明。

（3）弹线

根据板块分块情况，挂线找中，在装修区取中点，拉十字线，根据水平基准线，再标出面层标高线和水泥砂浆结合层线，同时还需弹出流水坡度线。

（4）试拼

根据找规矩线，对每个铺装区的板块，按图案、颜色、纹理试拼达到设计要求后，按两方向编号排列，按编号放整齐。

同一装修区的花色、颜色要一致。

缝隙如无设计规定，不大于1mm。

（5）铺装结合层

采用1:

3的干硬性水泥砂浆，洒水湿润基层，然后用水灰比为0.5的素水泥浆刷一遍，随刷随铺干硬性水泥砂浆结合层。

根据周边水平基准线铺砂浆，从里往外铺，虚铺砂浆比标高线高出3-5mm，用括尺赶平，拍实，再用木抹子搓平找平，铺完一段结合层随即安装一段面板，以防砂浆结硬。

铺张长度应大于1m，宽度超出板块宽20-30mm。

（6）铺面层

铺镶时，板块应预先浸湿晾干，拉通线，将石板跟线平稳铺下，用橡皮锤垫木轻击，使砂浆振实，缝隙、平整度满足要求后，揭开板块，再浇上一层水灰比为0.5的水泥素浆正式铺贴。

轻轻锤击，找直找平。

铺好一条，及时拉线检查各项实测数据。

注意锤击时不能砸边角，不能砸在已铺好的板块上。

（7）灌、擦缝

板块铺完养护2天后在缝隙内灌水泥浆、擦缝。

水泥色浆按颜色要求，在白水泥中加入矿物颜料调制。

灌缝1－2h后，用棉纱醮色浆擦缝。

缝内的水泥浆凝结后，再将面层清洗干净。

（8）成品保护

铺装完后严禁早期上人走动，表面覆盖锯末、席子、编织袋等予以保护。

（十）混凝土道路施工

1、填筑土方：

填筑采用“三阶段、四区段、八流程”的机械化作业程序工艺组织施工。

三阶段：

准备阶段→施工阶段→整修阶段

四区段：

填筑区段→平整区段→碾压区段→检验区段

八流程：

施工准备→基底处理→分层开台阶填筑→摊铺碾压→碾压夯实→洒水晾晒→检验签证→路基整修

（1）施工准备

设置永久性平面和高程控制点，在施工地段放出线路中心线位置，根据设计图纸尺寸放出路基坡脚位置，并沿征地红线开挖临时排水边沟。

路基填筑前先对填料进行土工试验，以确定填料种类、最佳含水率、最大干密度等指标，符合规范要求后，方可用于路基填筑。

（2）取土

取土前先清除土场地表耕植土，并堆置在指定地点以备复耕。

再将取土场划分区域，在各区域周围挖设排水沟，以降低土的天然含水量。

然后在计划土区域内，用附带松土器的推土机进行翻松晾晒，当土质含水量达到规范要求后进行调运。

土方运输采用挖掘机（或装载机）配合自卸汽车运输。

（3）分层填筑：

分为施工区，按横断面全宽水平分段分层填筑压实。

分层根据试验段确定的数据严格控制，每20m设一组标高控制点，每层松铺厚度不得超过30cm。

采用自卸车卸土时，根据车容量计算堆土间距，以减少推土机摊铺作业工作量。

不同的土质不能混填。

（4）摊铺整平：

先用推土机进行初平，再用平地机进行终平，严格控制平整，确保摊铺均匀。

摊铺时层面做成向两侧倾斜2%～4%的横向排水坡度，以利路基表面排水。

（5）洒水、晾晒：

采取取土坑内挖沟拉槽降低水位和在路基上摊铺、翻松、晾晒相结合的办法，降低填料的含水量。

当含水量低于最佳含水量3%时，可适当洒水湿润。

洒水采用取土坑提前洒水闷湿和路基上洒水搅拌相结合的方法。

（6）机械碾压：

碾压前，先对填层的厚度及平整度进行检查，不符合要求时，用平地机再整平，确认符合要求后再进行碾压。

开始碾压时，先用小吨位光轮压路机对松铺土表面预压，再用平地机刮平