超大型航天器总装测试试验中心厂房工程高支模方案.docx
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超大型航天器总装测试试验中心厂房工程高支模方案
超大型航天器总装测试试验中心厂房工程
高支模施工方案
方案第（）号
编制：
审核：
审批：
编制日期：
2013年4月10日
中建三局建设工程股份有限公司
超大型航天器总装测试实验中心厂房项目部
附图1：
高支模搭设施工说明
附图2：
G2区高支模搭设平面布置图
（一）
附图3：
G2区高支模搭设平面布置图
（二）
附图4：
G2区高支模搭设1-1、2-2剖面图
附图5：
G2区高支模搭设3-3、4-4剖面图
附图6：
G3区高支模搭设平面布置图
附图7：
G3区高支模搭设1-1剖面图
附图8：
G3区高支模搭设2-2剖面图
附图9：
G4区高支模搭设平面布置图
附图10：
G4区高支模搭设1-1剖面图
附图11：
G4区高支模搭设2-2剖面图
附图12：
梁板支撑节点示意图
1.编制依据
序号
名称
编号
1
超大型航天器总装测试试验中心厂房工程施工图纸
3
规程
规范
标准
《建筑工程质量验收统一标准》
GB50300-2001
4
《建筑施工手册》
第四版
5
《建筑工程大模板技术规程》
JGJ74-2003
6
《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》
JGJ130-2001
7
《施工现场临时用电安全技术规程》
JGJ46-2005
8
《建筑施工模板安全技术规程》
JGJ162-2008
9
《建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范》
JGJ166-2008
10
《建筑工程模板支撑系统安全技术规程》
DB29-203-2010
11
《中建三局施工现场安全防护标准化图册》
2.工程概况
2.1工程建设概况
工程名称
超大型航天器总装测试试验中心厂房工程
工程地址
天津市滨海高新区滨海科技园
建设单位
中国空间技术研究院天津基地管理委员会
设计单位
中国航空规划建设发展有限公司
监理单位
北京赛瑞斯国际工程咨询有限公司
建筑功能
工业厂房
总建筑面积
67035m2
结构形式
基础结构形式
桩承台基础
主体结构形式
钢排架结构、框架结构和框架-剪力墙结构
概况简介
1号厂房总装专业小区地上3层，局部4层，建筑总高度23.35m，首层层高10.5m，二层层高6.5m，三层层高6m，四层层高4.7m，1号厂房钢结构最大檐高61.30m；2号厂房地上4层，局部5层，建筑总高度30.25m，一至三层层高7.8m，四层6.5m，五层4.7m；3号厂房地下一层，地上4层，局部5层，建筑总高度27.95m，地下一层层高7.2m，首层层高9m，二、三层层高6m，四层层高6.5m，五层层高3.6m；4号厂房地上4层，局部5层，建筑总高度28.95m，长51.85mm，宽15.8m，首层层高7.5m，二层层高8.1m，三、四层层高6.5m，五层层高4.7m。
整体平面图
三维整体效果图
2.2高支模区域设计概况
2.2.1高支模总体概述
本工程总装配套库、混响室、检漏区Ⅱ、3#厂房部位架体支撑高度超过8m，最大支撑高度约24.10m，该部分模板支撑体系属于高支模工程
高支模区域一览表
高支模区域
高度（m）
面积（㎡）
G1（1轴～2/41轴/W轴～Y轴）
9m~9.35m
2950㎡
G2（1/41轴～47轴/W轴～Z轴）
24.10m
550㎡
G3（19轴～30轴/U轴～W轴）
14.90m
710㎡
G4（26轴～38轴/F轴～K轴）
17m
1050㎡
高支模区域分布图
2.2.2高支模各区域介绍
2.2.2.1高支模G1区
高支模G1区基本参数表
区段
3#厂房
面积
2950㎡
覆盖层数
首层
高差
9m~9.35m
首层楼面标高
-0.45m~-0.10m
最大梁截面
600×1100
二层楼面标高
+8.90m
主梁最大跨度
15m
模板支撑体系高度大于8m，属于高支模体系。
其高支模G1区平面图及二层楼面平面图如下：
高支模G1区平面位置
（一）
高支模G1区平面位置
（二）
高支模G1区平面位置（三）
2.2.2.2高支模G2区
高支模G2区基本参数表
区段
3#厂房
面积
2950㎡
覆盖层数
两层~三层
高差
13.63m~24.1m
首层楼面标高
-0.10m
最大梁截面
500×1000
二层楼面标高
+24.7m
主梁最大跨度
14.50m
位于3#厂房混响室1/41轴～47轴/W轴～Z轴区段，面积约为550㎡，共分为支撑高度13.63m、支撑高度18.91m、支撑高度24m三个分区，模板支撑体系高度均大于8m，属于高支模体系。
其高支模平面图及层楼面平面图如下：
高支模G2区平面位置
2.2.2.3高支模G3区
高支模G3区基本参数表
区段
3#厂房19轴～30轴/U轴～W轴
面积
710㎡
覆盖层数
两层
高差
15m
首层楼面标高
-0.10m
最大梁截面
600×1200
三层楼面标高
+14.90m
主梁最大跨度
15m
模板支撑体系高度大于8m，属于高支模体系。
其高支模G3区平面图及三层楼面平面图如下：
高支模G3区平面位置
2.2.2.4高支模G4区
高支模G4区基本参数表
区段
1#厂房总装配套库
26轴～38轴/F轴～K轴
面积
1050㎡
覆盖层数
两层
高差
17m
首层楼面标高
-0.10m
最大梁截面
400×900
三层楼面标高
+16.90m
主梁最大跨度
10.90m
模板支撑体系高度大于8m，属于高支模体系。
其高支模平面图及三层楼面平面图如下：
高支模G4区平面位置
3.施工准备
3.1施工进度计划
本工程计划于2013年5月15日至2013年8月15日组织高支模施工。
3.2劳动力准备
劳务队
工种
数量
分工
工种
数量
分工
木工
10
模板制作
测量员
3
防线测量
木工
30
模板安装及拆除
小工
10
架体及模板清理
架子工（持有效证件上岗）
30
支撑架安装及拆除
专职安全员
5
施工安全监督
3.3物资准备
物资进场必须经项目部物资部管理人员验收合格后方可进场使用。
碗扣、钢管、扣件，模板等物资验收应按照相关规范要求，内容如下：
1、碗扣式钢管脚手架用钢管应符合现行国家标准《直缝电焊钢管》GB/T13793、《低压流体输送用焊接钢管》GB/T3091中的Q235A级普通钢管的要求，其材质性能应符合现行国家标准《碳素结构钢》GB/T700的规定。
2、上碗扣、可调底座及可调托撑螺母应采用可锻铸铁或铸钢制造，其材料机械性能应符合现行国家标准《可锻铸铁件》GB9440中KTH330-08及《一般工程用铸造碳钢件》GB11352中ZG270-500的规定。
3、下碗扣、横杆接头、斜杆接头应采用碳素铸钢制造，其材料机械性能应符合现行国家标准《一般工程用铸造碳钢件》GB11352中ZG230-450的规定。
4、配合碗扣使用的钢管宜采用力学性能适中的Q235A（3号）钢，其力学性能应符合国家现行标准《炭素结构钢》中Q235A钢的规定。
5、钢管选用外径48mm，壁厚3.5mm的钢管（壁厚最低不得低于3.2mm厚）。
6、扣件采用机械性能不低于KTH330-08的可锻铸铁制造。
铸件不得有裂纹、气孔，不宜有缩松、砂眼、毛刺、氧化皮等，要清除干净。
7、扣件与钢管的贴合面必须严格整平整，应保证与钢管扣紧时接触良好，当扣件夹紧钢管时，开口处的最小距离应不小于5mm。
8、扣件活动部位应能灵活转动，旋转扣件的两旋转面间隙应小于1mm。
9、钢管及扣件报废标准：
钢管弯曲、压扁、有裂纹或严重锈蚀；扣件有脆裂、变形、滑扣应报废和禁止使用。
10、钢管及扣件表面应进行防锈处理。
11、模板采用1220mm×2440mm×18mm胶合板，木枋规格50×100mm。
12、脚手板应采用木板制作，厚度不小于50mm，宽度大于等于200mm，长度为4--6m，其材质应符合国家现行标准《木结构设计规定》（GBJ5—88）中对II级木材的规定，不得有开裂、腐朽。
物资计划表
序号
名称
规格
数量
备注
1
普通钢管
Φ48×3.5
10吨
脚手架
2
扣件
4600个
十字32000、对接8700、旋转5300.
脚手架
3
碗扣脚手架
Φ48×3.5
150吨
内脚手架
4
可调支撑
KTC-600
400套
5
脚手板
50mm厚
1000块
脚手架配套
6
双面覆膜木模板
15mm厚
2000m2
梁板柱模
7
木枋
50×100
900m3
梁、板次背楞
8
水平安全网
3×6m
2400m2
脚手架配套
9
密目安全网
1.8×6m
4000m2
脚手架配套
10
锤子
0.5kg
25把
11
手持电锯
4台
模板切割
12
钢丝钳
25把
4.支撑体系选择及细化
4.1支撑体系总体叙述
本工程高支模模板支撑体系采用满堂碗扣式支撑，模板采用15mm厚的覆膜胶合板、胶合板底采用50mm×100mm方木支撑作为次龙骨、φ48×3.5双钢管作为主龙骨，顶端部采用可调托撑支撑主龙骨。
1.1、整个支撑体系
高支模G1区、G2区、G3区、G4区均采用碗扣式支撑，立杆纵横间距为0.9m（局部根据梁的位置不同为0.6m~1.2m，最大为1.2m），步距为1.2m。
架体基础做法效果图架体基础做法实物图
1.2、板底模板支撑
板底模板次背楞采用50*100的木枋，间距为250mm，主背楞采用φ48×3.5双钢管，间距为900mm（根据立杆间距布置）。
1.3、梁底及梁侧模板支撑
当梁高≤700mm时，梁底木枋50*100次背楞间距200mm，钢管主背楞间距450mm，梁侧木枋50*100次背楞间距250mm，钢管主背楞间距600mm。
当梁高＞700mm时，梁底木枋50*100次背楞间距200mm，钢管主背楞间距450mm，梁侧木枋50*100次背楞间距250mm，钢管主背楞间距600mm。
4.2支撑体系设计与搭设
4.2.1立杆组合
立杆是脚手架的主要受力杆件，由一定长度的A48x3.5，Q235钢管上每0.60m安装一套碗扣接头，并在其顶端焊接立杆连接管制成。
立杆主要有3.0m、2.7m、2.4m、2.1m、1.8m、1.5m、1.2m、0.9m等规格。
立杆选型如下表：
高支模立杆横杆配置表
序号
支撑高度（m）
立杆、横杆配置原则
1
8.9
立杆3m+3m+2.4m，横杆1.2m、0.9m、0.6，步距1.2m
2
14.9
立杆3m+3m+3m+3m+2.4，横杆0.9、0.6m，步距1.2m
3
16.9
立杆3m+3m+3m+3m+2.4m+2.1m，横杆0.9、0.6m，步距1.2m
4
24.1
立杆3m×7根+2.7m，横杆0.6m，步距1.2m
碗口碗扣节点连接形式如下图：
（a）连接前 （b）连接后
4.2.2纵横向水平杆设置
根据横杆的尺寸，现场一般选900mm的横杆HG-90作为主用横杆，以600mm的横杆HG-60、1200mm的横杆HG-120作为配合横杆。
另外本工程局部横杆采用钢管，作为组合体系。
4.2.3碗扣件
现场扣接连接实例照片如下：
4.2.4步距选择
本工程高支模步距取1.2m。
4.2.5可调支撑选择
考虑到底部垫设木方，选用KTC-60的顶托，满足要求。
可调U托座
4.3剪刀撑设计
4.3.1竖向剪刀撑
根据规范要求，模板支撑架四周从底到顶设置竖向剪刀撑，中间纵、横向由底至顶连续设置竖向剪刀撑，间距≤4.5m。
剪刀撑的斜杆与地面的夹角为45～60°,剪刀撑的底部要插到架子底部,与立杆相交处要加回转扣件。
剪刀撑斜杆搭接长度不得小于1m，且采用不少于3个旋转扣件紧固，扣件距离杆端不小于100mm，剪刀撑斜杆底端与地面顶紧。
4.3.2水平剪刀撑
根据规范要求，在相邻竖向剪刀撑之间增设水平剪刀撑，两相邻水平剪刀撑的间距应小于或等于4.8m，水平剪刀撑的端部与立杆或建筑物拉结，严禁水平剪刀撑端部设置在水平拉杆上；
水平剪刀撑设置示意图
4.4水平安全兜网设计
水平安全兜网采用大眼网，在架体按水平≤5m设置一道。
安全兜网要求全面覆盖整个架体，不可漏铺。
在该平面的水平安全兜网铺设完成以后，方可进行上部架体的搭设施工。
高支模水平兜网设置示意图
4.5连墙件设置
本工程高支模区域内侧的架体必须与本范围及与之紧相邻的柱进行有效的连接，以加强架体的整体性，间距3m设置一道。
抱柱连接示意图
连墙件立面示意图
抱柱连接节点示意图
4.6平面布置图及搭设示意图
详见附图。
4.7楼板回顶设置
高支模G2区架体位于二层楼板上，为保证结构体系安全和高支架体安全，在高支模架体上作业前，必须对该区域进行回顶。
回顶架体搭设要求：
（1）立杆横纵间距1.2m，步距1.5m，扫地杆距地面100mm；
（2）整个架体外一周连续设置竖向剪刀撑，剪刀撑斜杆与地面夹角45°；
（3）回顶端部处理：
采用可调支撑+双钢管的支撑方式。
5.施工工艺
5.1架体搭设
5.1.1施工工序
基础处理---测量放线→铺垫板→立主杆、连扫地杆调平→搭设上一步纵横向水平杆→搭设竖向剪刀撑→搭设水平横撑（设计高度）、挂水平兜网一道→继续搭设端部纵横向水平杆→检查验收→上快拆头。
碗扣式支撑架体
5.1.2搭设要求
（1）脚手架排距0.9m，跨距0.9m，步距1.2m，楼板支撑钢管必须在楼面弹线上垫木方；
（2）钢管排架搭设横平竖直，纵横连通，上下层立柱位置一致。
（3）底层纵横向扫地杆距底座上皮100mm，立杆上端包括可调螺丝伸出顶层水平杆的长度板位置为0.40m，梁位置为0.30m；
（4）立杆采用6m长钢管搭设，除在顶层可采用搭接外，其余各接头必须采用对接扣件对接，对接、搭设应符合以下要求：
①对接接头扣件开口方向应向下或向内，以防雨雪进入；
②立杆上的对接扣件应交错布置，相邻立杆接头位置的错开不小于500mm。
各接头与中心节点相距不应大于步距的1/3即300mm；
③立杆的搭接长度不应小于1m，不少于两个旋转扣件固定，端部扣件盖板的边缘至杆端不应小于100mm。
（5）从距墙根固定的距离起步，立第一根立杆以后按900mm的间距、端头为600mm的间距立支撑，这样可保证立柱支撑上下层位置对应；
（6）立杆、水平杆、碗扣的材质必须合格，且经过进场复试，复试合格后方可使用；
（7）模板支架四边与中间每隔4-6排立杆应设置一道竖向剪刀撑，由底至顶连续设置；
（8）剪刀撑斜杆搭接长度不得小于1m，且采用不少于3个旋转扣件紧固，扣件距离杆端不小于100mm，剪刀撑斜杆底端与地面顶紧；
（9）结构梁下模板支架的立杆纵距应沿梁轴线方向布置；立杆横距应以梁底中心线为中心向两侧对称布置，且最外侧立杆距梁侧边距离不得大于150mm。
如下图所示：
梁截面宽度小于给定立杆横距时的立杆布置图
（10）水平兜网：
在作业层下面1.5米处设水平兜网一道，兜网设置要严密，并且固定牢固。
在搭设完最后一道立杆后，先将水平兜网分块插入立杆中固定于相应高度处，再行施工顶部水平杆；
（11）脚手板
脚手板一般应设置在三根横向水平杆上。
当脚手板长度小于2m时，可采用两根横向水平杆，并应将脚手板两端与其可靠固定，以防倾翻。
脚手板宜采用平铺，搭接构造见下图。
脚手板搭接构造
脚手板应铺设严密、牢固、平稳，脚手板两端用10～14#铅丝固定牢靠。
（12）护栏和挡脚板
在铺脚手板的操作层上必须在外排立杆内侧距脚手板面600mm处设一道护栏，涂红白油漆，并设200mm高黄黑挡脚板。
（13）在高支模顶部区域结构与四周混凝土接茬处，下部高支模架体必须与非高支模区域架体连结，立杆立于非高支模区域，模板支设与非高支模区域共同支设，保证高支模区域小部分悬挑结构混凝土施工安全。
5.2模板安装
5.2.1模板安装注意事项
（1）、模板的接缝不应漏浆；在浇筑混凝土前，木模板应浇水湿润，模板内无积水；
（2）、模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂，但不得采用影响结构性能或妨碍装饰工程施工的隔离剂；
（3）、模板应平整光洁，不得产生影响混凝土表面质量的，粗糙、麻面。
观察检查。
（4）、本工程现浇钢筋混凝土梁、板，起拱高度为跨度的1‰。
水准仪、拉线和尺量检查；
（5）、固定在模板上的预埋件、预留孔和预留洞均不得遗漏，且应安装牢固，其偏差符合规定。
尺量检查；
（6）、现浇结构模板安装的偏差符合规定。
经纬仪、水准仪、2m靠尺和塞尺、拉线和尺量检查。
5.2.2模板安装的允许偏差规定
一
般
项
目
预埋件、预留孔偏差
预埋钢板中心线位置（mm）
3
预埋管、预留孔中心线位置（mm）
3
插筋
中心线位置（mm）
5
外露长度（mm）
+10，0
预留洞
中心线位置（mm）
10
尺寸（mm）
+10，0
模板安装
轴线位置（mm）
5
允许偏差
底模上表面标高（mm）
±5
截面内部尺（mm）
基础
±10
柱、墙、梁
+4，-5
层高垂直度（mm）
不大于5m
6
大于5m
8
相邻两扳表面高低差（mm）
2
表面平整度（mm）
5
5.3模板、脚手架拆除
5.3.1一般注意事项
（1）、模板拆除根据现场同条件的试块指导强度，符合设计要求的百分率后，由管理人员发放拆模通知书后，方可拆模。
（2）、模板及其支架在拆除时混凝土强度要达到如下要求。
在拆除侧模时，混凝土强度要达到1.2MPa（依据拆模试块强度而定），保证其表面及棱角不因拆除模板而受损后方可拆除。
混凝土的底模，其混凝土强度必须符合规定后方可拆除。
（3）、拆除模板的顺序与安装模板顺序相反，先支的模板后拆，后支的先拆。
（4）、楼板模板拆除时，先调节顶部支撑头，使其向下移动，达到模板与楼板分离的要求，保留养护支撑及其上的养护木方或养护模板，其余模板均落在满堂脚手架上。
拆除板模板时要保留板的养护支撑。
（5）、模板拆除吊至存放地点时，模板保持平放，然后用铲刀、湿布进行清理。
支模前刷脱模剂。
模板有损坏的地方及时进行修理，以保证使用质量。
（6）、脚手架拆除由上而下逐层拆除，严禁上下同时作业。
（7）、脚手架拆至下部最后一根立杆的高度时，应先在适当位置搭设临时抛撑加固。
（8）、各构件严禁抛掷至地面，运至地面的构配件，及时检查、整修与保养，并按品种、规格随时码堆存放。
（9）、拆楼层外边模板时，应有防高空坠落及防止模板向外倒塌的措施。
（10）、施工过程剪刀撑、水平撑（水平钢管）不能任意拆除。
（11）、后浇带其模板支撑必须在砼强度达到设计强度后才能拆除。
5.3.2成品保护
（1）、材料应按编号分类堆放。
（2）、使用后拆卸下来的钢管及碗扣及其构件，将有损伤的构件挑出，重新维修，严重损坏的要剔除更换。
（3）、脚手架支撑可调底座及可调托座螺纹上的锈斑及混凝土浆等要清除干净，用后上油保养。
（4）、搬运时，钢管、扣件等不能随意投掷。
6.质量保证措施
6.1模板支撑系统质量保证措施
1）高支模安全性非常重要，同时也须保证模板安装质量，以确保混凝土观感。
具体措施如下：
（1）保证工程结构和构件各部分形状尺寸和相互位置的正确。
（2）具有足够的承载力、刚度和稳定性，并不致发生不允许的下沉和变形。
（3）构造简单、装拆方便，便于后继工序的施工。
（4）模板内侧要平整，接缝严密，接缝不应漏浆。
（5）模板的设计、制作和施工应符合国家现行标准的相应规定。
配制木模板尺寸时，要考虑模板拼装接合的需要，适当加长或缩短某一部位长度。
（6）模板应构造简单，装拆方便，并便于钢筋的绑扎与安装和混凝土的浇筑及养护等工艺要求。
2）模板安装须符合下如规定：
（1）模板安装前应对操作人员进行技术交底。
（2）现浇钢筋混凝土梁、板，模板应按设计要求起拱。
当设计无具体要求时，当跨度等于或大于4m时，起拱高度宜为全路长度的1/1000～3/1000。
（3）固定在模板上的预埋件和预留孔洞均不得遗漏，安装必须牢固，位置准确；注意控制模板安装的偏差。
（4）模板工程完成后要按照设计图纸要求检查轴线位置、相邻标高关系、几何尺寸、形状、垂直度等，并仔细检查各构件是否牢固，经质安员、技术员复核合格后方能浇筑混凝土。
在浇筑混凝土过程中派专人经常检查。
如发现变形、松动等现象，应及时修整牢固。
（5）模板安装和预埋件、预留孔洞的允许偏差和检验方法必须符合有关规定。
模板及其支架必须保证工程结构和构件各部分形状尺寸和相互位置正确。
3）模板支撑组装完毕后应进行下列各项内容的验收检查，并必须符合本方案设计要求及规范要求：
（1）脚手架设置情况是否按本方案搭设；
（2）纵横杆、斜撑等配置情况；
（3）底座、托顶螺旋杆伸出长度；
（4）限位销等扣件牢固情况。
4）其他注意事项：
（1）原材料采购之前要做好市场调查，从中选择生产管理好、质量可靠的厂家作为采购对象，建立供货关系，并做好记录。
（2）工程施工中的每道工序，每个部位、分项、分部工程及单位工程的标识用质量检查证和质量记录来阐明。
（3）施工过程中严格执行ISO9002（GBT9002）系列标准，并根据本工程的施工合同要求，补充完善内部质量保证体系，保证工程质量合格率达100％，确保工程保质保量完成。
（4）在施工管理中严格执行ISO9002系列标准，推行全面质量管理，提高管理人员的质量意识，用全员工作质量来保证工程质量。
（5）细化验收程序，分多层段验收，发现质量问题及时整改，并落实整改责任人，严格执行整改复检制度，真正做到一次验收合格率在90％以上。
（6）建立质量评比和奖罚制度，施工时勤交底、多检验、创优质。
6.2高大模板支撑架的验收
高大支模搭设完成后，由项目技术负责人主持工序交接验收，支撑系统未按技术方案要求完工前，不得进行模板安装，模板按作业流程要求全部或分部安装完毕后，支模分段或整体搭设安装完毕，经项目技术负责人和安全负责人以书面形式主持分段或整体验收，并约专业监理工程师参加技术部门和安全部门的检查验收，并履行验收手续。
合格后方能进行钢筋安装。
（1）高大支模搭设前，应由项目技术负责人向全体作业人员进行详细的技术交底，明确技术操作责任人。
（2）高大支模作业人员必须经过技术安全培训合格，持证上岗。
及架子工应有特殊人员操作证。
（3）高大支模施工必须按照经审批的技术方案要求施工，现场有变动，需要对方案进行修改，必须经过设计人员修改，经过审批程序后方可实施。
（4）支模搭设必须经过交接验收，安装柱模和梁模应搭设工作台。
6.3混凝土浇捣方法
（1）模板安装完成后，先浇捣柱混凝土，然后进行梁板钢筋绑扎。
（2）梁板混凝土浇捣（高支模部分），拟采用汽车天泵由跨中向两端对称进行分层浇筑，每
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