锅炉规程试行版.docx
《锅炉规程试行版.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《锅炉规程试行版.docx（77页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
锅炉规程试行版
280t/h循环流化床锅炉运行
及事故处理规程
（试行版）
编制：
张亮
审核：
姚志权
审定：
批准:
陕西奥维乾元化工有限公司
二零一零年九月九日
目录
第一章设备概况………………………………………………………………………………………………………………………4
1.1锅炉概述4
1.2锅炉设计和运行主要原始资料10
1.3锅炉设备技术数据11
1.4锅炉辅助设备14
第二章设备正常启动………………………………………………………………………………………………………………17
2.1转动机械启动前的检查17
2.2风机启动前的准备18
2.3风机的启动18
2.4称重给煤机的启动18
2.5冷渣机的启动18
2.6燃油系统的启动18
2.7水位计的投运20
2.8锅炉机组的启动20
2.9锅炉点火25
2.10锅炉并列26
第三章锅炉机组运行调整及维护……………………………………………………………………………………………27
3.1锅炉运行调整的任务及要求27
3.2锅炉运行的调整29
3.3锅炉排污29
3.4转动机械的运行29
第四章设备的停运……………………………………………………………………………………………………………..…30
4.1风机的停运30
4.2锅炉停运30
4.3锅炉压火热备用及压火后的启动31
4.4停炉后的保养32
4.5停炉后的防寒33
第五章锅炉机组故障处理…………………………………………………………………………………………………..33
5.1紧急停炉的条件33
5.2申请停炉的条件34
5.3紧急停炉的步骤34
5.4锅炉满水34
5.5锅炉缺水35
5.6汽包水位计损坏37
5.7汽水共腾37
5.8水冷壁、蒸发管、高省损坏37
5.9低温省煤器损坏38
5.10过热器损坏39
5.11蒸汽及给水管道损坏40
5.12蒸汽及给水管道水冲击40
5.13锅炉灭火41
5.14锅炉结焦42
5.15负荷骤减43
5.16尾部烟道再燃烧43
5.17床温高44
5.18床温低44
5.19锅炉砸灰45
5.20罗茨风机失压45
5.21空气预热器损坏46
5.22厂用电损坏46
5.23称重给煤机跳闸47
5.24热工电源中断47
锅炉连锁保护一览表……………………………………………………………………………………………………………48
锅炉启动操作票………………………………………………………………………………………………………………………..53
锅炉停炉操作票………………………………………………………………………………………………………………………..56
锅炉热态启动操作票………………………………………………………………………………………………………………..58
锅炉压火停炉操作票………………………………………………………………………………………………………………..60
锅炉水压试验操作票………………………………………………………………………………………………………………..61
锅炉投返料操作票…………………………………………………………………………………………………………………….64
锅炉停返料操作票……………………………………………………………………………………………………………………64
第一章：
设备概况
1.1锅炉简述
锅炉型号：
XD-280/10-MQ
制造厂家：
唐山信德锅炉集团有限公司
出厂年月：
2009年9月
1.1.1概述
本锅炉是引进国外中温、低倍率循环流化床锅炉的先进技术后，在总结以前锅炉经验的基础上，由唐山信德锅炉厂自行设计开发制造的高温高压低倍率循环流化床燃煤锅炉。
该炉具有高效、低磨损，中温分离，灰循环安全易控；运行可靠性高，启动迅速等特点。
锅炉为室外布置，由前部及尾部两个竖井烟道组成。
前部竖井是炉膛，为悬吊结构，炉膛四周由膜式水冷壁组成。
自下而上依次为一次风室、浓相床、悬浮段、一级蒸发管、三级过热器，二级过热器，一级过热器,二级蒸发管及高温省煤器。
尾部是尾部受热面烟道竖井，采用支承结构，布置有低温省煤器及管式空气预热器。
两个竖井之间由两个并列的旋风分离器柔性连通，分离器下部接回送装置及冷灰器。
经旋风筒分离下的回送灰（控制床温）经回送装置从炉后送入炉膛。
从分离器分离下来的多余的灰经螺旋除灰器排走。
一级蒸发管以下的燃烧室及分离器内部均设有防磨内衬，前部竖井采用敷管炉墙，外置金属护板；后部竖井采用轻型炉墙。
由24根型钢柱承受锅炉全部重量。
锅炉采用床下点火，分级燃烧，一次风率为50-55％，燃气部分禁止冷态点火，必须在燃煤正常时，将煤气喷入炉膛。
正常运行时，一次风经一次风机加压，流经一次风空气预热器预热，被加热的一次风经一次风热风道进入点火燃烧器的蜗壳进口，然后再依次经过一次风室，水冷布风板，风帽，进入炉膛，流化床料，并提供密相区燃烧所需的空气。
密相区为湍流床，由于循环灰的给入点位于密相区，使得床温能够始终控制在850-950℃制之间，这样的温度环境有利于石灰石与燃料中的硫发生反应,达到最佳的脱硫效果；空气的分级送入，又能造成低温缺氧燃烧环境，降低了NOX的生成量。
在这一区域中，燃料中大部分热量被释放，未燃尽的粒径较小的碳粒进入悬浮段继续燃烧，在悬浮段的前后墙由下向上依次布置二次风、三次风，二、三次风的布置既满足沿炉膛截面的变化达到一定的烟速要求；又满足二三次风有穿透力的要求，这样二，三次风既能吹掉包裹在进入悬浮段未燃尽的碳粒上的灰壳，使得在悬浮段保证空气与炙热的碳粒及时有效的结合，又能在悬浮区段造成氧化环境，补充碳粒进一步燃烧所需的空气。
同时保证沿炉膛高度有合理的烟速，以保证烟气含灰量的稳定，确保炉膛上部受热面的吸热。
所以二三次风的引入高度及速度是确保二三次风达到上述效果的关键。
由于在蒸发管下部炉膛四周的膜式水冷壁上铺满耐火内衬，减少了炉膛的吸热，使悬浮段烟温可达1000℃左右，并且沿炉膛的整个截面温度场均匀。
另外，蒸发管下部的炉膛高度达21米左右，而炉膛内的烟速在4～5m/s,所以烟气能在蒸发管下部的炉膛停留4～5秒，这样足以使旋风分离器切割粒径以下的碳粒燃尽，保证高的燃烧效率，然后高温烟气夹带固体粒子向上依次流经一级蒸发管、三级过热器，二级过热器，一级过热器，二级蒸发管和高温省煤器管束，约80％的热量被吸收，烟温降至450℃左右后进入旋风分离器进行气固分离。
分离下来的颗粒一部分进入回送装置通过回料器从炉膛后部分四点回送至密相床以控制床温，其余部分落入螺旋除灰器，从旋风分离器出来的烟气流经尾部竖井烟道，热量被低温省煤器和空气预热器吸收，烟温降至约150℃以下后排出锅炉。
锅炉采用干式出灰，灰的排放有三个途径。
一是通过密相区底部的排渣管经冷渣机排放，主要根据一次风室风压控制。
二是通过分离器下部的冷灰器冷却后排放，主要根据床温控制。
三是作为飞灰被除尘器收集排放。
1.1.2锅炉经济技术指标
1.1.2.1锅炉规范
额定蒸发量280t/h
过热蒸汽出口压力10.0MPa
过热蒸汽温度540℃
给水温度158℃
1.1.2.2设计燃料及石灰石
①设计煤种的成份见锅炉热力计算汇总
②燃料粒度要求
最大粒度不超过10mm
其中：
99％应小于8mm
50％应小于1.5mm
30％应小于1mm
③石灰石成份
CaCO3>95％
CaO>75％
Ca/S（钙硫比）=2.5
④石灰石粒度
最大不超过2mm，其中50％应小于0.2mm
1.1.2.3技术参数（100%负荷设计煤种）：
锅炉保证效率≥86%
排烟温度<150℃
空气预热器进口风温20℃
空气预热器出口风温218℃
锅炉燃料消耗量见与项目配套的热力计算汇总
1.1.2.4主要尺寸及数据
锅筒中心线标高43100mm
顶板上标高46500mm
最高点标高47500mm
主蒸汽出口集箱标高35850mm
主给水进口集箱标高27933mm
锅炉宽度（左右两主柱中心距）13870mm
锅炉深度（Z1至Z5柱中心距）25840mm
锅炉最大宽度（左右两辅柱中心距）24870mm
锅炉最大深度（包括平台）29240mm
锅炉最大宽度（包括平台）17270mm
最大件运输重～80吨
1.1.3基本结构及工作流程
1.1.3.1水汽系统
水汽系统包括省煤器、锅筒及内部装置、水冷壁、下降管、一级蒸发管、二级蒸发管、过热器及减温器等。
本炉的省煤器为非沸腾式。
在蒸发受热面（膜式水冷壁及蒸发管）中锅炉采用自然循环方式。
1.1.3.1.1省煤器
省煤器分低温省煤器及高温省煤器两组。
1.1.3.1.1.1低温省煤器
低温省煤器安装在锅炉尾部竖井管式空气预热器上方，分两个管组从锅炉两侧分别给水。
每片蛇形管上焊接有夹马，每组省煤器蛇形管由Ø32x5材质为20G的锅炉管组成，双管圈，错列布置，横向节距为55mm、纵向节距为100mm，横向排数81，纵向排数28。
省煤器采用护板、空心梁支撑结构，支撑管组的空心梁，外包绝热材料，一端接至引风机入口以便通风冷却。
省煤器入口集箱位于标高27933mm处，出口集箱位于标高33233mm处，二集箱规格均为φ219材质为20G，锅炉给水由给水操作平台首先进入省煤器两侧的入口集箱，经一级省煤器蛇形管流至位于省煤器两侧的出口集箱,最后由1根φ219、20G号锅炉钢管连至二级省煤器。
1.1.3.1.1.2高温省煤器
高温省煤器位于前部竖井上部，采用φ38、20G材质的管子弯成水平蛇形管，顺列双管圈布置，横向节距为95mm、纵向节距为105mm，入口集箱位于管组下部、出口集箱位于管组上部。
集箱规格与低温省煤器相同。
为了保证管束内具有安全水速，集箱中设置隔板，将管束均分为两个串联的回路。
每组管束均呈逆流布置。
由一级省煤器来的给水在管束内加热后由出口集箱端部经1根φ219的给水给水管与分配管集箱连接，再通过十根φ89的给水管均匀引入锅筒。
1.1.3.1.2锅筒及内部装置
锅筒内1600mm，采用厚度为100mm材质为P355GH/EN10028-2的钢板卷制而成，封头材质为P355GH/EN10028-2。
锅筒位于锅炉顶部，锅筒中心线标高43100mm处，两端由吊杆悬吊于顶板横梁上，受热后可向两端自由膨胀。
锅筒内部装置采用机械分离装置进行汽水分离。
一次分离元件为50个φ315旋风分离器，二次分离元件为波形板和均汽孔板。
蒸汽中间还经过蒸汽清洗板，锅筒内部还布置排污管、加药管、紧急放水管和水位测量接管，以保证给水的正常分配，锅水品质以及锅筒水位的指示与控制。
1.1.3.1.3蒸发管
蒸发管分为一级蒸发管和二级蒸发管。
一级蒸发管位于悬浮段上方，由两组管束组成，每组管束由两排32x5、20G高压锅炉钢管制成。
错列布置，横向节距95mm、纵向节距为80mm。
管束底部迎风面，背风面，弯头装有防磨装置，沿炉膛宽度有管束定位装置，一级蒸发管向上起吊挂作用，变径为φ38，向上沿炉膛深度分为三排,吊挂各级过热器、二级蒸发管及高温省煤器。
在标高26500mm处及42380mm和42620mm分别布置有φ325材质为20G的蒸发管进口集箱及φ245材质为20G的蒸发管出口集箱。
锅水从二根φ245下降管通过进口集箱进入蒸发管束。
在管束内吸收高温烟气放出的热量变成汽水混合物，汽水混合物出管束后进入出口集箱，经14根φ133x10的顶部连接管流入锅筒。
一级蒸发管束的另一个功用是支撑和吊挂各级过热器、二级蒸发管及高温省煤器管束。
二级蒸发管位于过热器后，由四排φ38的管子组成，锅水从两根φ325的下降管进入位于标高31925mm的进口集箱，锅水在二级蒸发管受热后变为汽水混合物进入标高为34839mm的出口集箱，汽水混合物经15根φ133的引出管引入锅筒。
1.1.3.1.4水冷壁及下降管
燃烧室的四壁均由膜式水冷壁组成，膜式水冷壁采用Ø42x5,20G的锅炉管，与t=5的扁钢焊制而成的，节距分别为90mm,95mm.燃烧室扁钢及管子材质均为12Cr1MoVG。
炉膛截面尺寸为8370x11970mm（深x宽）。
下降管共分三路,饱和水一路从锅筒出来通过两根φ325的下降管进入标高为3650mm水冷壁环形集箱。
另外从这两根下降管引出四根φ108的管子进入标高位于11000mm的四只小水冷侧集箱。
完成对整个炉膛膜式壁的供水，饱和水从炉膛吸热后变成汽水混合物。
前后水冷壁进入标高位于41720mm的前后水冷壁上集箱，侧水冷壁分别进入标高为41720mm和42170mm的水冷壁侧上集箱。
再通过19根φ133的汽水引出管引至锅筒。
饱和水另一路从锅筒出来通过两根φ245的下降管进入标高为26500mm的一级蒸发管下集箱，饱和水经过蒸发管的加热进入标高为42380mm和42620mm的蒸发管上集箱，汽水混合物再经过14根φ133的汽水引出管进入锅筒。
饱和水最后一路由两根φ325的下降管进入位于标高31925mm的二级蒸发管进口集箱，锅水在二级蒸发管受热后变为汽水混合物进入标高为34839mm的出口集箱，汽水混合物经15根φ133的引出管引入锅筒。
1.1.3.1.5过热器及减温器
过热器布置在一级蒸发管之后，沿炉膛从下向上依次分为三级过热器，二级过热器，一级过热器，中间布置两级喷水减温器。
一级过热器由双管圈Ø32x5的蛇形管组成。
蛇形管采用20G和12Cr1MoVG的锅炉钢管，管束为顺列布置，横向节距为95mm。
二级过热器由双管圈Ø45x5的蛇形管组成。
蛇形管采用12Cr1MoVG钢管，管束为顺列布置，横向节距为190mm。
三级过热器由双管圈Ø45x5、SA-213T91锅炉过热器用铁素体钢管组成，该材质具有稳定的高温性能。
顺列布置，横向节距为190mm。
蒸汽流程：
锅筒出来的饱和蒸汽经炉顶饱和集箱再通过1根φ273的导汽管进入低温过热器进口集箱，在低温过热器管束内被加热后，由低温过热器出口集箱引出，经过φ325的连接管进入φ325喷水减温器中，减温器材质为12Cr1MoVG。
减温水经过多孔喷管喷入过热汽进口端套管内，与过热蒸汽混合时被蒸发，从而降低了蒸汽温度。
喷入减温器的给水量可由喷水调节阀控制。
为使喷入的水滴不与管壁接触引起热应力且使蒸汽与水混合均匀，在喷水减温器内装设了保护套管。
减温后的蒸汽由φ325的连接管引入二级过热器入口集箱，经过二级过热器被加热的过热蒸汽进入二级过热器出口集箱，再经过φ325的连接管进入φ325喷水减温器中，经过减温后的蒸汽进入三级过热器进口集箱，再经过三级过热器的加热至三级过热器出口集箱。
达到额定蒸汽温度的蒸汽再通过连接管至集汽集箱。
本炉额定负荷时喷水量约19.4t/h，减温70-90℃，可在50～110％负荷变化范围内保证蒸汽参数。
喷水管路上设闭锁阀，以确保减温水的关闭。
喷水减温器的喷头水平放置。
1.1.3.1.6阀门及管道
锅炉为单母管给水。
给水经给水操作平台进入低温省煤器入口集箱。
给水操作平台由一条主管路及两条旁路组成。
正常运行时使用主管路自动调节，升火启动及低负荷时使用旁路手动调节。
在给水操作平台前，有一喷水支路。
再分为两条管路分别进入两级喷水减温器。
本锅炉用给水喷水减温，喷水管路由主给水调节阀前引出，由一只喷水调节阀调节喷水量。
在省煤器入口至锅筒之间设有再循环管作生火或停炉时保护省煤器用。
在锅筒及集汽集箱上分别装设一只安全装置。
在集汽集箱出口装有电动主汽阀。
另外设锅筒上下金属壁温测点及过热器蛇形管壁温测点。
其它水位表、排污、加药、取药等表计和阀门均按常规设置。
1.1.3.2循环燃烧系统
1.1.3.2.1配套设备
称重皮带给煤机：
该设备用来将制备好的燃料和石灰石及时准确地送入炉内，且能调节送入量与锅炉运行负荷的要求一致。
该设备输送量连续可调，调节灵敏可靠，输送过程中还应保证密封。
1.1.3.2.2燃烧室
燃烧室包括密相区及悬浮段。
四周由膜式水冷壁构成。
内设防磨绝热内衬。
燃烧室深度为8370mm,宽度为11970mm。
由标高20871mm起向下在深度方向上变为倒梯形。
密相区在底部，高度约为2100mm。
燃烧室工作时可向下自由膨胀，最大膨胀位移发生在密相区下部标高3650mm处，位移值为154mm。
1.1.3.2.3旋风分离器
旋风分离器共有2只，布置在前部炉膛竖井及尾部对流烟道竖井之间，分离器用10mm厚的Q345B钢板制成，内设有防磨内衬。
分离器效率为97～99％。
额定负荷时工作温度400℃～500℃。
在炉膛与旋风筒连接的烟道I及旋风筒与尾部竖井连接的烟道II中均有柔性膨胀节。
1.1.3.2.4回送装置及给煤接口
每一个旋风分离器下通过一根500×14的连接管路同一个回送装置相连，回送装置由合金钢板制成。
在标高16735mm下方为再循环灰的混合室。
在标高14153mm的斜接管处，通入一股高压头小流量的风以输送并调节再循环灰量。
在分离装置布风板床上设溢流灰排放口，以供检修时排灰，同时在床下设漏灰排灰口。
在出口处通过两根φ377的耐热稀土铸钢管路作为供料管连至燃烧室,整个锅炉共有四根此种供料管，在标高8500mm处沿燃烧室宽度方向均匀分布。
锅炉用煤则从炉前给入，给煤管亦为四个，在标高8500mm处沿燃烧室宽度方向均匀分布。
从旋风筒分离下的灰还可以通过排灰系统直接排除，进而控制进入回送装置的灰。
回送装置的功能有：
形成分离器下连接管的气封，输送控制床温用的再循环灰回送量等。
1.1.3.2.5点火燃烧器
锅炉有两台点火燃烧器布置在一次风室前端的一次风道内，以供锅炉启动点火之用,点火使用燃料可以为轻柴油或天然气等，点火时燃料燃烧所须的空气来自一次风机，进入点火装置,油经介质雾化燃烧，产生巨大的热量，形成温度很高的高温烟气，在大蜗壳的位置有来自一次风空预器出口的一次风进入，一部分一次风切向进入蜗壳内的燃烧室，另外一部分进入混合室，高温烟气与空气混合后，形成900℃左右的高温烟气。
点火时一次风的作用是冷却烟气，避免高温烟气烧坏一次风室，并提供床料流化时的风量。
通过布风装置将床内的床料加热至点火温度。
点火过程的关键是要保证油在蜗壳内充分燃尽，绝对避免在布风装置内发生再燃而烧坏风帽。
由于高温烟气全部穿过床料，且炉膛的炉衬的设置，使点火热利用率高，点火迅速。
点火结束时，燃料燃烧用风关闭。
正常运行时一次风从蜗壳引入。
1.1.3.3烟风系统
1.1.3.3.1配套风机
锅炉的烟风系统按平衡方式运行。
一次风与二、三次风从不同部位以不同的风压进入燃烧室，排烟靠引风机抽出。
因此，锅炉配备了一次风机、二次风机和二台引风机共四台高压风机。
除此之外，为保证再循环灰的回送，还配套了二个高压小流量的罗茨鼓风机，其风压风量的选取能保证回送装置内物料完全流化。
同时风机设有防噪音消音器。
1.1.3.3.2空气预热器
空气预热器为适应高风压及低温腐蚀，采用卧式管箱，分为三组布置在尾部竖井下方。
管子使用φ45规格的普通碳钢管，顺列布置，横向节距90mm，纵向节距65mm。
一管组，二、三管组之间通过连通罩连接起来形成两个相互独立的通路。
一二次风被管外流过的烟气所加热。
烟气和空气呈交叉逆流布置。
一次风与二、三次风比为1:
1,出口风温约为218℃。
1.1.3.3.3一次风室及布风装置
一次风经过热风道进入一次风室，一次风室的四壁由炉膛的膜式水冷壁组成，顶部及底部由后水冷壁弯管与扁钢焊制而成，管子中心距为190mm。
风室顶部的扁钢上均匀布置有稀土耐热钢铸造风帽，一次风通过这些风帽喷入浓相床，从而保证床内物料均匀的流化和燃烧，另外，在布风装置上还设有两个φ219的排渣管。
1.1.3.3.4二、三次风装置
从空气预热器出来的二、三次风分别进入二次风箱和三次风箱，二、三次风箱各为两个，分别布置在燃烧室前，后墙外侧，每个风箱上接有一排分风管使热风沿炉膛宽度方向均匀分配，然后通过固定在前，后墙标高9700mm和13700mm两处的二、三次风喷嘴将热风高速射入燃烧室以提供完全燃烧所需的富氧空气，并使空气与炙热的碳粒接触。
调整二、三次风的比例，即可达到最佳的燃尽效果。
为了不影响燃烧室的自由膨胀，风箱与水冷壁连接在一起。
1.1.3.4固定支撑系统
1.1.3.4.1刚性梁及吊挂装置
为了保证燃烧室具有一定的承压能力，在四周膜式水冷壁的外侧每隔3～4米设置了一圈刚性梁，刚性梁按承压3000Pa，挠度1/500进行设计，通过刚性梁的加固使前部竖井形成一个整体的刚性吊筐结构，再通过一组吊挂装置挂于顶板梁上。
1.1.3.4.2钢架及平台楼梯
锅炉钢架为桁架式，采用二十四根钢柱，通过顶板及连系梁承受锅炉所有重量，柱脚与钢筋混凝土基础固接。
凡属操作、检修、测试门孔处及连通道，均设有平台和楼梯，平台采用栅格结构，固定支撑在钢架上。
1.1.3.4.3导向装置
为了保证锅炉运行时按预定的方向进行热膨胀，并起到抗震止晃作用，锅炉在刚性梁和钢架之间设置了导向装置。
1.2锅炉设计和运行主要原始资料
1.2.1煤种
热电厂燃用烟煤，设计煤种和校核煤种煤质资料如下表：
名称
符号
单位
数值
设计煤种
校核煤种
碳
Car
%
44.32
氢
Har
%
2.78
氧
Oar
%
7.76
氮
Nar
%
0.74
硫
Sar
%
0.4
灰分
Aar
%
36
全水分
Mar
%
8
干燥基水分
Mad
%
可燃基挥发分
Vr
%
43.85
低位发热量
Qnet.ar,v
kJ/kg
16200
可磨系数
Kkm
1.2.2灰
a.灰熔点（未掺烧石灰石）
名称
符号
单位
数值
设计煤种
校核煤种
灰变形温度
DT（t1）
℃
1280
1320
灰软化温度
ST（t2）
℃
1400
1410
灰溶化温度
FT（t3）
℃
>1500
>1500
b.点火及助燃用油
油质分析（#0轻柴油）
序号
分析项目
单位
测定结果
标准要求
实验方法
1
密度20℃
0.835
实测
GB/T1884
2
水份
%
痕迹
痕迹
GB/T260
3
运动粘度
mm2/s
4.2
3.0～8.0
GB/T265
4
闭口闪点
℃
70
不低于65
GB/T261
5
灰份
%
0.01
不高于0.02
GB/T508
6
硫含量
%
0.1
不高于1.0
GB/T380
7
机械杂质
%
无
无
GB/T511
8
热值
MJ/kg
43.04
1
1.2.3锅炉给水
补给水制备方式超滤+反渗透+混床
锅炉正常连续排污率1%
1.3锅炉设备技术数据
1.3.1热力计算汇总（纯燃煤）
1.3.1.1锅炉规范
额定蒸发量：
280t/h
过热蒸汽压力：
10MPa
过热蒸汽温度：
540℃
给水温度：
158℃
排烟温度：
150℃
锅炉效率：
86%
1.3.1.2设计燃料
设计煤种成份（%）
Ca
升级会员 