外发冷冲压模具设计验收标准.docx
《外发冷冲压模具设计验收标准.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《外发冷冲压模具设计验收标准.docx（126页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
外发冷冲压模具设计验收标准
外发冷冲压模具设计验收标准
1.0目的
规范试模运作,使得模具能按时试模,同时减少一些无谓的试模,缩短模具交期,提升公司效益.
2.0适用范围
适用于本公司外发设计制作的所有模具.
3.0总则
模具设计前需给出《模具设计、制造、交付进度表》,表中需详细列出模具图纸设计、模具制造（线割/热处理/精磨等）及模具组装/试模三大阶段时间安排，并由供应商组织技术评审会议；表中需详细列出模具装配、初次试模交样时间。
供应商对图纸设计中的<<工序图>>及<<排样图>>完成后，设计方需要将上述资料递交DXC相关负责人，DXC相关责任人在接到上述相关资料后经过内部评审。
然后与供应商进行双方沟通评审，确认模具设计方案，供应商在未收到DXC项目负责人书面确认模具方案时不得进行模具加工制造。
且供应商不得随意更改模具设计方案及不按照图面要求加工，否则由此造成的一切损失由供应商全部承担。
原则上供应商需对《工序图》、<<排样图>>、设计进度及评审结果承担全部风险责任。
模具设计寿命要求保证为100万次。
整个设计过程中,DXC模具技术公司只作为技术支持。
所有部件设计时必须考虑便于模修人员安装、拆卸。
应尽量避免为更换冲头，而出现过多拆卸的情况。
图纸作为DXC验收的重要依据，所有模具零部件需确保与图纸一致，否则按照不合格品处理。
模具交付后，DXC将按照图纸对模具零部件进行实测，如发现设计与制造不符合，将不予以验收。
产品验收后，保留最终验收工件及全尺寸报告作为参考样品，后期模具更改完成后需保证产品质量与样品稳定一致。
模具尺寸不小于报价时模具预算尺寸，如模具为工程模工序数必须与报价时所报的工序数一致。
4.0实施细则
第一阶段：
模具设计
设计图纸要求
A工艺流程图
1.工艺流程图中必须详细列出每道工位的内容，用不同颜色区分工作内容。
OP10、OP20、OP30等为工位序号，颜色与工位对应。
2.所有冲孔，原则上需要在同一个工位，一次冲压成型，易于保证位置度要求。
所有孔的尺寸做上公差。
B结构总图
结构总图中必须附带所有部件装配关系，以及上、下模具视图，能清晰反应出整套模具的设计结构。
在装配图中有详细的零部件清单。
图纸需要包含全部零部件外形尺寸。
总图将作为最终预算（报价）的重要依据。
C设计计算说明书
1.DXC将冲床相应参数提供给设计方。
2.供应商需要进行工艺计算，设计说明书中须包含冲裁力等计算数据，确保模具结构布置后，载荷均布并且理论重心位于整套模具中心，保证模具设计寿命。
3.模具结构计算过程中，须考虑重心计算，将整套复合模具重心保证在安装板正中心位置，否则需进行配重。
4.供应商需提供设计计算参数，作为模具设计寿命的依据。
5.模具工艺节拍时间为连续模3s以内，工程模5s以内，设计寿命保证为100万次。
特殊产品如供应商不能保证此要求，可根据实际情况提出申请。
D零部件图
1.所有零部件图纸名称及编号需保证与总图的一致性。
并且详细注明热处理工艺、硬度及材料。
2.所有部件设计时必须考虑便于模修人员安装、拆卸。
应尽量避免为更换冲头，而出现过多拆卸的情况。
3.制造过程中必须保证材料、热处理工艺及硬度与图纸的一致性，如出现实物与图纸不符将按照报废品处理，由此造成的一切损失由供应商负全责。
模具结构要求
A、废料清理工作要求
1.落料空间足够，保证废料便于清理。
2.废料在下模中易漏落，不堵料，不跳料。
B、外购件要求
1.导柱、导套统一使用钢珠型独立导柱组件（钢珠衬套）、或自润滑型独立导柱组件（自润滑导套）模式。
导柱导套规格必须在模具方案时就给以明示，确保其强度；
2.所有外购件清单必须在模具设计完成后，递交一份外购件清单，并说明外购件的规格，要求，数量以及供应商。
3.特殊外购件供应商必须得到DXC的认可方可采购，如氮气弹簧，气动装置，球头夹锁等
D、模具本体要求
1.模具交付时，必须保证每处限位柱均有等高块，便于换模起吊。
并且防止模具运输过程中，部分与凹模啮合的冲头损坏。
2.模具本体要求结构牢靠，防止模具过于轻薄（如卸料板薄等原因）造成运行过程中的寿命缺陷。
所有模具嵌块（入子）加工中需要考虑材料应力集中问题，不得有锋利边角。
3.所有模具大件需要考虑起吊螺纹孔，方便模具维修。
4.模具必须设计防错验证功能。
5.整套模具图纸必须标明总重量。
6.模具必须设计自动卸料钉（弹簧+顶料销），防止工件粘模。
7.模具本着易于DXC操作人员（操作习惯）、便于维修、安全等人性化原则。
8.原则上，模具所有板料（卸料板、垫板等）厚度不得低于35mm。
9.总装配高度不得高于模具滑块调整上限。
10.上、下模架板材料均选择为45#钢材。
如出现闭模高度过高，影响到架模操作情况时，考虑上、下模架制作沉槽。
E、冲裁刀口模具设计结构必须考虑刃口处采用镶件（入子）结构，镶件需要按照标准尺寸加工，并在模具交付时，提供备件及实物相符的图纸。
F、具有整形功能的模具所有整形块具有独立调整功能，所有整形调整块之间保证足够的配合间隙，并考虑起吊螺纹孔。
方便操作人员频繁、轻松调整环块高度。
G、冲头要求
1.冲头直径原则上，必须选用优先数列如：
D=5n（n为从1开始的自然数）。
所有冲头直径原则上设计尺寸不得低于10mm，如图所示：
2.所有冲头必须采购进口或合资等著名供应商品牌，并提供清单及供应商信息。
3.所有冲头安装位置，设计时采用快换结构，便于模具架于冲床上时快速安装拆卸。
直径为D=5n
H、批次号代码及字母冲要求
1.批次号代码必须严格按照DXC项目产品图纸要求，且保证日期快速有效更换，备件需要考虑三套。
2.字母冲在字母深度方向，需要保证为锥度形式。
I、模具外观要求
1.模具所有非工作面，喷防锈漆及色漆，色漆颜色使用天蓝色。
模具备件要求
A、备件清单
1.所有易损件必须备一套备件，并附备件清单。
2.备件清单应当包含所有易损件，并有相应的价格作为DXC后续备件采购依据。
凡清单之外的物品在非特殊损坏情况下，需要保证整个生命周期（DXC提供客户该产品的合同终止日期）。
3.备件清单中所有冲头（每样5PCS）、镶件（3套）及字母冲（3套），氮气弹簧（3PCS），其它（2PCS）。
第二阶段：
模具制造
模具方案确认后，供应商必须严格按照确认的方案实施，不得擅自更改方案，如有必要必须得到DXC认可。
模具制造期间各项进度必须严格按照进度计划执行，并每周更新进度状态给DXC。
第三阶段：
模具试模
A:
试模的执行
1.当模具完成后,供应商应提前3天通知DXC模具公司负责人，DXC公司将派专业人员来供应商现场共同对模具进行检查,看其是否按图面要求进行生产。
2.经检查合格的模具,供应商应安排相关专业人员上模,DXC模具公司专业人员会前往现场进行验证。
DXC模具公司只提供原材料。
3.在试模前要求要将模具开合几次,检查模具合模是否正常,当所有检查完成后,必须用洗模水将模具表面污渍清理干净后才可进行生产.
4.在试模时应关注以下:
a.模具方面:
模具合模是否正常，顶料，脱料是否顺畅等。
b.产品方面:
1.产品外观的检查2.产品尺寸的检查
B:
试模情况的验证
对于新模试模时以下人员，双方相关人员.必须在试模现场进行验证.
验证主要包括：
a:
模具生产时的稳定性。
b:
员工操作时方便性。
当试模完成后,设计方需要做出《产品检测报告》及样板（5件）工作.
C:
试模情况的更改
1:
设计方根据试模情况及《产品检测报告》,提出改模资料交DXC公司项目负责人。
2:
经过修改后模具的验证参照试模情况的验证进行。
第四阶段：
产品的确认
项目部负责人将《产品检测报告》同样板交顾客确认。
（具体提供方式据客户要求）.
第五阶段：
模具、资料移交
1：
资料移交
经过DXC确认产品合格后，设计方需对所设计的模具资料移交到DXC模具公司项目负责人处，其图面资料包括如下：
《产品图》《工序图》《组装图》《排样图》《模板图档》《模具镶件图》《模具用料清单》《配件采购清单》《产品检测报告》样板（5件）
2：
模具移交
a:
一个铭牌,按照DXC模具公司提供的要求,在模具上刻上标号.
b:
铭牌必须保证面向操作者，即（模具正面）.
c:
具外形尺寸按照《组装图》验收。
d:
模具内部镶件无破裂，碰伤现象。
e:
模具所有非工作面，喷防锈漆及色漆，色漆颜色使用天蓝色.
第六阶段：
试生产验收
1:
供应商将上述资料移交到DXC模具相关人员后，应及时派遣相关专业人员前往DXC进行现场试模。
（DXC公司提供材料、设备及相关辅助工具）。
2:
样品冲压后，DXC模具公司品质人员应做出《产品检测报告》及（PPK≥1.67,CPK≥1.33）,DXC工程、品质人员应根据受控的二维图纸和3D图档进行验收。
3：
要求每套模具冲压时连续生产2000件产品，其每件产品尺寸都符合图面要求，生产时模具无破裂现象，落料顺畅，工人操作方便。
这样可确认该模具为合格模具。
验收通过。
4：
经过DXC验收通过后,设计方需要对该模具的操作要求注意事项向生产工人进行培训、指导，工人熟练操作后，方可完成。
模具验收标准检查表
检查项目
序号
标准
合格
可接受
不可接受
模具外观
1
铭牌内容是否打印模具编号、模具重量（KG）、模具外形尺寸（mm），字符均用1/8英寸的字码打上，字符清晰、排列整齐。
2
铭牌是否固定在模腿上靠近后模板和基准角的地方（离两边各有15mm的距离），用四个柳钉固定，固定可靠，不易剥落。
3
冷却水嘴是否用塑料块插水嘴，￠10管，规格可为G1/8″、G1/4″、G3/8″。
如合同有特殊要求，按合同。
4
冷却水嘴是否伸出模架表面，水嘴头部凹进外表面不超过3mm。
5
冷却水嘴避空孔直径是否为￠25、￠30、￠35mm三种规格，孔外沿有倒角，倒角大于1.5×45，倒角一致。
6
冷却水嘴是否有进出标记，进水为IN，出水为OUT，IN、OUT后加顺序号，如IN1、OUT1。
7
标识英文字符和数字是否大写（5/6″），位置在水嘴正下方10mm处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。
8
进出油嘴、进出气嘴是否同冷却水嘴，并在IN、OUT前空一个字符加G（气）、O（油）。
9
模具安装方向上的上下侧开设水嘴，是否内置，并开导流槽或下方有支撑柱加以保护。
10
无法内置的油嘴或水嘴下方是否有支撑柱加以保护。
11
模架上各模板是否有基准角符号，大写英文DATUM,字高5/16″，位置在离边10mm处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。
12
各模板是否有零件编号，编号在基准角符号正下方离底面10mm处，要求同11号。
13
模具配件是否影响模具的吊装和存放,如安装时下方有外漏的油缸、水嘴、预复位机构等，应有支撑腿保护。
14
支撑腿的安装是否用螺丝穿过支撑腿固定在模架上，或过长的支撑腿车加工外螺纹紧固在模架上。
15
模具顶出孔是否符合指定的注塑机，除小型模具外，原则上不能只用一个中心顶出（模具长度或宽度尺寸有一个大于500mm时），顶出孔直径应比顶出杆大5-10mm。
16
定位圈是否可靠固定（一般用三个M6或M8的内六角螺丝），直径一般为￠100或￠150mm，高出顶板10mm。
如合同有特殊要求，按全同。
17
定位圈安装孔必须为沉孔，不准直接贴在模架顶面上。
18
重量超过8000KG的模具安装在注塑机上时，是否用穿孔方式压螺丝，不得单独压压板。
如设备采用液压锁紧模具，也必须加上螺丝穿孔，以防液压机构失效。
19
浇口套球R是否大于注塑机喷嘴球R。
20
浇口套入口直径是否大于喷嘴注射口直径。
21
模具外形尺寸是否符合指定的注塑机。
模具外观
22
安装有方向要求的模具是否在前模板或后模上用箭头标明安装方向，箭头旁应有“UP”字样，箭头和文字均用漏板喷黄色漆，字高50mm。
23
模架表面是否有凹坑、锈迹，多余不用的吊环、进出水、气、油孔等及其他影响外观的缺陷。
24
模架各板是否都有大于1.5mm的倒角。
25
模具是否便于吊装、运输，吊装时不得拆卸模具零部件（油缸除外需单独包装）。
吊环与水嘴、油缸、预复位杆等干涉，可以更改吊环孔位置。
26
每个重量超过10KG的模具零部件是否有合适的吊环孔，如没有，也需有相应措施保证零部件拆卸安装方便。
吊环大小和吊环孔位置按相关企业标准设计。
27
吊环是否能旋到底，吊装平衡。
28
顶杆、顶块等顶出机构如与滑块等干涉，是否有强制预复位机构，顶板有复位行程开关。
29
油缸抽芯、顶出是否有行程开关控制，安装可靠。
30
模具分油器是否固定可靠。
31
连接分油器与油缸的油管是否用胶管，接头用标准件。
32
顶针板丁是否有垃圾钉。
33
模具撑头面积是否为方腿间后模板面积的25％—30％。
34
撑头是否比模腿高出0.05—0.15mm，并不与顶出孔干涉。
35
锁模器是否安装可靠，有定位销，对称安装，不少于4个（小模具可2个）。
36
三板模前模板与水口板之间是否有弹簧，以辅助开模。
37
大型模具所有零配件安装完毕，合模是否有干涉的地方。
38
如注塑机采用延伸喷嘴，定位圈内部是否有足够大的空间，以保证标准的注塑机加长喷嘴带加热圈可以伸入。
39
所有斜顶是否都可以从一个通过底板和顶针底板的且其角度与斜顶角度一致的孔拆卸。
40
螺丝安装孔底面是否为平面。
41
M12（含M12）以上的螺丝是否为进口螺丝（12.9级）。
顶出复位、抽插芯、取件
1
顶出时是否顺畅、无卡滞、无异响。
2
斜顶是否表面抛光，斜顶面低于型芯面0.1—0.15mm。
3
斜顶是否有导滑槽，材料为锡青铜，内置在后模模架内，用螺丝固定，定位销定位。
4
顶杆端面是否低于型芯面0－0.1mm。
5
滑动部件是否有油槽（顶杆除外），表面进行氮化处理，硬度HV700。
（大型滑块按客户要求）。
6
所有顶杆是否有止转定位，按企业标准的三种定位方式，并有编号。
7
顶针板复位是否到底。
8
顶出距离是否用限位块进行限位，限位材料为45＃钢，不能用螺丝代替，底面须平整。
9
复位弹簧是否选用标准件，两端不打磨、割断。
10
复位弹簧安装孔底面是否为平底，安装孔直径比弹簧大5mm。
顶出复位、抽插芯、取件
11
直径超过￠20mm的弹簧内部是否有导向杆，导向杆比弹簧长10—15mm。
12
一般情况下，是否选用短形截面蓝色模具弹簧（轻负荷），重负荷用红色，较轻负荷用黄色。
13
弹簧是否有预压缩量，预压缩量为弹簧总长的10％—15％。
14
斜顶、滑块的压板材料是否为638，氮化硬度为HV700或T8A，淬火处理至HRC50—55。
15
滑块、抽芯是否有行程限位，小滑块限位用弹簧，在弹簧不便安装的情况下可用波子螺丝，油缸抽芯有行程开关。
16
滑块抽芯一般用斜导柱，斜导柱角度是否比滑块锁紧面角度小2—3度。
如行程过大可用油缸。
17
如油缸抽芯成型部分有壁厚，油缸是否加自锁机构。
18
斜顶、滑块抽芯成型部分若有筋位、柱等难脱模的结构，是否加反顶机构。
19
大的滑块不能设在模具安装方向的上方，若不能避免，是否加大弹簧或增加数量并加大抽芯距离。
20
滑块高与长的最大比值为1，长度方向尺寸是否为宽度尺寸的1.5倍，高度为宽度的2/3。
21
滑块的滑动配合长度大于滑块方向长度的1.5倍，滑块完成抽芯动作后，保留在滑槽内的长度是否小于滑槽长度的2/3。
22
滑块在每个方向上（特别是左右两侧）的导入角度是否为3—5度，以利研配和防止出现飞边。
滑块的滑动距离大于抽芯距2-3mm，斜顶类似。
23
大型滑块（重量超过30KG）导向T形槽，是否用可拆卸的压板。
24
滑块用弹簧限位，若弹簧在里边，弹簧孔是否全出在后模上或滑块上；若弹簧在外边，弹簧固定螺丝是否两头带丝，以便滑块拆卸简单。
25
滑块的滑动距离是否大于抽芯距2-3mm，斜顶类似。
26
大滑块下面是否都有耐磨板（滑块宽度超过150mm），耐磨板材料T8A，淬火至HRC50-55，耐磨板比大面高出0.05-0.1mm，耐磨板应加油槽。
27
大型滑块（宽度超过200mm）锁紧面是否有耐磨板面高出0.1-0.5mm，上面加油槽。
28
滑块压板是否用定位锁定位。
29
宽度超过250mm的滑块，在下面中间部位是否增加一至数个导向块，材料为T8A，淬火至HRC50-55。
30
若制品有粘前模的趋势，后模侧壁是否加皮纹或保留火花纹，无加工较深的倒扣，无手工打磨加倒扣筋或麻点。
31
若顶杆上加倒钩，倒钩的方向是否保持一致，并且倒钩易于从制品上去除。
32
顶杆胚头的尺寸，包括直径和厚度是否私自改动，或垫垫片。
33
顶杆孔与顶杆的配合间隙、封胶段长度、顶杆孔的光洁度是否按相关企业标准加工。
34
顶杆是否上下串动。
顶出复位、抽插芯、取件
35
制品顶出时易跟着斜顶走，顶杆上是否加槽或蚀纹，并不影响制品外观。
36
有推板顶出的情况，顶杆是否为延迟顶出，防止顶白。
37
回程杆端面平整，无点焊，胚头底部无垫垫片、点焊。
38
斜顶在模架上的避空孔是否因太大影响外观。
39
固定在顶杆上的顶块是否可靠固定，四周非成型部分应加工3-5度的斜度，下部周边倒角。
40
制品是否利于机械手取件。
41
三板模在机械手取料把时，限位拉杆是否布置在模具安装方向的两侧，防止限位拉杆与机械手干涉，或在模架外加拉板。
42
三板模水口板是否导向滑动顺利，水口板易拉开。
43
对于油路加工在模架上的模具，是否将油路内的铁屑吹干净，防止损坏设备的液压系统。
44
油路、气道是否顺畅，并且液压顶出复位到位。
45
用机械手取件，导柱是否影响机械手取件。
46
自制模架是否有一个导柱采取OFFSET偏置，防止装错。
47
导套底部是否加排气口，以便将导柱进入导套时形成的封闭空腔的空气排出。
48
定位销安装不能有间隙。
冷却
1
冷却水道是否充分、畅通，符合图纸要求。
2
密封是否可靠，无漏水，易于检修，水嘴安装时缠生料带。
3
试模前是否进行通水试验，进水压力为4Mpa,通水5分钟。
4
放置密封圈的密封槽是否按相关企业标准加工尺寸和形状，并开设在模架上。
5
密封圈安放时是否涂抹黄油，安放后高出模架面。
6
水道隔水片是否采用不易受腐蚀的材料，一般用黄铜片。
7
前、后模是否采用集中运水方式。
一般浇注系统（不含热流道）
1
浇口套内主流道表面是否抛光至▽1.6。
2
浇道是否抛光至▽3.2或320＃油石。
3
三板模分浇道出在前模板背面的部分截面是否为梯形或圆形。
4
三板模在水口板上断料把，浇道入口直径是否小于￠3，球头处有凹进水口板的一个深3mm的台阶。
5
球头拉料杆是否可靠固定，可以压在定位圈下面，可以用无头螺丝固定，也可以用压板压住。
6
顶板和水口板间是否有10-12mm左右开距。
7
水口板和前模板之间的开距是否适于取料把，一般情况下，开距=料把长度÷20-25，且大于120mm以上。
8
三板模前模板限位是否用限位拉杆。
9
浇口、流道是否按图纸尺寸用机床（CNC、铣床、EDM）加工，不允许手工甩打磨机加工。
10
点浇口浇口处是否按浇口规范加工。
11
点浇口处前模有一小凸起，后模相应有一凹坑。
12
分流道前端是否有一段延长部分作为冷料穴。
一般浇注系统（不含热流道）
13
拉料杆Z形倒扣是否圆滑过渡。
14
分型面上的分流道是否表面为圆形，前后模无错位。
15
出在顶杆上的潜伏式浇口是否存在表面收缩。
16
透明制品冷料穴的直径、深度是否符合设计标准。
17
料把是否易于去除，制品外观面无浇口痕迹，制品有装配处无残余料把。
18
弯钩潜伏式浇口，两部分镶块是否进行氮化处理，硬度HV700。
热流道系统
1
热流道接线布局是否合理，易于检修，接线有线号并一一对应。
2
是否进行安全测试，以免发生漏电等安全事故。
3
温控柜及热喷咀、集流板是否符合客户要求。
4
主浇口套是否用螺纹与集流板连接，底面平面接触密封，四周烧焊密封。
5
集流板与加热板或加热棒是否接触良好，加热板用螺丝或螺柱固定，表面贴合良好不闪缝，加热棒与集流板不大于0.05-0.1mm的配合间隙（h7/g6），便于更换、维修。
6
是否采用J型热电偶并与温控表对应。
7
集流板两头堵头处是否有存料死角，以免存料分解，堵头螺丝拧紧并烧焊、密封。
8
集流板装上加热板后，加热板与模板之间的空气隔热层间距是否在25-40mm范围内。
9
每一组加热元件是否有热电偶控制，热电偶布
升级会员 