MT工艺编制实例 1.docx
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MT工艺编制实例1
MT工艺编制并优化的实例
工艺题1：
如图10-1所示，现有长为2000米的在用压力管道，规格φ325×6mm，材质20g，表面有较厚的油漆防腐层（0.2mm），定期检验中，要求对外表面对接环向焊接接头进行100%磁粉检测。
根据所给出的被检工件情况和磁粉检测设备由编写者自行选定最佳磁化方法及磁化规范。
按NB/T47013.4-2015标准进行检测，合格级别I级，采用高灵敏度。
可选用的设备和器材有：
CYD3000移动式磁粉探伤机、CEW12000固定式磁粉探伤机、CDX-3旋转磁场探伤仪、A型试片等。
磁粉检测操作指导书
指导书编号：
G001-01
产品名称
在用压力管道
产品规格（mm）
Φ325×6
材料牌号
20g
检测部位
外表面对接环缝
工序安排
表面检验合格后
表面预清理要求
砂轮打磨至金属光泽
探伤设备
CYD3000移动式磁探机
标准试片
A1-15/100
检验方法
连续法
磁化方法
磁轭法
磁化规范
提升力≥45N
磁化时间
1～3S
2～3次
磁粉、载液
磁悬液配制浓度
黑磁粉、水悬液
10～25g/l
磁悬液施加
方法及操作要求
在通电的同时喷洒磁悬液，停止浇洒1S后再停止磁化。
紫外光辐照度或试件表面光照度
试件表面光照度≥1000lx
缺陷记录方式
草图或照片
探伤方法标准
NB/T47013.4-2015
质量验收等级
I级
不允许缺陷
裂纹；线性缺陷＞1.5;圆形缺陷d＞2.0；圆形缺陷d≤2.0，在评定框内大于1个
磁化方法示意草图：
磁化方法的附加说明：
1磁轭法时，磁轭的连线垂直于环焊接接头或有一定角度；并且在垂直的位置再磁化一次（共磁化两次）。
要用A1-15/100试片确定磁化规范的正确性。
工艺题2：
某压力容器制造厂为聚丙烯装置生产一台丙烯蒸发器（见图10-3）。
容器设计压力为2.5MPa（壳程）/1.0MPa（管程），设计温度为-45℃（壳程）/220℃（管程），盛装介质为丙烯（壳程）/蒸汽（管程），容器规格为Φ800×24×6465mm，壳体和Φ159×12接管材质为09MnNiDR；焊后要求整体热处理、水压试验、气密性试验，现要求按NB/T47013.4-2015标准，采用高等灵敏度、Ⅰ级合格，编制该产品Φ159×12接管角接接头磁粉检测操作指导书。
制造单位现有如下探伤设备与器材：
1、CYE-1单磁轭磁粉探伤仪，CYE-3型交叉磁轭磁粉探伤仪，CYD3000移动式磁粉探伤机，支杆一付。
2、GD-3型毫特斯拉计。
3、ST-80（C）型照度计。
4、黑磁粉、BW-1型黑磁膏、水。
5、A1试片。
6、磁悬液浓度测定管。
7、2-10倍放大镜。
对编制磁粉检测工艺的要求：
1、根据所给出的被检工件情况由编者自行选择最佳磁化方法及磁化规范，并按上述条件选择所需的磁粉探伤设备与器材。
2、磁化方法应通过示意图表达清楚。
3、在工艺卡“编制”、“审核”栏中填写其要求的资格等级和日期。
磁粉检测操作指导书
工艺卡编号：
G001-03
产品名称
丙烯蒸发器
材料牌号
09MnNiDR
检测部位
接管D类
角接接头，
检测时机
焊后
表面状况
焊态
（或打磨表面）
探伤设备
CYE-1单磁轭或CYD3000
检测方法
非荧光湿式
连续法
紫外光照度或工件表面光照度
工件表面可见度≥1000lx
标准试片
A1-15/100
磁化方法
接管角焊接接头：
单磁轭法（或触头法）
磁粉、载液及磁悬液配制浓度
黑磁粉+水
10-25g/l
磁悬液施加方法
喷洒
磁化规范
电流
种类
交流电
电流值或
提升力
单磁轭≥45N
触头法：
3.5-4.5触头间距
灵敏度校验
用A1-15/100试片校验灵敏度
检测方法标准
NB/T47013.4-2015
质量验收等级
Ⅰ级
不允许缺陷
裂纹；线性缺陷＞1.5;圆形缺陷d＞2.0；圆形缺陷d≤2.0，在评定框内大于1个
编制
MT-Ⅱ（或）MT-Ⅲ
审核
MT-ⅡMT-Ⅲ或责任师
年月日
年月日
工艺题3：
在用起重天车吊钓如图10-4所示，材料30CrMnSisA,热处理：
880℃油淬，220℃回火，Br=0.98T,Hc=2712A/m,尺寸：
ф80×400mm,受力区A-吊钓弯曲部位，受力区B-柄，受力区C-螺纹部位，受力区不允许任何的缺陷存在。
表面喷漆，检测所有表面疲劳裂纹，按NB/T47013.4-2015标准，Ⅰ级合格，根据现有条件优化，编制磁粉检测工艺卡，并逐步填写磁粉检测操作要求及主要工艺参数。
现有条件：
（1）CJX-3000型交流携带式磁粉探伤机和CEW-6000型交直流固定式磁粉探伤机，并带有可绕线圈的软电揽。
（2）CT-3型特斯拉计（3）UV-A黑光灯（4）ST-80型照明灯
（5）UV-A黑光辐照计（6）YC2荧光磁粉、HK-1黑磁粉、BW黑磁膏、水和煤油（7）C1、D1和M1标准试片（8）磁悬液浓度测定管（9）XCJ型袖珍式磁强计（10）2~10倍放大镜
磁粉检测工艺卡
工艺卡编号：
G001-04共1页第1页
产品名称
在用起重天车
规格
ф80×400mm
工
件
部件编号
----
材料牌号
30CrMnSisA
部件名称
吊钓
表面状态
除漆露出金属光泽
检测部位
所有表面
光线及检测环境
黑光辐照度≥1000μw/cm2,白光照度＜20LX
检测阶段
使用后
缺陷记录方法
照像或草图
检
测
器
材
及
参
数
仪器型号
CJX-3000绕电缆线圈
磁悬液施加方法
浇或喷
磁粉
型号YC2荧光磁粉
浓度0.5～3g/L湿法油悬液TYT-3煤油
磁化方法
通电法、绕电缆法
磁化电流
AC周向磁化I1=1200A,纵向磁化N=6匝，I2=1000A,
磁化时间
连续法（1～3）S剩磁法（0.25～1）S
灵敏度试片型号
C1-8/50
技术要求
检测标准
NB/T47013.4-2015
检测比例
100％
合格级别
Ⅰ
检测规程编号
QHQ04-05
评定要求
1不允许存在任何裂纹。
2不允许存在任何横向缺陷显示。
3不允许存在线性缺陷显示。
4圆形缺陷磁痕（评定框尺寸为2500mm2,其中一条矩形边长最大为150mm）长径d≤2.0mm，且在评定框内不大于1个。
检测部位示意图及说明：
1先周向磁化，后纵向分两段磁化；
2周向磁化后用触头法从吊钓两端通电，安装接触垫，以防打火烧伤工件，用连续法检测I1=15D=1200A。
3受力区A和B用连续法检测，绕电缆法，N=5,L/D=5,Y＜2；使用高充填因数公式：
NI=35000/（（L/D+2）计算，I=1000A,
4、受力区C螺纹部分用剩磁法检测因Br=0.98T,Hc=2712A/m。
5退磁后剩磁小于等于0.3mT.
编制人（资格）：
xxx（Ⅱ）年月日
审核人（资格）：
xxx（Ⅲ）年月日
工艺综合题4
某无损检测单位受用户委托对一台现场组焊的200m3乙烯球形储罐焊缝进行无损检测。
球罐设计压力4MPa，设计温度-20℃，壳体材质为15MnVR，要求进行水压试验和气密性试验。
球罐规格为Di7100×26mm，结构如下图所示，所有壳体对接焊缝均采用双面全焊透结构（对称X型坡口，两侧余高均为2mm）。
该容器检验中的磁粉检测执行NB/T47013.4-2015，合格级别Ⅰ级。
请回答下列问题：
1、内表面对接焊接接头用交叉磁轭、角焊接接头用单磁轭进行MT检测，如何确定磁化规范满足要求？
为保证检测灵敏度应注意哪些问题？
（一）确定磁化规范：
（1）校验设备提升力是否满足标准要求，使用磁轭的最大间距时，交流电磁轭（单磁轭）至少应有45N的提升力，交叉电磁轭应有118N的提升力（磁极与试件表面间隙≤0.5mm）；
（2）现场实际应用时，极间距和电流（如可调）应根据标准试片实测结果来校验磁化规范是否满足要求。
（二）保证检测灵敏度：
（1）采用规定的磁化规范进行磁化；
（2）采用磁轭法磁化时，磁轭的磁极间距应控制在75～200mm之间，检测的有效区域为两极连线两侧1/4极距的范围内，应进行两次互相垂直的磁化，磁化区域每次应有不少于10%的重叠。
（3）采用交叉磁轭时，四个磁极端面与检测面之间应尽量贴合，最大间隙不应超过0.5mm。
连续拖动检测时，检测速度应尽量均匀，一般不应大于4m/min。
（4）保证所用的磁悬液浓度满足标准要求；
（5）保证观察的光照度（白光和黑光）满足标准要求；
（6）最终用标准试片来验证灵敏度是否达到要求。
２、对内表面焊接接头进行磁粉探伤，请比较使用水悬液和油悬液、荧光磁粉与非荧光磁粉、交叉磁轭与单磁轭的区别。
答：
（1）水悬液的流动性好，价格便宜，但水的润湿性能不好，而且容易使内表面生锈，应加入适当的防锈剂和表面活性剂；油悬液的润湿性好，不使工件生锈，但后处理困难且成本高；用水悬液容易后处理且成本低。
（2）荧光磁粉与被检工件对比度较非荧光磁悬液较高，缺陷检出率高，磁悬液浓度低，但观察时需要黑光灯。
非荧光磁粉与工件表面对比度不如荧光的高，磁悬液浓度较荧光磁悬液高，观察时需要较高照度的白光。
（3）对内表面对接焊接接头而言，使用交叉磁轭和单磁轭都可以。
但单磁轭在同一区域需要垂直磁化两次，不同区域至少重叠10%；因此工作效率较交叉磁轭低。
交叉磁轭一次可以检出所有方向的缺陷，检测效率高。
工艺题5一挖掘机减速箱蜗杆轴，结构及几何尺寸如图1所示。
材料牌号为45Cr，热处理状态为轴表面调质处理（840℃油淬，580℃回火），蜗杆表面为淬火处理（840℃油淬）。
工件为机加工表面，该工件经磁粉检测后需精加工。
要求检测该轴外表面各方向缺陷（不包括端面）。
请按照NB/T47013.4-2015，采用高等级灵敏度探伤，验收级别为Ⅰ级，若采用线圈磁化，工件正中放置，请审核、修订并优化磁粉检测工艺卡一。
Φ80Φ160Φ130Φ80
200（A）500（B）200（A）
图1：
齿轮箱蜗杠轴
制造单位现有如下探伤设备与器材：
1、CEW-10000固定式磁粉探伤机、TC-6000固定式磁粉探伤机、CYD-3000移动式磁粉探伤机、CEW-2000固定式磁粉探伤机、CEW-1000固定式磁粉探伤机，以上探伤机均配置Φ200×50mm的刚性开闭线圈，5匝。
2、GD-3型毫特斯拉计。
3、ST-80（C）型照度计。
4、UV-A型紫外辐照度计。
5、黑光灯。
6、YC2型荧光磁粉、黑磁粉、BW-1型黑磁膏、水、煤油、LPW-3号油基载液。
7、A1、C、D型试片。
8、磁悬液浓度测定管。
9、2-10倍放大镜。
对审核修订、优化磁粉检测工艺卡的要求：
1、如认为工艺卡中所填写内容错误，不恰当或不完整，则划去错误或不恰当的内容，在修改栏中填写正确、完整的内容；如认为工艺卡中所填写内容正确，完整，则不作任何修改。
2、根据所给出的被检工件情况由编者自行选择最佳磁化方法及磁化规范，并按上述条件选择所需的磁粉探伤设备与器材。
3、磁化方法应通过示意图表达清楚。
4、在工艺卡“编制”、“审核”栏中填写其要求的资格等级和日期。
磁粉探伤工艺卡一
产品
名称
减速箱蜗杆轴
工件
规格
∮160×500，
∮80×200mm
材料
编号
45Cr
检测
部位
蜗杆轴外表面
表面
状况
机加工
探伤
设备
CEW—2000
CYD-3000或CEW-6000，CEW-10000
（0.5分）
检测
方法
非荧光湿式直流剩磁法
紫外光照度
或工件表面
光照度
工件表面光照度≥500lx
标准
试片
A1—30/100
荧光湿式交流连续法
非荧光湿式交流连续法（2分）
荧光≥1000μW/cm2
（非荧光≥1000lx）
（0.5分）
①、齿面C-8/50,D-7/50
②、轴面A1-15/100,轴面A1-7/50,
（4.5分）
磁化
方法
线圈法
磁粉、载
液及磁悬
液配制浓
度
黑磁粉+水
10-20g/l
磁悬液施加方法
浸
①、轴向通电法（I1）
②、加线圈法（I2）
（3分）
荧光：
YC2磁粉，LPW-3油载液（或水），0.5～3.0g/L
非荧光：
黑磁粉，水或油，10-25g/L（0.25分）
喷、浇磁
悬液均可（0.25分）
磁化
顺序
周向磁化规范
纵向磁化规范
I2=288A
先轴向通电法
后线圈法磁化
先A区
后B区
（1分）
①、I1A=（640-1200）A
②、I1B=（1280-2400）A
③、最终以试片确定
（2分）
正中放置
①、I2A=（535±10%）A
②、I2B=（918±10%）A
③、最终以试片确定
（2分）
检测
方法
标准
NB/T47013.4-2015
质量
验收
等级
Ⅰ级
退磁
无需退磁
交流退磁法退磁、GD-3毫特斯拉计测定剩磁应不大于0.3mT
不允许缺陷
1.任何裂纹和白点，2.任何横向缺陷显示，3.任何大于4mm的线性或非线性缺陷磁痕，
4.单个圆形缺陷磁痕d＞4mm，且在评定框内＞4个。
①、任何裂纹。
②、任何横向缺陷。
③、线性性缺陷。
④评定框内圆形缺陷，D＞2,大于1个。
（2分）
示意草图：
（画出磁化示意图）
I1I1
（通电法）
I2I2（线圈法）（0.5分）
附加说明：
（写出线圈法磁化时工件L/D值，充填因数及磁化规范计算公式）
①、YA=（100/40）2＝6.25（中充填），YB=（100/80）2＝1.5625（高充填）。
②、（L/D）A=900/80=11.25（L/D）B=900/160=5.625
③、I1AB=（8-15）D
④、NI2A=[（NI）h·（10-Y）+（NI）l·（Y-2）]/8
⑤、NI2B=35000/（L/D）B+2（5分）
编制
（0.25分）
年月日
审核
（0.25分）
年月日
序
号
工序名称
操作要求及主要工艺参数
1
预处理
1、清除工件表面油脂、铁锈、氧化皮或其他粘附磁粉的物质。
2、被检工件表面粗糙度Ra≤25um，否则应打磨。
2
磁化
磁化顺序
1、先通电周向磁化检测轴向缺陷，后线圈法纵向磁化检测周向缺陷。
2、先磁化检测A区，后磁化检测B区。
试片校核
无论何种磁化方式，均以灵敏度试片人工缺陷清晰显示为最终磁化规范。
磁化次数
1、通电法A区和B区各磁化一次
2、线圈法磁化时其有效磁化范围为线圈宽度加两侧各150mm，
即50＋（150×2）＝350mm。
考虑有效磁化区域的重叠，实际一次磁化长度为：
350（1－10%）＝315mm。
3、A区磁化次数为2次、B区磁化次数为2次；
4、辅以试片确定有效区范围，最终磁化次数；
5、同部位至少磁化两次。
磁化时间
1、连续法时磁化、施加磁悬液及观察必须在通电时间内完成，通电1-3S,停施磁悬液1S后才停止磁化。
3
检验与复验
观察时机
检验在磁痕形成后立即进行。
检验环境
荧光法：
紫外光≥1000uW/cm2暗室可见光照度≤20lx。
非荧光法：
可见光下工件表面光照度≥1000lx。
缺陷观察
1、认真区分真伪显示。
2、必要时可采用2-10倍放大镜辨认细小缺陷。
超标缺陷处理
发现超标缺陷后认真记录，然后清除至肉眼不可见，再用MT复验，直至缺陷被完全清除。
4
记录
记录方式
照相或草图标示
记录内容
记录缺陷形状，数量，尺寸和部位。
5
退磁
磁化结束后，应采用磁化线圈逐步远离工件或减小磁化电流的方式对工件退磁；确保工件剩磁≤0.3mT（240A/m）
6
后处理
清除工件表面多余的磁悬液和磁粉
7
报告
按NB/T47013.4-2015第11条签发MT报告
编制
MT-III（或MT-II）
审核
MT-III
批准
单位技术负责人
年月日
年月日
年月日
升级会员 