基坑支护工程工艺.docx

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基坑支护工程工艺

基坑支护工程

施工工艺汇总

1、自然放坡

（1）放坡开挖前应准确定出外边线，以确保各级放坡的坡度准确无误。

（2）根据分级放坡的标高分层开挖，开挖后及时施工喷面，土坡暴露时间不得超过24h。

（3）坡面采用挂网喷浆处理，自然放坡钢筋网片由16@1500（长度L=1000mm）垂直插筋（平面梅花形布置）插筋固定，钢筋网顶部水平覆盖宽度大于1000mm。

（4）喷射砼施工应符合《锚杆喷射混凝土支护技术规范》，砼面层80mm厚，分两次喷射，第一次喷射厚度40mm，第二次喷射厚度40mm。

（5）喷射砼应采用强度等级为C20细石砼，其配比：

水泥:

砂:

碎石:

水=1:

2:

2:

0.5，水泥强度等级为42.5，碎石最大粒径应小于15mm。

（6）空压机风量不宜小于9m3/min,气压0.3～0.5MPa，喷头水压不宜小于0.15MPa，喷射距离控制在0.6～1.0m，通过外加速凝剂控制砼初凝时间在5～10min。

（7）喷射作业应分段进行，同一分段内喷射顺序应自下向上，喷射砼终凝2h后，应喷水养护，养护时间为3～7h。

（8）土方开挖至基底标高时，应及时浇注混凝土垫层，最大限度地防止基坑暴露过久。

2、土钉墙

2.1钢筋土钉

2.1.1工艺流程

2.1.2施工方法

（1）定位放线：

按设计图纸由测量人员用φ8长300mm的钢筋钉入每个土钉的位置20cm，留10cm在外以保证喷射面的厚度。

（2）土钉成孔：

钻孔过程中如发现土体与设计时所认定的土质差异较大时，应及时调整土钉的设计参数。

（3）造浆及注浆：

土钉上要焊支架，要保证土钉居中，绑扎高压胶管，插入注浆管等，封孔口，采用高压注浆泵注浆，注浆压力为0.3～0.5MPa，注满后保持压力3～5分钟。

钻孔土钉采用两次注浆，第一次注浆为水泥砂浆，其配合比为1：

1.5，水灰比为1：

0.4，第二次注浆为水泥浆，水泥浆水灰比为1：

0.5，加入适量的早强剂，第二次注浆压力达到1MPa。

（4）挂网及焊接拉结筋：

Φ6.5@200×200钢筋网片用φ12加强筋固定且与锚管焊接牢固。

Φ6.5@200×200搭接时上下左右各搭接200mm。

（5）喷射砼：

喷射砼可根据地层情况“先锚后喷”或“先喷后锚”，空压机风量不宜小于9m3/min,气压0.2～0.5MPa，喷头水压不宜小于0.15MPa，喷射距离控制在0.6～1.0m，通过外加速凝剂控制砼初凝时间在5～10min，细石砼厚度100mm，细石砼配合比为：

水泥：

砂：

石：

水=1：

2：

2：

0.5。

2.1.3质量标准

内容

标准

坡面平整度的允许偏差

±20mm

孔深允许偏差

±50mm

钢筋保护层厚度

≥25mm

土钉倾角

±5%

喷面厚度

±10mm

2.2钢管土钉

2.2.1工艺流程

2.2.2施工方法

（1）定位放线：

按设计图纸由测量人员用φ8长300mm的钢筋钉入每个土钉的位置20cm，留10cm在外以保证喷射面的厚度。

（2）土钉成孔：

成孔过程中如发现土体与设计时所认定的土质差异较大时，应及时调整土钉的设计参数。

（3）造浆及注浆：

要保证土钉居中，绑扎高压胶管，插入注浆管等，封孔口，采用高压注浆泵，注浆压力采用0.5～0.8MPa，注满后保持压力3～5分钟。

注浆用水灰比0.45～0.55，加入适量的早强剂。

（4）挂网及焊接拉结筋：

Φ6.5@200×200钢筋网片用φ12加强筋固定且与钢管焊接牢固。

Φ6.5@200×200搭接时上下左右各搭接200mm。

（5）喷射砼：

喷射砼可根据地层情况“先锚后喷”或“先喷后锚”，空压机风量不宜小于9m3/min,气压0.3～0.5MPa，喷头水压不宜小于0.15MPa，喷射距离控制在0.6～1.0m，通过外加速凝剂控制砼初凝时间在5～10min，细石砼厚度100mm，细石砼配合比为：

水泥：

砂：

石子：

速凝剂=1：

2：

2：

0.05。

2.2.3质量标准

内容

标准

坡面平整度的允许偏差

±20mm

孔深允许偏差

±50mm

钢筋保护层厚度

≥25mm

土钉倾角

±5%

喷面厚度

±10mm

2.2.4土钉施工质量保证措施

（1）放线：

根据设计图纸，确定基坑开挖边线，用木桩和白灰作出开挖线标记；

（2）土方开挖：

土方开挖根据设计方案分三次开挖，边开挖边支护，分层开挖，分层支护，挖完亦支护完。

土方开挖必须和支护施工密切配合，前一层土钉完成注浆48小时后方可进行下一层边坡面的开挖。

开挖时铲头不得撞击网壁和钉头，开挖进程和土钉墙施工形成循环作业；

（3）修坡：

要求坡面修理平整，确保喷射砼质量；

（4）土钉制作、成孔：

土钉按照设计方案制作，钢管土钉采用φ48×2.7花管制成，管壁钻孔沿长度方向每0.25m一个，沿管壁周长均布3个，梅花型或矩形布置，孔径φ6～8，孔口加焊护孔倒刺，注浆材料选用水泥浆，水灰比为0.45～0.55，注浆压力为0.5～0.8MPa，锚固体强度不得低于M10。

（5）编制钢筋网：

钢筋网片及土钉由4φ12（HRB335）井字形钢筋固定（纵向通长）；钢筋网片顶部水平覆盖宽度不小于1000mm。

钢筋网编扎接长度及相临搭接接头错开长度符合规范要求，在不能满足规范要求的，必须用电焊焊接牢固。

（6）喷射砼：

在土方开挖、修坡之后，进行混凝土喷射，一次喷射总厚度≥30mm，在钻孔置入锚杆注浆后喷射第二层混凝土，第二次喷射厚度≥70mm，放坡挂网支护段一次喷射厚度60mm，石子粒径5～10mm，最大粒径＜15mm，专用喷射混凝土速凝剂掺入量不小于5％。

喷射砼在每一层、每一段之间的施工搭接之前，将搭接处泥土等杂质清除，确保喷射砼搭接良好，保证喷射砼质量，不发生渗漏水现象。

（7）土钉注浆：

在面层喷射砼达到一定强度时才能注浆。

对于土钉注浆，注浆前将注浆管插入土钉底部，从土钉底部注浆，边注浆边拔注浆管，再到口部压力灌浆。

水泥浆按照设计拌制，搅拌充分，并用细筛网过滤，然后通过挤压泵注浆，注浆压力控制在0.5～0.8MPa。

为防止土钉端部发生渗水现象，在土钉成孔之后，喷射砼施工之前，将土钉周围用粘土及水泥袋填塞捣实，喷射砼时先将土头喷射填塞密实，注浆饱满，即可避免出现土钉头渗水现象。

3、搅拌桩

3.1双轴搅拌桩

3.1.1工艺流程图

双轴搅拌桩采用钻机成孔。

施工工艺流程图如下：

3.1.2施工技术措施及要求

搅拌桩为φ700的双轴水泥搅拌桩，桩间搭接200mm，采用两次喷浆、四次搅拌的工艺，从设计桩顶面开始搅拌至设计深度-11.3m，-12.5m，原地搅拌半分钟，反转喷浆搅拌提升至设计桩顶面，再次搅拌下沉至设计桩深度，再反转喷浆搅拌提升至设计顶面，升降速度为1.0～1.2m/min，喷浆压力1.5MPa～2.5MPa。

每根桩都要复搅复喷，求得最佳加固效果。

其成桩工序包括桩机就位，预搅下沉，以灰浆泵送水泥浆，重复喷浆、重复搅拌等环节。

搅拌桩施工孔位按图纸所示进行，其操作方法如下：

（1）搅拌桩机械就位。

（2）预搅下沉至设计桩长10.6m，11.8m。

（3）预搅下沉时，碰到地下障碍物，及时向建设单位或设计单位汇报，共同研究处理方案。

（4）喷浆搅拌提升至桩顶面。

（5）喷浆量按掺入比15%控制,按每根桩水泥两次放入搅拌桶，搅拌浆放入集浆池。

（6）重复搅拌下沉到底后复喷，复搅提升到桩顶上0.5m，如有剩浆再一次进行复喷复搅3.00m，加固桩头部分。

（7）关闭搅拌机械，转移到下一根桩。

（8）制备水泥浆液及浆液注入

在施工现场搭建拌浆施工平台，平台附近堆放散装水泥筒库，在开机前应进行浆液的拌制，开钻前对拌浆工作人员做好交底工作。

采用32.5级复合硅酸盐水泥，水灰比为0.5,水泥掺和量为15%，以浆液输送能力控制。

为了提高水泥土早期强度，外掺石膏粉和早强剂，掺入量为水泥渗量的2%和0.1%。

应确保水泥搅拌桩28天无侧限抗压强度达到0.8MPa以上。

3.1.3质量标准

（1）桩位控制

严格进行定位控制，要求桩位偏差小于50mm。

（2）垂直度控制

每次开钻之前，钻机就位后，检查钻杆垂直度，垂直度偏差要求小于0.5%。

（3）桩间搭接的控制

①桩径

每根桩开钻前检查钻头直径，要求偏差小于5mm。

②搭接时间

相临桩成桩时间间隔要求控制在24小时以内，以保证有效搭接。

如超出24小时，采取补桩或增加水泥用量等措施进行处理。

（4）喷浆量的均匀性的控制

喷浆量的喷浆是否均匀将直接影响水泥土搅拌桩的质量，因而是施工的关键。

喷浆量、均匀性的控制，主要控制钻机提升速度和喷浆压力。

严格按照设计技术参数，控制喷浆提升速度在1.0～1.2m/min,喷浆压力1.5MPa～2.5MPa。

（5）加固质量和效果的检验

水泥土搅拌桩的质量可用开挖、取样，钻取岩芯等方法进行。

①开挖、取样：

开挖搅拌桩实体，观察桩体直径、外形及搭接情况，切割桩体截面，观察搅拌均匀程度.

②钻取水泥土芯：

一般在成桩72小时以后，使用钻机，钻取桩身加固土样，观察搅拌均匀程度。

3.2三轴搅拌桩

3.2.1场地回填平整

现场地基承重已能满足大吊车及步履式重型桩架的需求，搅拌桩施工前，须先进行场地平整，清除施工区域内的表层障碍物。

3.2.2测量放线

根据提供的坐标基准点，按照设计图进行放样定位及高程引测工作，并做好永久及临时标志。

放样定位后做好测量技术复核单，提请监理进行复核验收签证。

确认无误后进行搅拌施工。

3.2.3开挖沟槽

根据基坑围护内边控制线，采用1m3挖土机开挖沟槽，遇有地下障碍物时，用挖土机清除地下障碍物后回填土压实。

在导沟两侧用红漆划线定位，保证搅拌桩准备定位。

开挖沟槽余土应及时处理，以保证搅拌桩正常施工，并达到文明工地要求。

3.2.4施工顺序

三轴搅拌桩施工按下图顺序进行，其中阴影部分为重复套钻，保证墙体的连续性和接头的施工质量，以达到止水作用。

①跳槽式双孔全套复搅式连接：

一般情况下均采用该种方式进行施工。

②单侧挤压式连接方式：

对于围墙转角处或有施工间断情况下采用此连接。

3.2.5桩机就位

（1）由当班班长统一指挥，桩机就位，移动前看清上、下、左、右各方面的情况，发现障碍物应及时清除，桩机移动结束后认真检查定位情况并及时纠正。

（2）桩机应平稳、平正，用经纬仪校直桩架，然后装上吊锤控制垂直度。

（3）三轴水泥搅拌桩桩位定位后再进行定位复核，偏差值应小于3cm。

3.2.6制备水泥浆液及浆液注入

在施工现场搭建拌浆施工平台，平台附近堆放散装水泥筒库，在开机前应进行浆液的搅制，开钻前对拌浆工作人员做好交底工作。

浆液采用42.5级普通硅酸盐水泥，水灰比为1.5，掺入10%～15%膨润土（具体掺量视实际施工情况而定），拌浆及注浆量以每钻的加固土体方量换算。

注浆压力为1.5MPa～2.5MPa,以浆液输送能力控制。

土体加固后，搅拌土体28天无侧限抗压强度应满足设计要求。

3.2.7搅拌速度及注浆控制

三轴搅拌桩在下沉和提升过程中均应注入水泥浆液，同时严格控制下沉和提升速度。

根据设计要求和有关技术资料规定，下沉速度不大于1m/min，提升速度不大于0.5m/min，在桩底部分适当持续搅拌注浆，详见下图：

施工时间

深

度14

桩23

底

重复搅拌注浆

3.2.8报表记录

施工过程中由专人负责记录，详细记录每根桩的下沉时间和提升时间。

及时填写当天施工的报表记录，隔天报送监理。

3.2.9施工冷缝处理

施工过程一旦中断超过24h时出现冷缝，则采取在冷缝处围护桩外侧补搅素桩方案。

在围护桩达到一定强度后进行补桩，以防偏钻，保证补桩效果，补桩与围护桩搭接厚度约10cm左右。

施工冷缝处理见下图。

3.2.10质量保证措施

（1）前台操作应与后台供浆密切配合，联络信号必须明确，前台搅拌机喷浆提升的次数和速度必须符合设计要求的施工工艺（一喷一搅）。

（2）下钻和提钻时一律采用低档操作，复搅时可提高一个档位，后台供浆必须连续，不得中断喷浆，严禁在尚未喷浆的情况下进行钻杆提升作业。

（3）施工中水泥浆液要严格按配比进行，且制备好的浆液不得离析、不得停置时间过长，超过2h的浆液应按废浆处理。

（4）水泥土搅拌桩开钻前，整个管路应用水清洗并检查有无堵塞现象，以利输送浆液，且必须待水排尽后方可开钻。

（5）为保证水泥土搅拌桩体垂直度满足设计要求，在主机上悬挂一吊锤，通过控制吊锤与钻杆上、下、左、右距离相等来进行控制，根据设计要求，垂直度偏差不超过1％，桩位偏差不大于20mm。

（6）为确保水泥土搅拌桩桩端、桩顶及桩身的质量，提钻喷浆时应在桩底部停留30秒，进行磨桩端，余浆上提过程中全部喷入桩体，且在桩顶部进行磨桩头，停留时间为30秒。

（7）施工中发现喷浆量不足，应按要求进行整桩复搅。

复喷的喷浆量不得少于设计用量，如遇停电、机械故障原因，喷浆中断时应及时记录中断深度，在12h内采取补喷处理措施，并将补喷情况在施工日记中记录。

超过12h应采取重新补桩或在后施工桩中增加水泥掺量（可增加20～30％）及注浆等施工措施。

补喷重叠段应大于100cm，超过12小时应采取补桩措施。

（8）严格控制喷浆速率与喷浆提升（或下降）速度的关系，喷浆和搅拌提升速度误差不得大于±0.1m/min。

相邻两桩施工间隔时间不得超过6h。

（9）经常性、制度性地检查搅拌叶磨损情况，当发生过大磨损时，应及时更换或修补钻头，钻头直径偏差应不超过3％。

（10）为了增加止水帷幕的抗渗性，根据我公司多年来的施工经验，建议在粉砂土层中施工时掺入适量膨润土，确保成桩质量满足要求。

4、旋喷桩

高压旋喷桩Φ600@400，采用双重管注浆工艺。

施工工艺流程如下：

喷水、喷浆、空压

下沉至设计桩底标高

浆、空压

4.1钻机选型

钻机采用MDL-80D1钻机，钻机工作高度5m，第二道支撑底到工作面（坑底预留30cm土方）最小净距为5.7m，满足施工要求。

4.2钻机就位

旋喷桩施工前，必须查明并清除地上和浅层地下障碍物，并回填粘性土予以压实。

钻机安放在设计的孔位上并应保持垂直，进行水平校正，施工时旋喷管的倾斜度不得大于0.5%。

4.3钻进成孔

钻进成孔采用水射流成孔，水压不宜大于2MPa，当旋喷管下沉到距预定深度0.5m时，应停止射水，使其在自重作用下，上下串动沉至设计深度。

4.4安放球阀

关闭低压阀断水，打开主动钻杆上的锁紧阀装置，投进球形阀，拧紧钻杆接头并输送2MPa低压水。

当压力表保持该水压值时，表明喷射浆液的喷嘴无堵塞现象，可在保持该水压值的情况下使其沉至设计深度。

4.5配制浆液

水泥浆液应严格过滤，并按喷嘴直径设置两道过滤装置，在制备水泥浆液搅拌罐和泥浆泵吸浆搅拌罐之间设一道过滤网，在泥浆泵吸浆管尾部设一过滤器。

采用PO42.5级普硅水泥，水泥掺合量为土重的35%，水灰比1.0。

水泥浆液应随配随用，并应在旋喷作业过程中连续不停地搅拌。

4.6接通喷浆机具

接通高压管、水泥浆管、空压管，开动高压泵、泥浆泵、空压机和钻机进行旋转喷射。

并用仪表控制压力、流量和风量，当分别达到预定数值时开始提升。

4.7旋喷、注浆

按10～20转/分钟旋转，在达到一定压力后，按12～18cm/分钟的速度向上提升，浆液压力不小于25MPa，流量不小于30L/分钟。

当旋喷管提升接近桩顶时，应从桩顶以下1.0m开始，慢速提升旋喷至桩顶，旋喷数秒，再向上慢速提升旋喷0.5m。

作业时，供气、供浆必须连续。

一旦中断应将旋喷管下沉至停供点以下0.3m，待恢复供应时再旋喷提升。

旋喷作业完成后，应不间断地将冒出地面的浆液回灌至桩孔内，直到桩孔内的浆液面不再下沉为止。

旋喷注浆过程中，冒浆量小于注浆量的20%为正常现象，超过20%时，可适当提高喷射压力或适当缩小喷嘴孔径，或加快旋转和提升速度，减少冒浆量。

4.8质量保证措施

（1）钻机就位与设计位置偏差小于5cm，垂直偏差小于1%；

（2）施工时严格控制各种施工参数，发现问题及时汇报处理；

（3）水泥浆宜在旋喷前1小时内搅拌，旋喷过程中冒浆量应控制在10～25%；

（4）成桩过程中钻杆的旋转和提升必须连续不中断，拆卸钻杆续喷时，注浆管搭接长度不得小于100mm；

（5）在高压喷射注浆过程中出现异常情况时，应及时会同设计、监理查明原因并采取措施进行补救，排除故障后复喷高度不得小于500mm。

5、压密注浆

压密注浆工艺流程详见下图。

压密注浆工艺流程图

（1）对注浆孔可先用钢钎按设计注浆孔位打孔，后插入注浆管，用振动器将1寸镀锌注浆管逐节振至设计深度，垂直孔孔斜率误差不大于1%。

（2）采用符合配合比参数的浆由深而浅逐段连续压浆，每次提管高度为0.33米。

严格按配合比配制浆液，并及时通过注浆泵向注浆孔内压浆。

注浆采用P42.5级普通硅酸盐水泥，水灰比0.8，水玻璃掺入量为水泥浆液体积的5%至10%（根据具体情况适当调整）。

水泥浆搅拌时间要求大于30S。

（3）注浆深度至设计深度，注浆孔间距同围护桩间距（1350mm/1400mm），搅拌桩转向处及冷接缝处适当减少至500mm。

（4）注浆压力及流量：

注浆压力为0.2～0.5MPa，注浆流量不大于30L/min。

（5）注浆间隔：

为提高注浆质量，每次注浆段需两次注浆，即在第一次达到注浆压力数值时，关闭球阀，隔10～15分钟，进入下一次注浆，并重复上述注浆间隔和两次注浆工艺。

施工中还采用多孔（6～8个）轮换注浆，以提高工效。

（6）注浆采用跳孔间隔注浆，即先注1、3、5，后注2、4、6间隔，发现冒浆，用水玻璃封堵，待应力消失后，继续注浆。

孔口冒浆，立即封堵，防止浆液流失。

鉴于本地尚无成熟的注浆参数，施工中根据实际情况，经监理认可后调整和优选最佳的技术参数。

（7）根据《注浆技术规程》（YSJ211-92,YBJ44-92）要求，搅拌桶内水泥浆的温度不宜大于45℃。

（8）施工中必须做好各项报表记录，做到及时全面真实反映施工原始数据。

6、锚杆

6.1普通锚杆

6.1.1锚杆施工流程

确定孔位→钻孔就位→调整角度→钻孔→清孔→安装锚索→一次注浆→二次补浆→施工锚索腰梁→张拉→锚头锁定→割除锚头多余钢铰线，对锚头进行保护。

6.1.2确定孔位

钻孔位置直接影响锚杆的安装质量和力学效果，因此，钻孔前应由技术人员按设计要求定出孔位，标注醒目的标志，不可由钻机机长目测定位。

6.1.3调整钻杆角度

钻孔就位后，由机长调整钻杆钻进角度，并经现场技术人员用量角仪检查合格后，才可正式开钻。

另外，要特别注意检查钻杆左右倾斜度。

因本工程第一道锚杆均为一桩一锚，水平间距才1米，钻孔过大的左右倾斜度会导致相邻两根锚杆锚固体的间距变小，出现应力集中，影响锚固效果，入射角允许偏差±2°。

6.1.4钻孔

锚杆通过粘土层时容易堵管，而通过砂土时极容易塌孔。

经比较，采用等同锚杆直径的套管跟进，压水钻进的方法钻孔，钻进时压力水从钻管流向孔底，在一定水头压力下，水流携带钻削下来的土屑排出孔外，钻进时要不断供水冲洗，包括接长钻管和暂时停机，而且要始终保持孔口水位，若发现不能压水进去，说明已堵管，应拔出钻管，把粘土塞取出，再继续钻进。

待钻进至规定深度（钻孔深度大于锚杆长度0.5m），钻机继续旋转，并压水冲洗残留在孔中的土屑，直到流出的水不浑浊为止。

此时应安插锚索，并立即注浆。

6.1.5锚索的制作与安装

（1）每根钢铰线的下料长度＝锚杆设计长度＋腰梁的宽度＋锚索张拉时端部最小长度（与选用的千斤顶有关）。

本工程为：

下料长度＝锚杆设计长度＋1.1m。

（2）钢铰线自由段部分应满涂黄油，并套入塑料管，两端绑牢，以保证自由段的钢铰线能伸缩自由。

（3）捆扎钢铰线隔离架沿锚杆长度方向每隔1.5m设置一个。

（4）锚索的安插

锚索加工完成，经检查合格后，安装前小心运至孔口。

入孔前将4"镀锌管（作注浆管）平行并入一起，然后将锚索与注浆管同步送入孔内，直到孔口外端剩1.1m为止。

如发现锚索安插人管内困难，说明钻管内有粘土堵管，不要再继续用力插入，使钢铰线与隔离架松散，而应把钻管拔出，清除出钻孔内的粘土，重新在厚位钻孔到位。

6.1.6注浆

（1）本工程采用边注浆边拔管的注浆方法，拔管比注浆迟后不小于5m。

（2）采用425普通硅酸盐水泥配制水泥浆，水灰比控制在0.4～0.45，注浆压力控制在0.4～0.6Mpa，直到孔口溢出浆。

此时就把钻管全部拨出，注浆管不拔。

（3）接着用水泥袋湿粘土加钢板封口，并严密堵实，以0.4～0.6Mpa稳压注浆5分钟，才拔出注浆管。

（4）注浆量要大于其理论计算量的1.2倍。

本工程所有锚杆的注浆量均大于1.25倍。

6.1.7锚索张拉与锁定

（1）张拉前首先处理好腰梁表面锚索孔口使其平整，避免张拉应力集中，加垫钢板，用设计要求的拉力进行预拉。

（2）张拉时，锚固体的强度应达到l5Mpa（以试块试压为依据）。

（3）考虑到设计要求张拉荷载要达到设计拉力，而锁定荷载为设计拉力的85%，因此张拉时的锚头处不放锁片，张拉荷载达设计拉力后，卸荷到0，再锚头安插锁片，才张拉到锁定荷载。

（4）张拉过程中，按照设计要求张拉荷载分级及观测时间进行，每级加荷等级观测时间内，测读锚头位移不应少于3次。

当张拉等级达到设计拉力时，保持10分钟（砂土）至15分钟（粘性土，在观测时间内测读锚头位移）3次，每次测读位移值不大于1mm才算变位趋于稳定，否则继续观察其变位趋于稳定方可。

（5）考虑到相邻锚杆的水平间距才1m，锚杆张拉对邻近锚杆有影响，因此本工程采用"跳张法"的张拉顺序进行张拉。

6.2扩大头锚杆

6.2.1施工准备

（1）开工前必须进行设备测试

高压泵吸清水，压力从1MPa慢慢升至30MPa，观察射流流束是否合格，合格条件如下：

1）从低压起，射流流束呈圆柱状，表面光滑平整。

2）射流流束垂直于钻杆，不偏不斜

3）压力从小到大（1～32MPa）射程越来越远，比较明显。

4）以上三个条件只要一个不满足，就要进行设备检修，检修后再测试，合格后方可开始施工。

（2）配齐套管与钻杆：

1）按设计长度配齐套管/钻杆根数，并整齐摆放在架子上，清点根数，检查每根的长度，报质检员验收方可开钻。

2）套管根数为10根（【（锚索设计长度－扩大头长度）/套管有效长度】＋1，套管有效长度———不计公丝部分的长度）。

钻杆根数为11根（（锚索设计长度/钻杆有效长度）＋1～2，钻杆有效长度———不计公丝部分的长度）。

3）套管配齐后必须一次性整齐摆放在钻机旁边的架子上，不允许开钻后再一点一点地从别处搬来，否则不得开钻。

4）若套管长度不一致，应特别注明，并由质检员记录。

6.2.2定位钻孔

（1）钻孔就位，要求如下：

对准孔位，偏差≤5cm，按设计要求调准好角度；

（2）套管钻进

套管设计深度为15m（锚索设计长度－扩大头长度）。

实际套管钻进深度的检查；

实际套管钻进深度＝（配置的套管根数－剩余的根数）×单根套管长度－套管外露长度。

6.2.3采用BWCG工法进行扩孔

（1）钻机就位：

对准孔位、调准好角度，机脚座落稳定；

（2）钻孔：

套管护壁钻孔至设计深度并预留扩大头位置；

（3）放入喷管：

将喷管从套管中贯入直至喷嘴到达扩大头位置；

（4）高压水喷射扩孔：

将高压泵接至清水池，开启高压泵至设计压力，开动扩大头锚索钻机旋转并上下移动喷管进行高压喷射扩孔；

（5）高压喷射注浆：

将高压泵接至水泥浆池（水灰比1.0），开动扩大头锚索钻机旋转并上下移动喷管进行高压喷射注浆；

（6）扩孔的高压喷射压力可取25～30MPa；喷嘴移动速度可取20cm/min。

6.2.4安放锚索