平安化肥项目职业病危害预评价方案.docx
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平安化肥项目职业病危害预评价方案
朔州市平鲁区平安化肥有限责任公司年产10万吨合成氨、15万吨多孔硝铵扩建项目职业病危害预评价方案
1．概述
1.1评价任务由来
平安化肥有限责任公司现年产农业碳铵2万吨、合成氨3万吨、多孔硝铵5万吨，产品定向供应平朔煤炭工业公司安太堡露天矿和安家岭露天矿。
随着露天煤矿生产规模不断扩大，硝铵炸药的用量逐年上升，使公司现有多孔硝铵的产量不能满足两矿需求。
为此，平安化肥有限责任公司决定进行项目扩建，使生产规模达到10万吨合成氨、15万吨多孔硝铵，可满足目前整个朔州市煤碳工业发展的需求。
山西省经济委员会、山西省发展和改革委员会对“朔州市平鲁区平安化肥有限责任公司年产10万吨合成氨、15万吨多孔硝铵扩建项目”批准备案。
为了贯彻实施国家有关职业卫生及职业病防治的法律、法规、规章，切实保障劳动者的健康，2007年9月，平安化肥有限责任公司委托中铁三局集团中心卫生防疫站依据我国现行的职业卫生法律、法规、规章、规范、标准等，按照山西泰华化工设计有限公司编写的《朔州市平鲁区平安化肥有限责任公司年产10万吨合成氨、15万吨多孔硝铵技改项目可行性研究报告》，对朔州市平鲁区平安化肥有限责任公司年产10万吨合成氨、15万吨多孔硝铵扩建项目进行职业病危害预评价。
。
1.2.评价目的
1.2.1贯彻落实国家有关职业卫生的法律、法规、规章和标准，体现我国“预防为主”的卫生工作方针，从源头控制或消除职业病危害，防治职业病，保护劳动者健康。
1.2.2通过对该项目基本概况、生产工艺及设备布局等方面的综合分析，识别该项目竣工投产后其生产过程中可能存在的职业病危害因素，预测工作场所可能产生的职业病危害因素的浓度、强度以及可能造成的职业病危害及其程度；预估工作场所产生的职业病危害因素对劳动者健康的影响；确定危害类别；论证该扩建项目可行性研究报告中拟采取的职业病防护措施的合理性和有效性；提出职业病防护措施建议，完善初步设计，以达到预防、控制和消除职业病危害因素，改善劳动条件，保护劳动者健康及其相关权益，促进企业经济发展为目的。
1.2.3为卫生行政部门的职业卫生审查提供科学依据。
3．评价依据
3.1法律、法规依据
《中华人民共和国职业病防治法》（2001年10月27日，中华人民共和国主席令第60号公布）；
《中华人民共和国劳动法》（1994年7月5日，中华人民共和国主席令第28号公布）；
《中华人民共和国标准化法》（1998年12月29日，中华人民共和国主席令第11号公布）；
《使用有毒物质作业场所劳动保护条例》（2002年5月12，国务院令第352号发布）；
《中华人民共和国尘肺防治条例》（1987年12月3日，国务院国发105号发布）；
《山西省工业劳动卫生管理条例》（1990年5月9日，山西省人大公布）；
《建设项目职业病危害分类管理办法》（2006年7月27日，卫生部令第49号发布）；
《国务院关于加强防尘防毒工作的规定》（国发[1984]97号）；
《职业健康监护管理办法》（2002年3月，卫生部第23号令）；
《生活饮用水卫生监督管理办法》（1997年1月1日，建设部、卫生部令第53号发布）。
3.2技术依据
《建设项目职业病危害评价规范》（2002年4月11日，卫生部卫监发[2002]63号）；
《工业企业设计卫生标准》（GBZ1-2002）；
《工作场所有害因素职业接触限值》（GBZ2-2002）；
《工业企业总平面设计规范》（GB50187-99）；
《生产设备安全卫生设计总则》（GB5083-85）；
《生产过程安全卫生要求总则》（GB12801-91）；
《工业企业噪声控制设计规范》（GBJ87-87）；
《采暖通风与空气调节设计规范》（GB50019-2003）；
《建筑采光设计标准》（GB/T50033-2001）；
《建筑照明设计标准》（GB50034-2004）；
《工作场所职业病危害警示标识》（GBZ158-2003）；
《工作场所空气中有害物质监测的采样规范》（GBZ159-2002）；
《职业性接触毒物危害程度分级》（GB5044-85）；
《高毒物品目录》（2003年6月11日，卫生部卫监[2003]142号）；
《有毒作业分级》（GB12331-90）;
《生产性粉尘作业危害程度分级》（GB5817-86）；
《高温作业分级》（GBT/T4200-1997）；
《噪声作业分级》（LD80-1995）；
《作业场所噪声测量规范》（WS/T69-1996）；
《生活饮用水水质卫生规范》（卫生部卫监发[2001]161号）；
《生活饮用水卫生标准》（GB5749-2006）。
《生活饮用水输配水设备及防护材料卫生安全评价规范》（卫生部卫监发［2001］61号）；
《职业病危害因素分类目录》（卫法监发［2002］63号）；
《职业病目录》（卫法监发［2002］108号）；
《劳动保护用品配备标准（试行）》国经贸［200］189号；
《劳动保护用品选用规则》（GB11651-89）；
《呼吸防护用品的选择、使用与维护》（GB/T18664-2002）；
《化工企业安全卫生设计规定》（HG20571-1995）；
《化工粉体工程设计安全卫生规定》（HG20552-1993）；
《石油化工企业可燃气体和有毒气体检测报警设计规定》（SH3063-1999）；
《工作场所空气有毒物质测定》（GBZ/T160.1-2004～GBZ/T160.78-2004）；
《压缩空气站设计规范》（GB50029—2003）；
《化工建设项目噪声控制设计规定》（HG20503—92）；
《化工厂常用设备消声器标准系列》（HG/T21616—97）；
《化工采暖通风与空气调节设计规定》（HG20698—2000）；
《化工工厂初步设计文件内容深度规定》（HG20688—2000）。
3.3任务依据
平安化肥有限责任公司《委托书》，2007年9月；
山西省经济委员会《关于朔州市平鲁区平安化肥有限责任公司年产10万吨合成氨15万吨多孔硝铵技改项目备案的通知》，晋经投资字[2006]638号，2006年11月20日；
山西省发展和改革委员会《企业投资项目备案证》，晋发改备案[2006]359号，2006年10月27日；
3.4参考依据
《朔州市平鲁区平安化肥有限责任公司年产10万吨合成氨、15万吨多孔硝铵技改项目可行性研究报告》，山西泰华化工设计有限公司，2006年5月；
《朔州市平鲁区平安化肥有限责任公司年产10万吨合成氨、15万吨多孔硝铵技改项目可行性研究报告补充材料》，山西泰华化工设计有限公司，2006年8月；。
4．评价范围及内容
4.1评价范围
本次评价范围为新增合成氨10万吨/年（新增7万吨，并含2万吨甲醇）、多孔硝铵15万吨（新增10万吨），包括：
合成氨（造气、吹风气回改、粗脱硫、压缩、加压变换、变换气脱硫、脱碳、精脱硫、双甲精制、氨合成、甲醇精馏）、稀硝酸（空气压缩、氨氧化、NOX压缩、吸改）、多孔硝铵（中和、浓缩、造粒、干燥、筛分、冷却、包装）等主要生产装置；脱盐水站、新鲜水、造气循环水、粗脱硫循环水、合成氨循环水、硝酸硝铵循环水、污水处理、锅炉房、变电所等公用设施；空压站、制氮站、冷冻站、氨库、醇罐区、化验室、机修车间、仓库等辅助设施。
4.2评价内容
选址；总体布局（平面布置、竖向布置）；生产工艺和设备布局；建筑卫生学要求（采光、照明、通风与空气调节等）；职业病危害因素危害程度及对劳动者健康的影响；拟采用的职业病危害防护设施；个人使用的职业病防护用品；应急救援设施；辅助用室；职业卫生管理；职业卫生专项经费概算；生活饮用水。
4.3评价方法
4.3.1生产环境卫生学调查
对该项目厂址选择、平面布置、竖向布置、建筑卫生学、生产工艺及设备布局、职业卫生防护设施等进行调查；对该项目的应急救援设施、个人使用的职业病防护用品配备、辅助卫生设施的设置、职业卫生专项经费概算、生活饮用水设施等进行调查。
4.3.2生产过程的卫生学调查
了解生产工艺的全过程，确定生产过程中可能存在的职业病危害因素的种类，产生的过程、设备和劳动者的接触方式等。
4.3.3检测检验法
依据国家相关和技术规范和标准要求，选择生产工艺、生产规模、原辅材料、生产设备、职业病防护设施相同或相近的同类企业进行职业病危害因素的浓度、强度的现场检测和实验室分析，对检测结果进行统计、分析。
类推该项目职业病危害类型和危害程度以及拟采取的职业病防护设施的防护效果。
4.3.4检查表法
依据GBZ1-2002《工业企业设计卫生标准》等国家有关职业卫生的法律、法规、技术规范、标准等，列出评价单元、检查部位、检查项目、检查内容、检查要求等，编制检查表，逐项检查该项目的职业卫生有关内容与国家标准、规范及卫生要求的符合情况，确定拟评价项目存在的问题、缺陷、和潜在危害。
4.3.5定性、定量分析法
依据国家有关法律、法规、规章、标准、规范，结合该项目职业病危害特点，对工作场所职业病危害因素进行定性和定量分析及评价，预测该项目工作场所职业病危害因素的浓度（强度）是否能符合国家现行的职业卫生标准和要求。
4.3.6类比法
选择与拟评价项目相同或相似项目，进行职业卫生调查、工作场所职业病危害因素浓度（强度）检测及对拟评价项目有关的文件、技术资料的分析，类推拟评价项目的职业病危害因素的种类和危害程度、职业病危害的隐患和后果，预测拟采用的职业病危害防护措施的防护效果。
5．项目概况
项目名称：
年产10万吨合成氨、15万吨多孔硝铵技改项目；
项目地点：
山西省朔州市平鲁区；
项目性质：
扩建；
项目投资及安全与职业卫生专项投资：
项目总投资批准概算为37831.81万元（其中外汇678万美元），安全卫生投资估算为60万元。
项目生产规模：
年产10万吨合成氨、15万吨多孔硝铵。
6．项目分析
6.1生产工艺概述
6.1.1合成氨生产工艺主要包括造气、吹风气回改、粗脱硫、压缩、加压变换、变换气脱硫、脱碳、精脱硫、双甲精制、氨合成、甲醇精馏。
6.1.1.1造气：
合格的原料半焦由自动加焦机按每个操作循环加一次，在炉内进行气化，按吹风、制气的程序操作。
●吹风阶段：
来自空气鼓风站的空气由煤气发生炉底吹入，与原料中的碳发生放热反应，以提高料层的温度，发生热反应后生产的吹风气经旋风除尘器除尘后送至吹风气回收装置。
●上吹制气阶段：
来自外网的0.6MPa、200℃过热蒸汽经减压后与造气系统生产的0.2MPa饱和蒸汽一同进入蒸汽缓冲罐混合后与空气鼓风站来的空气来的空气从煤气发生炉底进入炉内，与炉内灼热的碳发生反应，生产的半水煤气由炉顶出来经过旋风除尘器、废热锅炉，除尘及显热回收后温度降至约140℃左右进入洗气塔，用循环水冷却至约40℃左右送至粗脱硫。
●下吹制气阶段：
经过一段时间的上吹制气后，气化层上移，为使气化层均匀稳定在一个区域内进行，需改变气化剂流向，蒸汽与空气混合自煤气发生炉顶部进入炉内，自上而下与炉内灼热的碳发生反应，生成的半水煤气由炉底出来经下行煤气集尘器、废热锅炉，除尘及显热回收后温度降至130℃左右进入洗气塔，冷却至40℃左右送至粗脱硫。
●二次上吹气阶段：
与上吹制气相同，主要吹净并回收炉底和下气道里的半水煤气，同时生产少量水煤气。
●空气吹净阶段：
在二次上吹制风后，为清除气化炉、旋风除尘器、废热炉锅及上气道等处存有的煤气，在吹风阶段开始的一个短时间里将此部分水煤气送入煤气系统。
吹净后立即转入下一个循环的吹风阶段。
6.1.1.2吹风气回收
来自造气的温度约150～200℃、压力约0.012MPa的吹风气以及自驰放气回收装置后的燃料气经气体缓冲罐与经预热后的空气混合进入燃烧炉内进行燃烧，经废热锅炉产生3.9MPa、440℃过热蒸汽后，再经水加热器、空气预热器进入引风机排至主烟囱放至大气。
6.1.1.3粗脱硫
采用栲胶工艺。
来自气柜的煤气进入电除尘器除尘后，进入罗茨鼓风机升压至0.034MPa、温度45℃的气进入冷却清洗塔的冷却段降温至35℃后进入脱硫塔与塔顶来的贫液逆流接触脱去气体中的H2S，出塔气体再进入冷却清洗塔的清洗段与塔顶喷淋下来的水逆流接触，将气体中的栲胶洗涤，气体出塔后送至压缩工段。
贫液由贫液泵从贫液槽送入脱硫塔项部喷淋而下与气相中H2S气体相遇并吸收变为富液入富液槽，再由富液泵从槽内抽出加压至0.2MPa送入再生喷射器的进口，自吸空气后，在喷射器内充分混合进入下部的再生槽内，在此停留期间，溶液中的H2S与空气中的氧充分反应使硫形成硫泡沫析出，并漂浮在槽内上部，气体由槽顶放空，再生后的深液为贫液，贫液溢出再生槽经由液位调节器流入贫液槽。
硫泡沫至硫泡沫槽后进入熔硫釜，加热使之为含硫99%的熔硫，在熔融状态下流出，注入模具成为副产品。
再生后的脱硫液，从再生槽中流出，自流至贫液槽循环使用。
冷却洗涤后的水去脱硫循环水系统，冷却后循环使用。
6.1.1.4压缩工段
煤气经粗脱硫后进入三级分离器，经缓冲罐后进入压缩机一段缸压缩，出口经缓冲罐，再经冷却分离油水后入二级入口缓冲罐，至二段缸压缩，二段出口至缓冲罐，再经冷却分离后去变换工段。
煤气经变换、变换气干法脱硫、脱碳、精脱硫后进入三级入口缓冲罐，至三段缸压缩，三段出口至缓冲罐，再经冷却分离后入四级入口分离器，经入口缓冲罐后至压缩机四段缸压缩，出口经缓冲罐至冷却分离油水后入五段缸压缩，五段出口经冷却分离油水后去双甲精制工段，双甲精制后的气体进入六级进口缓冲器，经六段缸压缩，进入六级出口缓冲器、六级冷却器、六级分离器分离油水后去氨合成工段。
各级分离器排油水均排至焦油器，然后去原油分离系统，气体回一段进口。
压缩机气缸、各级冷却器及稀油站均用冷却水冷却，冷却回水经集水池后去循环水处理系统处理后循环使用。
6.1.1.5变换
来自压缩二段的0.8MPa半水煤气，经油水分离器分离夹带的油水后，进入饱和热水塔的饱和段，经热水饱和后的半水煤气进入气水分离器分离夹带的水份，然后进入热交换器与变换炉一段出口气体换热升温，再进入气体净化器除去对催化剂有毒害作用的成份，再由第三水加热器冷却后进入变换炉一段反应，一段反应气体补加蒸汽后在热交换器与半水煤气换热冷却后再返回变换炉二段继续反应，二段反应气体经第二水加热器冷却后再返回变换炉三段反应，三段出口反应气体再依次进入第一水加热器、饱和热水塔热水段、软水加热器进行冷却，再经冷凝冷却器冷却至35℃，由分离器分离夹带的水份，成为合格的变换气送变换气干法脱硫。
热水循环泵出口的热水依次经第一水加热器、第二水加热器、第三水加热器后，进入饱和热水塔饱和段。
由饱和段出来的热水进入饱和热水塔热水段由变换气加热，再补入补充热水后，进入热水循环泵加压后循环使用。
6.1.1.6变换气干法脱硫
从变换来的变换气进入气水分离器除去水分后，进入脱硫槽，两个脱硫槽可串可并，经活性炭脱硫剂KC-2脱除H2S后（总硫含量≤1mg/Nm3）后由脱硫槽上部去脱碳工段。
6.1.1.7脱碳
变换后的原料气经气液分离器脱除所携带的液体后，进入PSA变压吸附系统。
在PSA变压吸附系统中，任意时刻总有两台吸附器处于吸附步骤，由入口通入原料气，出口端获得半产品气。
截留的CO2作为产品，经逆放、抽空得到产品CO2经混合后送往外界。
6.1.1.8精脱硫
由脱碳来的脱碳气先进入精脱硫预热器预热后，进入预脱硫塔，脱除无机硫，然后再进入水解脱硫塔将有机硫水解为无机硫后，再进入精脱硫塔，脱除剩余的无机硫，使煤气中的硫含量降为0.1ppm以下，送往压缩四段入口。
6.1.1.9双甲精制工段
经压缩五段出口来的精脱硫后的原料气（30℃），首先经过气气换热器预热到200℃后进入甲醇化塔，气体中的CO和CO2与H2反应生成甲醇。
为保证气体的精制要求和操作的灵活性，设置两台串联操作的甲醇化塔，使其中一台始终起把关作用。
从甲醇化塔底出口的气体经气气换热器、水冷却器冷却到40℃入分离器分离出气体中的甲醇。
液体甲醇经闪蒸槽减压闪蒸出不凝气后作为产品外售。
从分离器顶部出来的醇后气体中CO+CO2达到0.1～0.3%；醇后气体进入水洗涤塔洗涤甲醇后送入甲烷化的塔前预热器，与甲烷化塔出口的热气体换热到入塔温度时入甲烷化塔，气体中微量的CO和CO2在甲烷化催化剂作用下与H2反应生成甲烷，反应后的气体CO+CO2≤10ppm，出塔气体经塔前预热器、甲烷化后水冷器、氨冷器冷却到5℃左右，通过水分离器分离出水分后送往压缩六段入口。
水洗塔为鼓泡吸收，软水经高压水泵形成循环。
6.1.1.10甲醇精馏
从双甲精制工段来的粗甲醇，温度40℃、压力0.5MPa（G），进入常压粗甲醇贮槽，释放出其中的不凝气体，经粗甲醇预热器预热至70℃，用粗甲醇泵打入预精馏塔。
碱液槽中稀碱液经计量泵注入预精馏塔，以中和粗甲醇中的有机酸。
从预塔顶出来的气体经预冷凝器和预塔冷凝冷却器用循环水分级冷凝后，温度降至45-55℃，冷凝下来的甲醇溶液收集在预塔回流槽内，通过预塔回流泵加压后，从预塔塔顶进入预塔内。
预塔再沸器的热源为低压蒸汽。
预塔冷凝冷却器中不凝气、粗甲醇贮槽的释放气和各塔顶部气体管线上的排放气体，均作为燃料气燃烧。
从预塔塔底出来的脱除轻组分后的预后甲醇，温度80℃，用预后甲醇泵抽出，送入主精馏塔。
主塔底有再沸器加热，使塔底料液维持在105℃，主塔再沸器的热源为低压蒸汽。
从主塔顶出来的甲醇蒸汽温度为65℃，经主塔冷凝器冷凝后进入主塔回流槽，由主塔回流泵加压后送至塔顶。
为防止少量低沸点杂质的混入，在塔顶3～7块塔板上采出精甲醇，经精甲醇冷却器冷却至40℃入精甲醇中间槽，最终用精甲醇泵送入成品罐区。
主塔底部残液温度约110℃，经残液冷却器冷却后，由残液泵送往造气装置。
为防止高沸点的杂醇混入到精甲醇产品中，在主塔的下部有杂醇采出，温度约85℃，经杂醇冷却器冷却到40℃后，靠静压送至杂醇贮槽，再通过杂醇泵送到成品罐区贮存。
排放的污甲醇排到地下槽，经地下槽液下泵送到粗甲醇槽。
开车时或事故状态下，经分析精甲醇中间槽内不合格的甲醇通过精甲醇泵送到粗甲醇贮槽。
6.1.1.11合成工段
自压缩工段来的双甲精制气（新鲜气）在氨蒸发器前加入循环气系统，经过氨冷却后进入冷凝塔分离出液氨，并回收循环气的冷量。
出冷凝塔的气体经过气气换热升温后入合成塔，塔底出口气体约350℃入废热锅炉回收热量副产1.3MPa蒸汽。
然后入气气换热器与冷循环气换热，再次回收热量后入水冷器，用冷却水及部分新鲜水冷却，冷却后入分离器将冷却下来的液氨分离。
之后气体入循环机升压，分离油水后入冷凝塔，进行新一轮循环。
合成弛放气从回收冷量后的循环气中引出，此处的压力最低，惰性气含量最高，是最佳的弛放位置。
引出的弛放气送往老系统硝铵车间的中和器中，脱出氨后的气体作为燃料送至吹风气回收工段。
由氨分离器和冷凝塔下部分离的液氨减压送到液氨收集槽。
6.1.1.12氨库
合成氨装置来的液氨减压至1.6MPa（表），进入氨库的液氨中间缓冲罐，经缓冲稳压、计量后进入球罐，去硝酸、硝氨装置的原料液氨由球罐以自身压力排出，经计量送往硝酸、硝铵装置。
在流程配置上保证2个球罐可倒换使用，也可并联使用。
中间缓冲罐和球罐所排出的贮罐气与合成驰放气一同送往老系统硝铵车间回收其中的氨。
6.1.1.13醇罐区
甲醇自甲醇精馏装置进入甲醇贮槽，经甲醇汽车槽车泵加压后，通过汽车鹤管输送至汽车槽车外运。
杂醇自甲醇精馏装置进入杂醇贮槽，经杂醇槽车泵加压后，通过汽车装车鹤管输送至汽车槽车外运。
6.1.2稀硝酸系统
6.1.2.1氨-空气混合气制备
由合成氨系统来的液氨进入蒸发器（A、B），氨在其中被蒸发。
正常操作时，大部分液氨被蒸发器A中来自吸收塔的冷却水所蒸发，其余的液氨被循环冷却水在蒸发器B中蒸发，压力维持在0.55MPa，其中的油和水在辅助氨蒸发器中被分离，由蒸发器得到的气氨送往气氨过热器被蒸汽过热至100℃左右，进入气氨过滤器除去油和机械杂质后再送往氨-空气混合器与空气混合。
来自大气的空气经三级过滤除去机械杂质后进入空气压缩机被加压到0.35MPa（G），温度236℃左右。
被压缩的空气分为一次空气和二次空气，二次空气用于成品酸的漂白，一次空气则与气氨混合，控制氨浓度9.6%稳定送入氧化炉。
6.1.2.2氨的氧化和废热回收
经氨-空气混合器充分混合好的氨空混合气体进入氧化炉顶部，经分布器均匀分布在铂网上进行氨的催化氧化反应放出大量热量，反应温度控制在860～900℃之间，反应生成物经过蒸汽过热器、废热锅炉副产3.9MPa、400℃过热蒸汽供四合一机组汽轮机用汽，多余的蒸汽送入外网。
6.1.2.3NO的氧化和热量回收
出废锅的氧化氮气经高温气-气换热器和省煤器进入低压反应水冷凝器，在此NOX气体被水冷却到约42℃。
在氧化氮气被冷却的同时NO在设备和管道中氧化成NO2与蒸汽冷凝水反应生成稀硝酸。
酸-气混合物料进入氧化氮气体分离器，将生成的稀梢酸分离，用泵将其送入吸收塔相应的筛板。
NOX气体则与来自漂白塔的二次空气混合进入氧化氮气体压缩机，被加压到1.0MPa（G），温度由60℃上升到200℃左右，经尾气预热器将压缩而产生的热量移走，使尾气得到预热，而NOX气体本身温度降至130℃左右，再经过高压反应水冷凝器用冷却水将NOX气体冷却至42℃左右进入吸收塔底部，其中的冷凝酸与成品酸混合。
6.1.2.4NO2吸收生成硝酸和硝酸漂白
自高压反应冷凝器出来的氧化氮气体进入吸收塔的底部，其中的冷凝酸与成品酸混合，氧化氮气体在塔中被水吸收生成60～65%的硝酸。
稀硝酸进入漂白塔被二次空气漂白后经酸冷却器冷却至50℃后进入成品酸储罐。
6.1.2.5尾气能量回收及放空
尾气自吸收塔顶排出，去尾气分离器，分离夹带的液滴后气体首先在二次空气冷却器中被二次空气加热到55℃左右，然后在尾气预热器中被高压氧化氮气体加热至155℃左右，最后在高温气-气换热器中被加热到360～380℃。
热气体进入尾气透平做功，大约回收总压缩功率的60%，经排气筒放空。
尾气中氮氧物含量≤180ppm（V）。
6.1.3多孔硝铵系统
6.1.3.1硝铵溶液的制备
稀硝酸自稀硝罐区泵来到中和反应器。
气氨自稀硝2#液氨蒸发器来到气氨缓冲罐，经气氨过滤器、气氨预热器到中和反应器。
稀硝和气氨在中和反应器中进行中和放热反应，汽液混合物进入中和分离器，在中和分离器中生成的硝铵溶液和蒸汽进行分离。
从该分离器底部得到75%左右的硝铵溶液，靠真空吸入降膜蒸发器顶部的闪蒸分离器，靠重力流入降膜蒸发器。
从中和分离器顶部出来的二次蒸汽进入洗涤塔，用系统中的蒸发冷凝水洗涤后进入降膜蒸发器蒸发稀硝铵溶液。
在降膜蒸发器中硝铵溶液被浓缩至95%左右流入浓硝铵溶液槽，供多孔硝铵造粒用。
60%原料硝酸带入的水分在中和反应器以二次蒸汽的形式排出后，大部分二次蒸汽在一段蒸发器中冷凝，冷凝液进入氨塔，少量二次蒸汽作为氨塔的热源均在氨塔中得到处理，排出系统的冷凝水含硝铵800ppm、氨100ppm。
降膜蒸发器的真空靠蒸汽喷射器来维持。
蒸发冷凝液用于二次蒸汽的洗涤，工艺冷凝液用于稀硝酸的吸收用水，多余的工艺冷凝液排放。
6.1.3.2造粒、产品冷却及成品包装
当生产低密度硝铵时，一段蒸发浓缩至95%硝铵溶液直接用泵送到造粒塔造粒器造粒，造粒前向硝铵溶液中加入少量的18烷基胺。
造粒塔底出来硝铵粒含水量在0.5～1%,再在转筒干燥机中干燥并经沸腾冷却器冷却后即为低密度硝铵产品。
当生产高密度农用硝铵时，用二段蒸发器将硝铵溶液浓缩至99.7%后造粒，塔底粒状硝铵不经过沸腾床干燥器直接去沸腾床冷却器。
冷却后的粒状硝铵经筛分，合格的粒子去包装，过大和过小的粒子与转筒干燥、流化床冷却旋风分离器分离下的粉尘一并送到一段蒸发器后的95%硝铵溶淮贮槽
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