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钢铁带式烧结机规程

150㎡带式烧结规程汇编

发布日期：

2011-11-30实施日期:

2011-1130

目录

工艺技术规程篇

第一章：

烧结工艺流程

第一节：

工艺流程图

第二节：

工艺流程说明

第二章：

烧结工艺技术操作规程

第一节：

工长岗位技术操作规程

第二节：

主控工岗位技术操作规程

第三节：

看火工岗位技术操作规程

第四节：

配料工岗位技术操作规程

第五节：

配料主控工技术操作规程

第六节：

一混工岗位技术操作规程

第七节：

二混工岗位技术操作规程

第八节：

布料工岗位技术操作规程

第九节：

烧结机干油泵工技术操作规程

第十节：

单辊破碎机工岗位技术操作规程

第十一节：

环冷机工岗位技术操作规程

第十二节：

冷筛工岗位技术操作规程

第十三节：

主抽风机工岗位技术操作规程

第十四节：

燃料破碎工岗位技术操作规程

第十五节：

电除尘工岗位技术操作规程

第十六节：

电除尘卸灰输灰系统岗位技术操作规程

第十七节：

双层卸灰阀、灰-1皮带岗位技术操作规程

第十八节：

布袋除尘工技术操作规程

第十九节：

皮带工岗位技术操作规程

第二十节：

水泵工岗位技术操作规程

安全规程篇

第一节：

安全通则

第二节：

主控工安全操作规程

第三节：

看火工安全操作规程

第四节：

单辊工安全操作规程

第五节：

配料主控工安全操作规程

第六节：

配料工安全操作规程

第七节：

一混工安全操作规程

第八节：

制粒工安全操作规程

第九节：

布料工安全操作规程

第十节：

冷筛工安全操作规程

第十一节：

环冷机工安全操作规程

第十二节：

主抽风机工安全操作规程

第十三节：

电除尘工安全操作规程

第十四节：

布袋除尘工安全操作规程

第十五节：

燃料破碎工安全操作规程

第十六节：

皮带工安全操作规程

第十七节：

电动葫芦安全操作规程

第十八节：

行车安全操作规程

第十九节：

水泵工安全操作规程

第二十节：

环冷机工安全操作规程

设备维护检修规程篇

第一章：

混合机维护检修规程

第二章：

圆盘给料机维护检修规程

第三章：

单齿辊维护检修规程

第四章：

烧结机维护检修规程

第五章：

环冷机维护检修规程

第六章：

主抽风机维护检修规程

第七章：

静电除尘维护检修规程

第八章：

振动筛一次筛检修规程

第九章：

梭式布料机检修规程

第十章：

防堵燃料破碎机

第十一章：

皮带输送

工艺流程说明

第一章:

烧结工艺流程

第一节：

简易工艺流程图

　　　　杂料　　除尘灰　　精矿

　焦粉　　　生石灰　　高镁粉　球返　　富矿粉冷返　

　　0～3毫米　　　　　0～3毫米　　　　0.076毫米　　　　0～6毫米0～10毫米0-5毫米

配　　　　　　　　　　　　　　　料

一次混合

二次混合

布　料

高炉煤气、空气

点　　　火

烧　结

　　灰尘

除　尘

破　　碎

冷　　却

抽　　风

冷矿整粒

烟　　囱

冷返矿

5～0毫米

排出大气冷烧结矿

　　　　　　　　高炉矿槽

第二节：

流程说明

1、上料系统，分铁料上料、熔剂上料、燃料上料，机返和槽返上料系统。

铁精粉、溶剂、燃料、杂料受料矿槽共计有19个,用2.5米圆盘给料机给料；熔剂上料有四个受料上矿槽，二个储存生石灰，二个储存高镁粉，燃料上料有一个受矿槽，用胶带机把焦粉运直接运到燃料破碎机（可逆防堵细碎机）进行破碎。

2、配料系统，各种原燃料通过皮带或铲车到配料矿槽，配料矿槽有6个铁料仓（其中1个杂料仓），2个燃料仓，4个熔剂仓（其中2个高镁粉仓，2个生石灰仓），2个冷返矿仓，2个高炉返矿仓，共19个料仓。

铁料和杂料用圆盘给料机加配料皮带秤给料，燃料、冷返矿用直拖式皮带秤给料，熔剂生石灰用减量秤给料，各种原料通过配料主控的计算机控制电子称来调整其下料量。

其任务是为配料工序准备好符合生产要求的原料、熔剂和燃料。

3、混料系统，一次混合机是3.2×13米的滚筒，制粒机是3.8×18米的滚筒。

其任务是加水、润湿混合料，用一次混合机将混合料混匀润湿，再用二次混合机造球制粒。

4、烧结系统，1个铺底料仓，1个混合料仓，混合料仓由梭式布料器布料，金属板式给料机加曲线九辊布料机给料,把混合料均匀的布在烧结机台车上，点火器2排15个烧嘴进行点火，烧结机台车为1×3×0.75米的，共计145个台车，18个风箱。

主要任务是将混合料烧结成合格的烧结矿。

5、抽风系统，主要包括风箱、集尘管、双层卸灰阀、m2机头电除尘器、6300KW电机带动的主抽风机、烟囱等。

6、成品系统，单齿辊破碎，用190m2环式冷却机冷却烧结矿，两台冷筛进行处理冷却的烧结矿，第一台冷筛是筛出小于5mm的冷返矿，第二台冷筛的前端是筛出5-10mm的烧结矿，冷筛后端冷筛是筛出10－20mm的烧结矿用作铺底料。

高炉烧结矿成品备用仓0个120m3能储存1200吨烧结矿。

7、除尘系统，90M2烧结机共有2台电除尘器，M2电除尘器给烧结机机头除尘；M2电除尘器给烧结机机尾及成品系统除尘，0台布袋除尘器给燃破系统及配料系统除尘。

其任务是担负烧结生产的环境保护。

第二章：

烧结车间工艺技术规程

第一节工段长岗位技术操作规程

1.岗位职责

1.1代表车间行使指挥生产的权力。

负责搞好本班的安全生产、人员管理、产品质量、设备岗位点检、维护等工作，努力完成各项任务。

1.2服从车间主任的领导，及时传达落实有关指示及汇报工作，随时反馈生产信息。

1.3熟悉所辖区域内各岗位的操作，全面准确掌握本班人员、设备及生产情况，加强联系，合理组织，均衡生产。

1.4组织好设备检修前后的准备和试车工作，检修期间应经常与主控室联系，凡检修未完工的设备不得安排试车和其他工作。

1.5定期向车间提出生产组织，人员管理、设备的整改意见。

1.6负责本班的交接班工作。

2.工作权限

2.1有权根据生产需要分配当班各岗位人员的工作，安排岗位工人和临时调动全班人员。

2.2有权督促各岗位人员按规程操作。

2.3有权责令违规违纪人员停止工作。

2.4有权对违纪员工进行考核，对缺岗人员工资进行平衡调整，并对重大奖惩事项向车间提出建议。

3.生产组织

3.1掌握当班生产、设备、安全情况。

3.2经常与各岗位联系，随时掌握各岗位生产、人员、设备运转情况，并协调各岗位之间的相互配合。

3.3每次开机前与生产过程中，应确认是否具备生产条件。

3.4严格执行三大规程，指挥各生产系统的开停和正常操作。

3.5生产中出现事故时，及时掌握情况分析原因、组织处理，并向及主控室、生产调度及相关部门汇报。

3.6遇有检修或检修前后的开停机，组织好各项工作，主动协调，做到万无一失。

3.7总揽全局，搞好生产组织和综合平衡，对各项指标及分厂和车间下达的生产任务负责。

第二节主控工岗位技术操作规程

1岗位职责

1.1服从当班工段长的领导，并协助当班工段长做好本班的生产协调、组织指挥工作。

1.2认真执行岗位规程和各种规章制度，不违章违纪，做到安全生产。

1.3负责主控室的技术操作，要认真贯彻执行车间的技术操作方针和技术操作规程，按车间计划要求组织好本班的生产。

1.4负责所属设备、仪表的正确使用和检查；负责监视主操作画面所控制设备的运行状态和全部报警点。

负责所属设备的仪表、照明、环境卫生的清扫和工具保管，做到文明生产。

1.5做好资料、技术数据的记录保存与保密工作，不得擅自修改任何原始数据，确保原始记录的准确性。

1.6负责所属设备、物品的交接班。

2生产技术操作

2.1技术操作标准

2.1.1必须按照工艺标准要求进行生产操作。

2.1.2各种画面的调出应做到准确、迅速、判断无误。

2.1.3开、停机的操作要做到准确、及时。

2.1.4按时、按要求真实的填写原始记录，做到字迹清晰、准确无误。

2.2技术操作方法

2.2.1主控系统的操作

2.2.1.1混合料系统

2.2.1.1.1开机操作：

接到开机指令后，调出本系统工艺流程画面，根据指令内容，确定料线方案。

通知有关岗位把现场操作开关打在“自动”位置，并做好相应的启车准备，进行电路检查及设备周围的检查确认。

在电路检查正常，具备启车条件并和岗位工核对无误后，发出系统启动预警，按照画面规定的起车程序，启动系统运转，并通过画面监视系统启动运转过程。

2.2.1.1.2停机操作：

接到停机指令后，调出工艺流程画面，当皮带上料排空并与岗位工核对后，按照画面规定的停车程序，停止系统运转，并通过画面监视停车过程。

2.2.1.2烧结和成品系统

2.2.1.2.1接到开机指令后，先确认皮带系统是否运转正常，再通知电除尘、净环泵站、环冷鼓风机、主抽风机、助燃风机、润滑泵站等相关辅助岗位进行开机。

2.2.1.2.2开机前，在主控机上调出煤气、空气压力、冷却水压力（单辊破碎机、点火器隔热板）画面显示，观察压力等相关数据是否符合要求。

如果符合要求，通知烧结机看火工进行点火升温操作。

2.2.1.2.3调出烧结机系统工艺流程主画面，通知有关岗位把现场操作箱选择开关打在“自动”位置，并做好准备。

同时进行料线选择和电路检查。

如果电路检查正常，具备启车条件，与岗位工核对无误，发出系统启动预警，然后操作启动开关键，并通过画面监视系统启动运转过程。

2.2.1.2.4接到停机指令后，调出本系统工艺流程画面，根据指令要求确定停机时间。

按照画面规定的停机程序，操作启动/停止开关键，停转烧结机系统。

第三节:

看火工岗位技术操作规程

1岗位职责

1.1负责烧结机的技术操作，认真贯彻烧结生产的操作方针。

1.2负责烧结机的正确使用、点检、维护及检修后的验收工作。

1.3认真交接班，对设备和岗位环境卫生负责清扫，做到安全文明生产。

1.4根据所用原燃料烧结性能的变化及时与主控室联系，按车间规定调整燃料用量、料层、水分、机速等，以达到有关的经济技术指标符合规定。

1.5负责点火器的点火、熄火、烘炉和检查维护工作。

1.6负责本岗位所属的煤气管道、空气管道、冷却水管道、头尾星轮、台车篦条、挡板、台车轮、滑道、弹性密封板的检查、维护。

2生产技术操作

2.1技术操作标准

2.1.1料层厚度不低于720mm。

料面要求平整均匀、不拉沟、不跑空、不待料、不压料、不欠料。

2.1.2保证烧好烧透、不粘篦条、不推生料。

2.1.3混合料水份值按车间规定执行，其波动范围为±0.1％。

严禁频繁波动！

2.1.4点火温度应控制在1050±50°C。

2.1.5烧结终点控制在倒数第二个风箱上，主管废气温度为100～150°C。

2.2技术操作方法

2.2.1正常生产由主控室进行操作。

机旁操作在试车及事故处理或检修时使用。

2.2.2点火器的烘炉和点火按专门操作程序以及数据进行。

2.2.3点火器操作：

2.2.3.1保持沿台车宽度方向均匀点火，发现边缘点火不良，应调整相应部位的烧嘴的煤气和空气量，必要时调整点火器下的风箱阀门，1＃风箱开度30﹪，2#风箱开度30～50%，3#风箱开度60～100%。

2.2.3.2点火器温度的高低可通过煤气和空气的比例进行调整。

混合料固体燃料配比高时点火温度应掌握下限，配比低时应掌握上限。

看火工要勤观察火焰，煤气过剩时，火焰为蓝灰色，火焰正常时为橙黄色，此时点火温度最高，效果最好。

2.2.3.3点火时间需保证40～60秒左右，时间过短，点火强度不够，表层返矿增多，点火时间过长温度过高时，会使台车表层料面过熔，造成料层阻力增加，影响烧结过程。

2.2.4布料操作：

2.2.4.1料层厚度掌握在720mm以上。

2.2.4.2混合料应沿台车宽度均匀铺料，料面要平整，料层厚度要达到规定的标准，根据烧结监控数据严格控制边缘效应的影响。

2.2.5终点控制

2.2.5.1烧结终点应控制在倒数第二个风箱与第三个风箱的交点处，烧结终点温度控制在260～350℃以上，主管废气温度在100～150°C之间。

2.2.5.2严格保证机尾烧结终点的控制，烧结终点不准提前和滞后，红层厚度为料层高度的三分之一到二分之一，最厚不准超过二分之一。

2.2.5.3水碳的调整与判断，烧结料的水分是根据原料结构来确定的，一般的原料控制在7.0～8.0%之间，外矿比例偏高时应控制高些。

燃料大小是根据断面气孔大小来确定的，燃料大时，气孔大，形成的断面为孔大壁薄结构，燃料合适，形成的断面气孔均匀。

2.3开停机操作

2.3.1开机前的检查与准备

2.3.1.1各风箱翻版阀门应处于关闭位置，尾部拉紧装置及机尾摆架松开装置是否复位。

2.3.1.2按设备检查内容进行全面检查，各种水、汽、煤气管线阀门是否关闭及有无跑冒现象。

2.3.1.3检查要运转的设备各部位，清除设备周围的障碍物。

启动前，岗位人员需在现场监督开机。

2.3.1.4检修后开机必须检查大烟道内有无异物、人员和人孔是否封闭，严格做好确认工作。

2.3.2主控室操作

2.3.2.1开机操作

2.3.2.1.1接到开机通知后，在做好开机前准备的前提下，通知相应岗位将“选择开关”指向“自动”位置。

确认无误后监护开机。

2.3.2.1.2注意观察布好料的台车，运行到每个风箱时依次按工艺要求打开风箱阀门，并在空台车上铺好棚布、旧皮带等物将台车封严，随台车的运行逐渐将覆盖物卷起。

2.3.2.1.3检查布好料的台车运行到点火器下面时，点火温度是否达到规定值，否则报告主控室。

如主控室同意可采用手动调节，正常后征求主控室同意转向自动调节。

2.3.2.1.4注意观察板式布料器、曲线九辊布料器工作是否正常，与烧结机是否同步。

2.3.2.2停机操作

遇突发事故，岗位工可手动停机，查明原因报告主控室，同时关小煤气，防止烧伤台车挡板，如可能长时间停机时，熄火关风门。

正常生产情况下由主控室操作停机。

2.3.3机旁操作

2.3.3.1试车时，首先通知主控室。

得到同意后，将“选择开关”指向“手动”位置，按“开机按钮”并对设备进行全面详细的检查。

2.3.3.2试车完毕后，按“停机按钮”，向班长汇报试车情况，将“选择开关”指向“自动”位置，并通知主控室。

2.4运转中注意事项

2.4.1经常检查台车运行情况，如发现“赶道”、背车等异常情况时，要及时向主控室报告。

2.4.2发现台车篦条、销子、挡板、台车轮、弹性密封板等损坏脱落时，要及时进行处理或更换台车。

2.4.3检修或处理事故需反转烧结机时，机尾移动架要妥善固定，并用人工转动或以短冲击方式启动电机，确认无问题后方可启动。

2.5一般事故处理

在主控室微机正常工作时，停水、停煤气、停助燃风机、停烧结机时，由主控人员按规定的程序进行相应的操作。

当微机失控并得到主控室通知时，将控制旋纽选到“手动”位置，按下述规定操作：

2.5.1停水或水压突降，立即将煤气支管阀门关死，将生料推到点火器下面后，停转烧结机并通知主控室。

2.5.2煤气低压正常生产时，主管煤气压力应在8KPa以上，如压力低于8KPa则关闭烧嘴开闭器，停转烧结机，当煤气压力恢复到12KPa以上时，恢复正常生产。

2.5.3电气系统停电立即关闭烧嘴开闭器，或把煤气调节阀关小后，再关闭烧嘴开闭器，然后通知主控室。

第四节:

配料工岗位技术操作规程

1职责

1.1负责所属设备的技术操作，认真执行精心备料、准确配料的操作方针，保证烧结矿TFe、碱度稳定，认真如实填写原始记录。

1.2负责所属设备的正确使用、检查与维护，提出检修项目，并负责检修的监督与试车验收。

1.3负责所属设备的照明、环境清扫与工具保管，做到文明生产。

1.4负责所属设备、生产过程是否有变化、岗位环境的交接班。

1.5遵守皮带机岗位规程。

2生产技术操作

2.1技术操作标准

2.1.1烧结矿质量指标

矿种

化学成份要求波动范围

物理指标

TFe

FeO

R2

MgO

转鼓强度

5～10mm粒度

高碱度

±0.5

7.0～11.0

±0.08

±0.2

77%

20%

2.1.2自动配料时给料量误差不许超过1.5%，人工配料时给料量误差不许超过2%

2.1.3上、停、变料时，要做到料头、料尾整齐。

2.1.4配料过程中不许断料。

2.1.5配料总料批误差不得超出±1㎏。

2.2技术操作方法

2.2.1接班后或在变料时必须根据现场实际化学分析数据计算配料比，验算烧结矿的TFe、MgO、CaO、SiO2及R2等，确定各种铁料、熔剂和燃料配比是否合理，原则上各生产工段只允许熔剂、燃料做小幅度调整。

（采用验算配料法）。

2.2.1.1根据各种原料成份确定配料比（由车间确定）。

2.2.1.2计算出烧结矿的重量和化学成份。

计算结果与规定要求对比，出现差异时可酌情调整配比。

2.2.1.2.1已知铁料配比，验算烧结矿中TFe、R2和MgO等。

2.2.1.2.1.1计算出各种物料的干料量：

某种干料量＝某种原料×配比%×（1－H2O%）kg

总干料量＝各种原料干料量相加的总和

2.2.1.2.1.2计算出各种物料中各组份分别进入烧结矿的量：

原料某元素含量=某种原料干料量×物料中该元素含量（%）kg

2.2.1.2.1.3计算各种物料的残存量（烧成量）：

某种原料的残存量＝某种物料的干料量×（1－烧损%）kg

2.2.1.2.1.4计算总残存量（烧成量）

总残存量＝各种物料残存量相加的总和（kg）

2.2.1.2.1.5计算烧结矿化学成份：

各种原料带进烧结矿的铁量总和TFe＝∑各原料干料量×各原料含铁量%kg

烧结矿全铁=原料中∑TFe/∑烧成量

同理可求得SiO2、CaO、MgO等的含量。

烧结矿碱度：

R2=烧结矿中∑CaO/烧结矿∑SiO、或原料中CaO总/原料中SiO2

2.2.1.2.2已知烧结矿碱度，计算生石灰配比。

2.2.1.2.2.1计算不包括生石灰在内的各种物料带入的CaO、SiO2含量。

2.2.1.2.2.2计算符合规定碱度R时的CaO需求量：

（除生石灰外，各种物料带入的CaO量）

2.2.1.2.2.3计算生石灰有效CaO量：

有效CaO量=生石灰中的CaO量—R2×生石灰中SiO2量

2.2.1.2.2.4计算生石灰配比：

生石灰配比=（所需CaO量/有效CaO量）×100%

2.2.2正常操作通过PLC来控制各下料系统的运转状态及设定计量系统的参数。

2.2.3机旁操作（手动操作）只在试车及事故处理时使用。

2.2.4正常配料过程中，发现料中或皮带上有杂物或大块要立即捡出。

2.2.5上、停、变料时，应从配料皮带尾部向头部逐台停配料设备，开启皮带时则与停机是相反，这叫做顺启逆停。

做到料头、料尾整齐。

2.2.6自动配料时，每小时要人工测铁料一次，每半小时测熔剂、燃料各一次并对电子秤数据根据跑盘数据进行校正。

2.2.7接班后，要对台秤零点、测料盘进行校对。

2.2.8要坚持“五勤一准”操作方法。

“五勤”即勤检查、勤联系、勤计算、勤分析判断、勤调整。

“一准”即下料量准确。

2.2.8.1“勤检查”即随时观察原料粒度、颜色、水分、给料量的情况。

2.2.8.2“勤联系”即经常与配控室、配料矿槽、混合料矿槽、烧结机等岗位联系，了解矿槽存料、返矿、烧结等情况。

2.2.8.3“勤分析”即经常分析原料成份、给料量、配比与烧结矿的成份情况，不断提高分析与操作水平。

2.2.8.4“勤计算”即在加、减和变料以及原燃料成分发生变化时，均要进行配料计算。

2.2.8.5“勤调整”就是根据实际生产的需要，根据理化分析数据，根据综合分析判断的结果，及时调整物料配比，以达到最佳指标。

2.2.8.6“下料量准确”即严格按配料比给料，严禁在给料量的高、低限上操作。

接班后、交班前以及班中必须与配控室对给定值进行校对。

班中改变设定值，与配控室双方必须进行确认。

2.3开停机操作

2.3.1开机操作

2.3.1.1按设备检查的内容进行全面检查。

2.3.1.2清除运转设备周围的障碍物。

2.3.1.3了解并掌握各料槽的存料量及化学成份，做好配比计算。

2.3.1.4接到开机通知后，通知配控室开机仓号，并到现场监护开机。

2.3.1.5接到混合料上料通知，双方确认无误后，计算各料仓给料设定值，通知配控室，向一混岗位发出上料信号。

2.4停机操作：

接到停机通知后，向一混岗位发出停机信号，并到现场监护停机。

2.5机旁操作：

2.5.1开机操作：

试车时通知主控室，得到同意后，将“选择开关”指向“机旁”位置，按“启动”按钮。

运转后，对设备进行全面详细检查。

2.5.2停机操作

试车完毕后，按“停止”按钮停机，通知主控室并汇报试车情况。

停机后，将“选择开关”指向“停止”。

2.5.3正常生产中停、上料操作：

2.5.4停料操作：

接到停料通知后，即刻向一混等岗位发出缓料信号。

2.6运转中注意事项：

2.6.1在上料、变料前要进行设定值计算，确认无误后，进行上料或加减料，并对给料量进行检查或测定。

2.6.2对电子秤的检查，校对情况，要如实填写原始记录。

2.6.3电子秤给料量超过误差规定，立即对设定值、过程值进行检查监控。

2.6.4倒仓前五分钟，要对需倒仓对应的电子秤进行校零。

2.6.5电子秤架要保持清洁，做到无积灰、积料。

2.6.6电子秤上严禁放物品或踩踏称体及支架。

2.6.7正常上料要随时注意监视原料粒度、水份、颜色变化如有异常，及时通知相关人员并及时采取措施

2.7事故预防及处理：

2.7.1园盘或电子秤发生故障时，立即开启同品种物料的设备，并向班长汇报，同时，通知主控室，采取措施排除故障。

2.7.2电子秤精度降低，立即通知主控室，并向班长汇报，通知维护人员检查和调校。

如果短时间内不能解决，应立即改为手动操作，加强人工称料。

2.7.3电子秤失灵，立即改人工配料，向主控室汇报。

2.7.4如果违章操作影响烧结矿质量时，立即向班长和主控室汇报，并共同商讨挽救措施。

2.7.5本班内出现废品时，立即认真分析、查明原因，进行果断调整。

2.7.6在调整操作时要充分考虑生产循环时间长短，灰量、尘泥、返矿、物料粒度等因素对配料和烧结机的影响。

第五节:

配料主控工岗位技术操作规程

1职责

1.1协助配料工，做好本班的配料工作。

1.2负责所属计算机、仪表的正确使用和检查。

1.3负责监视配料料系统的整体运转状态及各料仓的下料量。

1.4认真填写好配料原始记录，确保各种数据的真实准确性。

1.5负责所属环境卫生的清扫和交接班。

2生产技术操作

2.1技术操作标准

2.1.1各下料系统的设定值准确无误。

2.1.2启、停设备迅速、准确。

2.2技术操作方法

2.2.1开机操作

2.2.1.1接到上料通知后，通知配料室，确认下料仓号，同时要求配料工把需运转的下料系统的控制选择旋纽打到“自动”位。

2.2.1.2确定控制方式:

正常情况下，选择自动控制画面。

点击画面上“配方表”，打开配方表。

2.2.1.3在配方表总上料量一栏中输入总料量。

2.2.1.4根据算得的各料种需配的料量，算出实际需配的料量并合理分配需运转下料系统的下料量。

在设定值一栏输入各系统的下料量。

2.2.1.5退回到主画面，再次核对运转的下料系统及设定值。

确认后，通过人工现场跑盘称料检查，直至符合要求。

2.2.1.6手动控制方式：

确定下料量后，在仪表内输