铸造工艺操作规程.docx

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铸造工艺操作规程

混砂操作规程

1、岗位要求：

（1）、熟悉设备的结构、性能、传动系统、润滑部位及电气电路等基本知识以及设备的日常维护方法；能正确操作设备及其辅助设备。

（2）、熟悉应注意的安全事项；能严格按《安全操作规程》操作；

（3）、能正确配制型砂；能鉴别型、芯砂性能，并根据要求做适当的调整。

（4）、能检查新砂、粘土等原材料的外观质量；能正确处理回用砂。

2、原料要求：

原辅材料必须是合格供应商供应的经检验合格的材料,粉状材料必须松散干燥；旧砂必须经过0.8-1.2毫米见方的筛孔过筛

3、型砂的配比：

由技术部根据不同铸件及客户的不同要求通知操作工。

4、型砂混制工艺：

（1）每机容量为5００公斤，严禁超负荷使用。

（2）、型砂的干混时间2－3分钟，湿混时间4－5钟，总混制时间6-8分钟。

（3）、加料及混碾顺序为：

旧砂、新砂、适量水、混碾2-3分钟、陶土、煤粉、调节用适量水、混碾4-5分钟。

（4）、型砂混制好后要盖严定性１－２小时以上然后进行抛砂（调匀松砂）方可使用。

5、混砂机应每天在下班前清理干净，并进行日常保养。

6、责任：

对不按标准操作，造成质量、安全事故的要按厂规厂纪进行教育及处罚。

手工造型操作规程（潮模砂）

1、岗位要求：

操作者必须熟悉操作设备的结构、性能、传动系统、润滑部位等基本知识和使用维护方法以及应注意的安全事项；必须严格按《安全操作规程》操作。

1、岗位要求：

（1）操作人员应具备一定的造型操作基础；

a、能判断造型材料的性能。

b、能熟悉铸件缩孔、气孔、粘砂、包砂、起皮、砂眼、等缺陷产生的基本原因及防止方法。

c、能熟悉浇口、冒口的选择方法和安放位置及其对铸件质量的影响。

d、能了解一般铸件的型芯制造方法。

e、能根据铸件的形状、结构、加工面、确定造型方法。

F、能正确掌握吃砂量、绑插芯铁及制做砂芯，并根据工艺要求正确地放置内外冷铁。

g、能对常用造型设备正确使用保养。

（2）、能严格按《安全操作规程》操作

（2）、领取并检查模具及浇冒口是否齐全完好；大型铸件起模吊具是否牢固；是否与所下达的任务单上的产品型号、规格相符合；

（3）、检查面砂、背砂是否符合工艺要求。

面砂和背砂应松散不结块，面砂用手捏紧后不粘手（水分必须符合要求）。

（4）、准备造型所需的分型剂、脱模剂、起模工具、修理工具、垫片、冷铁。

（使用次数不超过10次、冷铁垫片不得有锈蚀、油及水存在）。

3、造型操作要领

（1）、填砂

、填入的面砂厚度视铸件壁厚和砂型的种类而定，一般舂实后的厚度为2-3cm，大件可达10cm以上。

、面砂需要先用手工贴覆，然后放上背砂后再开始舂砂。

、填砂时需要预置的冷铁、浇冒口模样、活块不能漏放。

（2）、舂砂

、舂砂的紧实度要均匀、适当，太软易产生掉砂、涨砂、蹋箱等缺陷，太硬造成起模困难，降低砂型（芯）的透气性，铸件易产生气孔。

、整个砂型硬度要合理分布，砂型的紧实度要从工作表面向外递减，以增加型腔的透气性，模样四周的面砂层硬度必须均匀一致，箱壁箱带处比模样处的砂型舂得要硬些，以防塌箱，下型比上型舂得紧些，以防涨箱，金属液压头高，紧实度也应相应要提高。

、舂砂前将模具、活块、浇冒口的模样先用砂定位，不得舂歪和移位，不易舂实的部位或模样凹陷处要先用手塞紧，但不要太硬，防止在起模时一并带出。

、舂砂时冲头和模样之间的砂不能太薄，需保持2-3cm砂层，以免舂伤模样或将型腔局部舂得太硬起模时易带出，降低此处的透气性产生气孔，并且硬砂块在金属液的作用下易剥落，铸件产生疤块。

、铸型易塌箱部位视情况放入铁钩、铁棒、木条等。

、活块的临时定位销要及时取出，防止拔模时损坏铸型。

、舂砂时要注意型（芯）出气气路的设置和贯通，不得在舂砂和填砂时中断气路。

、盖箱必须扎直径3-5毫米且离模样10-15毫米的暗出气孔；型腔最高点扎直径2-5毫米的明出气孔，超过10公分以上的底箱砂型也必须扎直径2-4毫米且离模样15-20毫米的暗出气孔，

、盖箱加砂前应将模样上的隔砂吹清，以防表面粘砂。

（3）、起模

、舂砂后为了方便起模，应进行适当的敲模，敲模后模样与型腔之间应有足够而且均匀的间隙，为了保证铸件的精度，敲模允许松动量视铸件大小控制在0.2-1毫米。

、小件的起模针应放在重心位置上；大件起模吊具要基本通过重心且分布合理。

、起模方向要垂直向上,边起模边轻微振动模样,起模动作要缓慢,当模样快起出时应快速上升。

大件应用替打进行敲模，以免损坏模具。

（4）、修型

、起模开箱后对起模时造成砂型损坏部分要用面砂细心修补，修补后的尺寸、形状应符合铸件工艺尺寸要求，并且要紧固、光滑平整。

、对于砂型过分松软的部分修型时要用手压实或手锤敲实,型腔内的尖角包括浇冒口两面相交的棱角都必须倒成圆角,起模时带出的大块型砂应取出放回原处，并进一步修补。

、大面积或较深的损坏应先划毛后再进行修补,并插钉加固。

、用气眼丝扎出铸型的暗冒口及铸件最高点的出气孔和泥芯的出气孔。

、凡有型芯的型腔应在分型面芯头中心位置开设排气道，芯头排气道偏离中心时下芯前应在芯头端面开设十字气道，以便芯头中心排气道绕道排气。

、修型过程中还要注意以下几点

1）大型砂型要从上到下修理，防止修好后又被弄脏。

2）修补处可先用水润湿，但水份不能过多，过多后铸件会产生气孔，甚至浇注时起泡损坏铸型。

3）修型工具不要在型腔表面反复压光。

防止表层与内层分离，产生夹砂。

、开设浇冒口的要求

1）浇注系统应使用规范的直浇口、冒口，横浇口模型，手开内浇口，横浇口必须符合工艺图要求

2）开设的浇注系统应使铁液平稳流入型腔，防止冲坏砂型和砂芯，内浇口的开设及浇冒口的尺寸要符合工艺要求，

3）内浇口不要开在横浇口的尽头或上部，以发挥横浇口的集渣作用。

4）整理内浇口、横浇口内的浮砂，防止铁水将砂粒冲入型腔。

（5）、下芯合型

、下芯前必须认真对修好的型腔进行检查清理，不允许有修理未到位或型腔内有砂粒；模型中的字迹、花纹、生产日期及其它标识必须完好、齐全，认真检查型芯干燥状况，无多肉缺角，表面光滑，出气孔畅通，芯头正常，确认型芯质量合格方可下芯。

、泥芯落好后，合型前再一次仔细清理型腔，确认泥芯落到位，型腔落芯后未损坏，型腔、浇注系统无散沙后方可合型。

、合箱前检查分型面表面有没有砂坭等其它物件，确保上、下型稳合，减少披缝及漏箱的可能。

、合箱后要锁好箱卡（扣）或压上合理的压铁（板），保证浇注顺利进行，防止浇注时漏箱等现象发生。

4、对造好的砂型要按产品规格牌号的不同进行划分并标识，标识卡上要注明产品名称、规格牌号、生产数量及范围。

5、模具管理

模具使用结束后表面的砂坭等杂物必须清理干净，并及时送入模具库，不允许乱放，及损坏模具，如已损坏的模具必须及时报告模具管理员。

6、工作场地的清理

（1）、生产结束后操作者必须把生产所用的工具及用具清理干净后放在指定位置，不得乱放。

（2）、清理干净工作场地的灰杂物，多余的砂坭要堆存好，便于开炉操作。

7、责任：

对不按标准操作，造成质量、安全事故的要按厂规厂纪进行教育及处罚。

机工造型操作规程（潮模砂）

1、岗位要求：

操作者必须熟悉操作设备的结构、性能、传动系统、润滑部位等基本知识和使用维护方法以及应注意的安全事项；必须严格按《安全操作规程》操作。

1、岗位要求：

（1）操作人员应具备一定的造型操作基础；

a、能判断造型材料的性能。

b、能熟悉铸件缩孔、气孔、粘砂、包砂、起皮、砂眼、等缺陷产生的基本原因及防止方法。

c、能熟悉浇口、冒口的选择方法和安放位置及其对铸件质量的影响。

d、能了解一般铸件的型芯制造方法。

e、能根据铸件的形状、结构、加工面、确定造型方法。

F、能正确掌握吃砂量、绑插芯铁及制做砂芯，并根据工艺要求正确地放置内外冷铁。

g、能对常用造型设备正确使用保养。

（2）、能严格按《安全操作规程》操作

2、造型前的准备：

（1）、操作者应了解所生产铸件的工艺要求,领取并检查模具是否完好干净；是否与所下达的任务单上的产品型号、规格相符合。

（2）、检查面砂、背砂是否符合工艺要求。

面砂和背砂应松散不结块，面砂用手捏紧后不粘手（水分必须符合要求）。

（3）、准备造型所需的石墨粉或脱模剂、修理工具、垫片、冷铁（使用次数不超过10次、冷铁垫片不得有锈蚀、油及水存在）。

（4）、检查机械运行是否正常，气路是否畅通，有没有漏气等故障，检查调整造型机的气压、油位在规定的要求范围内。

（5）、检查顶模框与型板是否配套，顶模框必须和模板等高或稍高0-0.4毫米，否则必须调整。

（6）、在运行前及操作过程中检查造型机的起模导向和模具定位是否准确、完好，如发现松动及时调整。

3、造型操作要领

（1）、填砂

、填入的面砂、背砂应是松散不结块，面砂的厚度视铸件的壁厚和砂型的种类定，一般舂实后的厚度控制在2-3公分，大型铸件可安要求适当提高到5公分以上。

、面砂需先用手工贴覆，加入适量的背砂，开启平台振动按扭开始振动，微振时间视模具、砂箱的大小而定，一般0.5-1分钟即可，然后加满背砂，背砂的厚度视砂箱的大小而定，一般高出砂箱平面3-5公分。

、填砂前先将模具上的活块（片）、浇冒口、出气口的模样及必须放置的冷铁用砂坭定位，不要舂歪和移位。

（2）、舂砂压实

、在砂箱上加上压板进行压实，压实的同时开启平台振动按扭振动0.2-0.5分钟

、压实的紧实度要均匀、适当，压得太松易产生掉砂、涨砂、蹋箱等缺陷，压得太实吊砂、起模困难，降低砂型、泥芯的透气性、退让性，铸件易产生裂纹等缺陷，砂型硬度在75-90（B型硬度计）之间。

、对砂箱有效高度高及工艺复杂不易春实的部位或模样有凹陷处的产品在生产时必需将箱壁、箱带及模型中下部先用手工压实但不要太硬。

（3）、起模开箱

、起模前刮平砂箱表面，盖箱扎直径3-5毫米且离模样10-15毫米的暗出气孔；型腔最高点扎直径2-5毫米的明出气孔，超过10公分以上的底箱砂型也必须扎直径2-4毫米且离模样15-20毫米的暗出气孔。

、起模后整理浇冒口周围浮砂，保持浇冒口周边紧实、光滑、平整，确保浇注时无浮砂随铁水流入型腔。

、摆置砂箱的地面填入2-3公分的松软砂坭并括平，确保模型放置平整并有利于浇注操作。

（4）、修型

、起模开箱后对起模时造成砂型损坏部分要用面砂细心修补，修补后的尺寸、形状应符合铸件工艺要求，并且要紧固、光滑平整，无法修补时必须作废。

、未预置浇注系统时需开设浇注系统，内浇口不要开在横浇口的尽头或上部，以发挥横浇口的集渣作用，整理内浇口、横浇口内的浮砂，浇冒口的尺寸要符合工艺要求，保证铁液平稳流入型腔，防止冲坏砂型和坭芯。

、用气眼丝扎出铸型的暗冒口及铸件最高点的出气孔和泥芯的出气孔。

、凡有型芯的型腔应在分型面芯头中心位置开设排气道，芯头排气道偏离中心时下芯前应在芯头端面开设十字气道，以便芯头中心排气道绕道排气。

（5）、下芯合型

、下芯前必须认真对修好的型腔进行检查清理，不允许有修理未到位或型腔内有砂粒；模型中的字迹、花纹、生产日期及其它标识必须完好、齐全，认真检查型芯干燥状况，无多肉缺角，表面光滑，出气孔畅通，芯头正常，确认型芯质量合格方可下芯。

、泥芯落好后，合型前再一次仔细清理型腔，确认泥芯落到位，型腔落芯后未损坏，型腔、浇注系统无散沙后方可合型。

、合箱前检查分型面表面有没有砂坭等其它物件，确保上、下型稳合，减少披缝及漏箱的可能。

、合箱后要锁好箱卡（扣）或压上合理的压铁（板），保证浇注顺利进行，防止浇注时漏箱等现象发生。

4、对造好的砂型要按产品规格牌号的不同进行划分并标识，标识卡上要注明产品名称、规格牌号、生产数量及范围。

5、模具管理

模具使用结束后表面的砂坭等杂物必须清理干净，并及时送入模具库，不允许乱放，及损坏模具，如已损坏的模具必须及时报告模具管理员。

6、设备保养及工作场地的清理

（1）、生产结束后操作者必须把生产所用的工具及用具清理干净后放在指定位置，不得乱放。

（2）、清理干净工作场地的灰杂物，多余的砂坭要堆存好，便于开炉操作。

（3）、下班前应对设备润滑系统、气路管道开关进行检查，加好润滑油，设备上的灰砂等物件要清理干净，保持设备整洁完好，确保下一班次正常运作。

8、责任:

对不按标准操作，造成质量、安全事故的要按厂规厂纪进行教育及处罚。

树脂砂造型操作规程

1、技术指标：

新砂加入量10%，旧砂加入量90%；树脂加入量为1.2-2.0%,固化剂加入量是树脂重量的30-40%。

在规定范围内根据气温的不同来调节树脂、固化剂加入量。

2、原砂要求：

SiO2≥96%；水份≤0.2%；粒度40-70目；含泥量≤2%

3、岗位要求：

操作者必须熟悉操作设备的结构、性能、润滑部位、电气、电路等基本知识和使用维护方法以及应注意的安全事项；必须严格按《安全操作规程》操作。

4、操作前的准备

（1）、所用的原材料必须是合格供应商供应经检验合格的材料。

（2）、检查树脂砂、固化剂容器内的原料是否达到规定的标准容量，如不足必须及时添加,添加时要注意添加的材料型号必须与容器内的材料型号保持一置。

（3）、检查砂库内的型砂是否充足，如不充足必须补加，补加时要注意新砂要干燥、纯净，旧砂不得有大的铁块，加入时旧砂的温度要小于25℃。

（4）、操作者应了解所生产铸件的工艺要求,领取模具；并检查是否与所下达任务单上的产品型号、规格相符合。

（5）、检查模具、工装、及必用的工具是否准备到位，使用前模具要清理干净并涂刷脱模剂，等脱模剂充分干燥后方可放砂生产。

（6）、准备造型所需的分型砂，脱模剂、垫片、冷铁（冷铁使用次数不超过10次、冷铁垫片不得有锈蚀、油及水存在）。

（7）、在气体压力符合规定压力时开启树脂砂电源开关，检查树脂、固化剂泵是否正常工作。

（8）、如果电控柜上的故障指示灯闪亮，说明机器有故障，必须停机检查，故障排除后方可开始操作。

（9）、检查树脂、固化剂的配比及加入量是否正确，防止配比及加入量不当影响砂型的强度和发气量。

5、造型操作要领

（1）、填砂舂实

、准备放砂造型的模具放在混砂机出砂口能够到达的位置，开机放砂。

、吃砂量视铸件壁厚而定，一般为3-5cm，大件可达10cm以上。

、填砂时需要预置的冷铁、浇冒口模样、活块不能漏放；冷铁、活块、浇冒口的模样先用砂定位，不得舂歪和移位，不易舂实的部位或模样凹陷处要用手塞紧。

、铸型易塌箱部位视情况放入铁钩、铁棒、木条等骨架。

、活块的临时定位销要及时取出，防止拔模时损坏铸型。

、舂砂时要注意型（芯）出气气路的设置和贯通，不得在舂砂和填砂时中断气路。

、盖箱在型腔最高点视具体工艺要求设置出气片或出气冒口，或在开箱后用钻打出出气孔。

（2）、起模

、控制好起模时间，起模必须等砂型表面硬化后方可开箱起模。

、起模吊具要基本通过重心且分布合理；起模方向要垂直向上,边起模边用替打进行敲模，以免损坏模具，起模动作开始时要缓慢,当模样快起出时应快速上升。

（3）、修型

、起模开箱后对起模时造成砂型损坏或未填实的部分要细心修补，掉落部分可用糊精粘结并修理好；修补后的尺寸、形状应符合铸件工艺尺寸要求，并且要紧固、光滑平整。

、大面积或较深的损坏可用混制好的树脂砂进行修补。

、凡有型芯的型腔应在分型面芯头中心位置开设排气道，芯头排气道偏离中心时下芯前应在芯头端面开设十字气道，以便芯头中心排气道绕道排气。

、开设浇冒口及其要求

1）浇注系统应使用规范的直浇口、冒口，横浇口模型，手开内浇口，横浇口必须符合工艺图要求

2）开设的浇注系统应使铁液平稳流入型腔，防止冲坏砂型和砂芯，内浇口的开设及浇冒口的尺寸要符合工艺要求，

3）内浇口不要开在横浇口的尽头或上部，以发挥横浇口的集渣作用。

（4）、涂料

、检查模型中的字迹、商标花纹是否完好，清除铸型的飞边毛刺，整理好各工艺孔、浇冒口及出气口，清理干净整个铸型。

、刷涂料前要检查涂料的浓度是否适当，涂料的浓度可根据铸件的大小及表面要求来确定。

、刷涂料必须用柔软的毛刷子进行刷涂，或进行流图，防止损坏字迹、商标花纹。

、刷涂料要从上到下进行，防止局部遗漏和涂料堆积。

、型腔、浇冒口系统等必须全部刷到，不得漏刷，对要求高或涂刷不光滑的地方要用酒精进行刷洗光滑。

、涂料刷好后必须立即点燃涂料，让其充分燃烧，燃烧结束冷却后检查模型表面有无堆积的涂料和刷子痕迹以及未涂刷到的地方，字迹、商标花纹是否清晰，发现不合格的现象必须及时清理。

（5）、下芯合型

、下芯前必须认真对修好的型腔进行检查清理，不允许有修理未到位或型腔内有砂粒；模型中的字迹、花纹、生产日期及其它标识必须完好、齐全，认真检查型芯干燥状况，无多肉缺角，表面光滑，出气孔畅通，芯头正常，确认型芯质量合格方可下芯。

、泥芯落好后，合型前再一次仔细清理型腔，确认泥芯落到位，型腔落芯后未损坏，型腔、浇注出气系统无散沙后方可合型。

、合箱前检查分型面表面有没有砂坭等其它物件，确保上、下型稳合，用糊精封箱，封箱时要注意线条粗细要均匀，检查各工艺措施无遗漏方可合箱，目的是减少披缝及漏箱的可能。

、合箱后要锁好箱卡（扣）或压上合理的压铁（板），保证浇注顺利进行，防止浇注时漏箱等现象发生。

6、对造好的砂型要按产品规格牌号的不同进行划分并标识，标识卡上要注明产品名称、规格牌号、生产数量及范围。

7、模具管理

模具使用结束后表面的砂坭等杂物必须清理干净，并及时送入模具库，不允许乱放，及损坏模具，如已损坏的模具必须及时报告模具管理员。

8、工作场地及设备的清理

（1）、生产结束后操作者必须把生产所用的工具、用具清理干净后放入指定位置，不得乱放。

（2）、工作结束后要检查设备润滑系统，油位不足的要补加到规定位置。

（3）、清理设备及工作场所的灰砂等杂物，保持设备及工作场地的整洁，确保开炉正常操作。

9、责任：

对不按标准操作，造成质量、安全事故的要按厂规厂纪进行教育及处罚。

树脂砂手工制芯操作规程

1、岗位要求：

操作人员应具备一定的制芯操作基础；必须严格按《安全操作规程》进行操作。

2、技术指标：

（1）、新砂加入量100%，；树脂加入量为1.4-2.0%,固化剂加入量是树脂重量的30-40%。

在规定范围内根据气温的不同来调节树脂、固化剂加入量。

（2）、原砂要求：

SiO2≥96%；水份≦0.2%；粒度：

中大件40-70目、小件70-140目；含泥量≤2%，原砂必须干燥、纯净。

3、操作前的准备

（1）、所用的原材料必须是合格供应商供应经检验合格的材料。

（2）、操作者应了解所生产泥芯的工艺要求,领取模具；并检查是否与所下达任务单上的产品型号、规格相符合，是否完好无缺。

（3）、检查模具、工装、及必用的工具是否准备到位，使用前模具要清理干净并涂刷脱模剂，等脱模剂充分干燥后方可生产。

（4）、准备制芯所需的脱模剂、冷铁（使用次数不超过10次、并不得有锈蚀、油及水存在），芯骨，芯骨规格应符合技术要求。

（5）、根据工艺要求分别混配制树脂、固化剂砂，在使用前将拌有树脂和固化剂的砂以各50%左右的比例混配后在可使用时间内用完，以防降低型芯强度。

（6）、配置树脂、固化剂的计量器具精度必须合乎工艺要求、容器内明显积垢可用酒精清洗；树脂、固化剂加入前必须严格计量，其误差允许±1%，防止配比及加入量不当影响砂型的强度和发气量。

4、制芯操作要领

（1）、填砂舂实

、合好芯盒，根据工艺要求放入芯骨，快速配制好树脂固化剂的混合砂并填入芯盒，填砂时把芯骨调至适当位置。

、填砂时需要预置的冷铁、活块不能漏放；冷铁、活块的模样先用砂定位，不得舂歪和移位，不易舂实的部位或模样凹陷处要用手塞紧。

、活块的临时定位销要及时取出，防止拔模时损坏铸型。

、舂砂结束后及时按要求开设排气道，细小的地方可预先设置出气针然后拔出，也可设置出气绳。

（2）、脱模修芯

、控制好脱模时间，脱模必须等砂型表面硬化后方可开盒脱模。

气温较低时可加热加速树脂的固化。

、复杂的芯盒脱模时芯盒各部分按次序摆好，以便于组装芯盒，提高制芯效率和防止出错。

、脱模之前必须用刮板刮平舂砂面。

、脱模后的型芯待基本固化后进行修芯，去除飞边、毛刺等，发现明显缺角、孔洞应用专用修补膏进行修补，修芯时不得伤害规定几何尺寸及堵塞出气孔。

、应使用了超过可使用时间的树脂砂而表面跑砂的泥芯一律作废。

、修理好的型芯经自检合格后送检验员检验。

5、模具管理：

模具使用结束后表面的砂坭等杂物必须清理干净，并及时送入模具库，不允许乱放，及损坏模具，如已损坏的模具必须及时报告模具管理员。

6、工作场地的清理

（1）、生产结束后操作者必须把生产所用的工具、用具清理干净后放入指定位置，不得乱放。

（2）、清理工作场所的灰砂等杂物，保持工作场地的整洁、做到文明生产。

7、责任：

对不按标准操作，造成质量、安全事故的要按厂规厂纪进行教育及处罚。

射芯机操作规程

1、岗位要求：

操作者必须熟悉所用射芯机的结构、性能、及润滑部位，知晓电气、电路等基本知识和使用维护方法；对各运动部件加注润滑油（32号机械油或黄油）。

能严格按《安全操作规程》进行操作。

2、操作前的准备。

（1）、设备启动前，应仔细检查气路、电路有无损坏及异常，检查气管是否破裂漏气；检查气体压力是否正常（总压力表0.5-0.65Mpa；射砂筒压力表0.3-0.6Mpa；开合模气缸压力表0.5-0.65Mpa）。

如发现压力表指示有异常，可用调压伐来调整，调整正常值后，将调压伐的调整螺母紧固。

（2）、、操作者应了解所生产泥芯的工艺要求,领取并检查模具是否完好干净；是否与所下达的任务单上的产品型号、规格相符合。

（3）、更换模具时要轻拿轻放，防止损坏模具，检查模具是否完好，模具损坏必须及时汇报给模具管理员。

（4）、检查射芯机及模具工作是否正常。

具体包括：

活块是否齐全完好，加热管是否工作良好，机械运转是否正常，芯合顶芯机械是否灵活，排气道、排气塞是否通畅，合模、动模前倾等运动是否平稳。

（5）、检查覆膜砂芯所用的覆膜砂规格型号是否符合工艺要求。

（6）、设定模具加热温度，视具体工件一般为180-250度，正式制芯前1小时左右打开面板上的加热开关送电加热，等温度达到要求后方可开始制芯。

（7）、设定射砂时间和结壳时间，根据工艺要求将时间继电器调在50-180S内。

工艺参数的具体选择要依据覆膜砂种类，砂芯大小，射砂压力，温度相匹配，在确保砂芯质量的前提下，调整好工艺参数选定。

（8）、制芯开始后，首先射制2-3模砂芯，检查砂芯是否错模、偏芯，若错模则停机重新调整模具，直至制出合格砂芯，方可批量。

3、操作要点

（1）、芯盒内的排气道和排气塞应保持始终畅通，每射制好砂芯取出后，应将分盒面、芯盒与射砂板的接合面的浮砂吹干净，芯盒每周必须彻底清理一次。

（2）、操作者不得随便离开岗位，经常检查砂斗中的存砂量，做到勤加砂，严禁砂斗中砂量不够进行射砂。

（3）、注意射孔是否堵塞，发现堵塞现象应予及时清理排除

（4）、喷涂脱模剂要喷涂均匀，喷涂时间根据芯盒面积而定，一般3-5秒钟为宜，喷涂过多易堵塞排气塞和结垢，引起芯盒排气不畅和砂芯几何尺寸变化。

（5）、严禁用坚硬的工具（如钢圆、锯条等）清理芯盒内的结壳砂，可以用木条、竹片、紫铜棒等软工具清理，若用此类工具清理不尽时，可用10%的氢氧化钠（NaOH）水溶液除去结垢。

（6）、