A03057精益生产系列培训教材.docx

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A03057精益生产系列培训教材

“精益企业的生产方式”

培训提纲

XXX公司XXXX年XX月

一、什么是精益生产：

1．精益生产方式的优越性。

2．精益生产追求的是，以最小的资源投入，创造出最大的生产值

降低消耗、提高效益。

消除生产中的非增值活动。

3．实行精益生产，应有竞争意识和变革思想。

4．精益生产方式的产生：

市场竞争的结果导致精益生产方式的出

现。

5．精益生产方式是历史的继承与现实的发展。

二、精益是要将生产过程创建成创造价值的畅流过程。

1．生产过程是创造价值的过程，生产的流动应是价值的流动。

2．以价值流的观点来指导和组织生产。

3．畅流是要消除生产过程中的阻塞和等待。

4．精益思维（LeanThinking）的焦点就是以“价值”来衡量生产

中的各种活动。

5．产品的价值是在用户手中才得到体现。

价值流的合理与否，应

从用户的需求来衡量。

6．拉动、准时化生产是创建合理价值流的有效手段。

三、精益生产的主要特征：

1.拉动式生产，市场需求拉动产品的种类和数量。

生产过程中，后

工序拉动前工序。

2.最大限度的减少库存。

3.充分发挥设备效益，提高运行效率。

4.加强团队建设，提高员工参与积极性。

发挥小组作用，提倡团队

合作。

5.采用看板作业（卡片拉动），实行准时化生产。

6.实现准时化生产（JIT）。

7.使生产过程成为一个增值的流动过程。

8.持续改进，以尽善尽美为目标。

四、消除七种浪费：

消除浪费是推行精益生产的焦点。

企业中普遍存在的浪费为以下七种：

1．库存的浪费。

2．物流不合理的浪费。

3．工艺过程不合理的浪费。

4．过量生产的浪费。

5．等候的浪费。

6．动作的浪费。

7．返修的浪费。

五、精益生产的主要工具：

1.拉动系统及准时化生产。

（PullSystem&JustinTime）

2.缩短生产周期。

（LeadTimeReduction）

2.工作场地组织（5S）及目视管理。

（WorkPlaceOrganization&Visual

Controls）

4.小批量生产及柔性生产单元。

（SmallLots）

5.差错预防。

（ErrorProofing）

6.标准化操作。

（StandardizedOperation）

7.快速作业准备。

（QuickSet-up）

8.供应商开发。

（SupplierDevelopment）

9.工厂、机器及办公室布置。

（Plant,Machine&OfficeLayout）

10.均衡进度安排。

（LevelScheduling）

11.价值流图。

（ValueStreamMap）

六、精益生产的推行：

1.精益生产在企业中导入的时机。

2.推行精益生产的必要条件。

3.企业进行精益生产改造的步骤。

4.推行精益生产的组织措施。

前言

机械制造业的发展，从近100年漫长的过程中，经历了单件小批量生产到大量生产的变革。

大量生产曾经被认为具有高效益的良好方式。

的确，大量生产方式由于其采用：

产品的规范设计、高效专用设备、实行流水线生产等，从而大大地降低了成本，提高了生产率。

它在相当长的时间内取得了辉煌的成果，如在汽车制造业。

但是，随着此种大量生产方式的普遍采用及全球市场竞争的发展，这种曾起重大作用的“大量生产”方式，也逐渐地暴露出了它的许多缺陷、不足，及其生产过程中存在的浪费。

由于市场的全球化及产品贸易竞争的结果，促使人们思考、实践，改造老的大量生产方式。

这就是六十年代在日本丰田汽车公司开始推行，并取得成效，八十年代在美国形成系统（质量网络—QualityNetwork）的一种新的生产方式——精益生产方式。

在1985年~1990年由美国MIT（麻省理工学院）发起，组织了一个庞大的研究计划——国际汽车计划（InternationalMotorVehicleProgram）。

这个计划对汽车生产制造工业作了透彻的研究，而且取得了良好的成效。

集中的成果是1990年发表的《改变世界的机器》（TheMachinethatChangedtheWorld）这本著作，从这里开始，正式将这种新的生产方式命名为“精益生产”（“LeanManufacturing”或“LeanProduction”）。

这本书所提出的“精益生产”的概念，得到了普遍的人认与重视。

因而《改变世界的机器》也成为了畅销书。

精益生产在各公司、工厂应用的情况，其侧重点各有不同。

本教材《现代生产组织系统》着重结合美国通用汽车公司（CM）的实施情况进行介绍。

精益生产的概念

一、精益生产概述：

·精益生产LeanManufacturing

LeanProduction

目标：

减低消耗，提高效益，

消除生产中的非增值活动。

·理解精益生产的必要性

1．竞争意识

2．变革思想

·精益生产的论述及研究

IMVP国际汽车计划

InternationalMotorVehicleProgream

美国麻省理工学院（MIT）1985年

<改变世界的机器>

二、精益生产的由来：

生产方式的发展：

单件生产——大量生产——精益生产

1．单件生产方式的特征：

设备，人员，产品结构，生产组织，价格

代表人物：

P&L公司（PanhardLevassor）

法国1894年

2．大量生产方式：

核心问题，实现零件的互换性

一次大战后兴起

代表人物：

亨利·福特（FordHenry）

通用公司阿尔佛莱德·斯隆（SloanAlfred）

1908年福特实现互换性

一个装配工的平均工作周期从514分—＞2.3分

1913年福特实现移动装配线

装配周期2.3分—＞1.9分

20年代初斯隆出任通用公司总裁，推行大量生产

成功的特色有两点：

（1）改善产品类型

（2）改善公司组织管理体质

3．精益生产方式：

二次大战后，首先在日本兴起

代表人物：

丰田英二，大野耐一

第一章精益生产的概念及其发展过程

一、精益生产的基本概念

1．精益生产的概念

精益生产（LeanManufacturing或LeanProduction）是继大量生产方式之后发展起来的一种效益更高的生产方式。

这种生产方式提倡的是以最小的资源投入创造出最大的生产价值，为顾客提供及时的产品或服务。

精益生产的目标是：

降低消耗，提高效益；消除生产过程中的非增值活动。

精益生产追求的理想是“尽善尽美”。

例如“零库存”、“零废品率”、“一个流”生产等。

尽管有些指标是难以达到的，但是还需不断的努力。

所以在精益生产中提倡的是持续改进（ContinuousImprovement），应不断地精益求精，提高效益，不能有“终点”、“一劳永逸”的思想。

推行精益生产要达到的效果是：

在生产活动中消除所有“松弛点”。

2．生产方式的发展过程

随着社会的发展，技术的进步以及市场的竞争，机械产品的生产经历了单件小批生产——大量生产——精益生产的发展过程。

i．单件生产的特征

单件生产方式是在上世纪末到本世纪20年代前的主要状况。

它的主要特征表现为以下几点：

a.采用的设备、工具简单，并且都是通用设备；

b.工人具有高度熟练的技艺，在设计、加工、装配方面都具有高度技艺。

c.产品的式样可随每个顾客的要求而改变；

d.生产组织结构分散；

e.价值昂贵。

ii．大量生产的特征

在本世纪初美国的某些大公司，如福特汽车公司，即致力于推行大量生产，实现大量生产的核心问题是要解决零件的互换性。

1908年福特公司率先突破难关，实现了零件的互换。

1913年福特又实行了移动装配线，从而生产率大幅度提高。

一次世界大战之后，大量生产的模式逐步地成长、完善，为先实行大量生产方式的厂家带来巨额利润。

五十年代是大量生产方式的顶峰时期。

大量生产有以下主要特征：

a．由精通业务的专业人员对产品进行规范设计；

b．采用高效率的专用设备；

c．最大限度的分工；采用非熟练与半熟练的工人，工人容易更换；

d．生产组织严密，组织流水生产，有严格的工作纪律；

e．产品型号统一规范，生产线固定；

f．产量大，效率高，从而降低成本；

g．为保证不间断生产，需要额外的工人及额外的场地。

iii．精益生产的研究——“国际汽车计划”（InternationalMotorVehicleProgram）

七十年代开始日本的汽车进入美国市场，并且取得了成功。

这一重大的市场变化，引起了美国工业界、学术界的重视与思考。

1985年由麻省理工学院（MIT）以丹尼尔·鲁斯（RoosDaniel）为首的技术、政策与工业发展中心主持，发起了“国际汽车计划”，对汽车制造业作了世界范围的透彻研究，至1990年此项计划获得成效，发表了著作《改变世界的机器》。

精益生产方式，作为一个生产方式的阶段被确立。

著作以充分的证据及数据，证明精益生产方式已经并且还将在世界范围的竞争中取得成功。

二、精益生产方式的特征

1．理解精益生产的必要性

市场竞争促使生产方式的变革

i．要参与竞争就应培养竞争的意识

竞争中要发展自己公司的优势，避免自己的劣势。

ii．要改变现状，应有变革思想

a．变革是不容易的。

在一个生产集体中，由于每个员工所处的地位、环境、工作条件及利益状态各不相同，如果变革，必然会引起这些因素的状态发生变化，对某些人有利，对某些人不利。

因此一般来说，变革不会得到所有人员的赞同。

b．变革，需要更改许多工作制度，要建立新的工作体系，需要做大量工作，解决许多难题。

因此，变革必须有事先的周密策划，组织好队伍，确定评价指标。

要对员工做充分的发动工作，启发大家的变革热情。

iii．要推行精益生产，变革的思想及变革的行动是不可缺的。

2．精益生产的特征

i．实行拉动式生产。

整体上，实行市场需求拉动生产数量及品种；内部生产中，实行后工序拉动前工序。

消除超前、超量生产。

ii．灵活反应市场需求，实行小批量生产；产品多样化。

iii．最大限度地减少库存。

iv．充分发挥设备效益。

v．改进生产组织，发挥小组作用，消除多余人员。

vi．改善公司与雇员的关系，提高员工参与的积极性。

vii．消除重复的错误，最大限度地降低返修率。

viii．采用看板作业，实行准行化生产。

ix．新产品开发采用精益措施。

x．改善与供应商的协作关系，变“买卖关系”为“利益共同关系”。

xi．开展主动销售。

xii．注重市场调查，建立快速反应顾客需求的经营系统。

三、精益生产的三种体系

美国汽车工业界在八十年代就对精益生产系统作了较多的研究，到九十年代初，已形成三个主要体系。

这些系统的论述，只是在执行的侧重点上有所不同，本质上是一致的。

它能指导人们如何去推行贯彻精益生产。

通用汽车公司（GM）已在此中获得了很多成效。

这三种体系是：

1．质量网络（QualityNetwork）

2．同步/精益组织（Synchronous/LeanOrganization）

3．PICOS

精益生产的工具

拉动系统

PullSystem

柔性加工单元指南

·在制品数量最少

·操作员应该是多面手

·设备、工具、夹具开始工作之后，它们的操作应能够做到相互保持独立

·操作员不等待机器运转

·使用单件流对物料进行处理，使缓冲数最小

·设备的摆放和空间的安排符合操作员的要求（对使用者友好）

·压缩工作空间，使设备之间的距离最短

·将小批量零件包装箱、滑槽、滑道布置在使用点附件

·过程控制成为一种信号，用来提醒“需要帮助”或者“设备故障”等信事情

U形模块的布置

精益/柔性布置的概念

·机器紧挨在一起

·机器之间的在制品数量=0或1

·简单的人工传递

·每个操作员都操作多台机器

·机器按组组合起来以制造一个完整的零件或总成

·具有根据销售需求增加或减少操作员的柔性

·无须叉车、物料处理人员或仓库

·消灭各项操作之间的库存

·减少统计波动

·对每道工序进行跟踪，更好地控制产品质量

·内部机器可以被利用起来，做到机器等人，操作员不看机器的运转

v

竞争意识和变革思想

表5.1八十年代中期各地区汽车工业产品开发的各项指标

日本厂

美国厂

欧洲大批量生产厂

欧洲特种轿车生产厂

每种新车平均所需设计工时（百万）

1.7

3.1

2.9

3.1

每种新车平时所需开发时间（月）

46.2

60.4

57.3

59.9

项目计划小组人员数

48.5

903

904

每种新车的车身型式数

2.3

1.7

2.7

1.3

平均通用件比数

18%

38%

28%

30%

协作件厂设计工作量比率

51%

14%

37%

32%

产品设计修改成本占模具总成本

10-20%

30-50%

10-30%

进度拖延的产品比数

1：

6

1：

2

1：

3

模具开发时间（月）

13.8

25.0

28.0

查样车制造先导时间（月）

6.2

12.4

10.9

投产至第一辆销售时间（月）

1

4

2

新车型投产后恢复到正常

生产率时间（日）

4

5

12

新车型投产后恢复到正常

品质时间（月）

1.4

11

12

资料来源：

克拉克、藤本和布鲁斯·邱。

《世界汽车工业的产品开发，布鲁金斯经济活动报告》No.3，1987；腾本，《有效的产品开发组织；全球汽车工业案例》，1989年哈佛大学商学院博士论文，表7.1，7.4和表7.8。

第二章消除浪费

推行精益生产的最终效果是降低成本，提高效益。

执行过程中的焦点是“消除浪费”，消除非增值的活动。

经许多大、小企业实践、分析得出，普遍存在于生产过程中的浪费有七种型式。

实践表明，如果对这七种浪费分门别类地进行整治、减低、以至消除，企业的效益必将明显提高。

因而认识这七种浪费，探索消除各种浪费的手段或工具，就成为十分重要的事情。

按照这消除七种浪费的思路进行生产组织系统的分析、决策，人们通常称之为“精益思维”。

七种浪费的类型为：

1．库存的浪费；

2．过量生产的浪费；

3．返修的浪费；

4．物流不合理的浪费；

5．工艺过程不合理的浪费；

6．等候的浪费；

7．动作的浪费。

第三章现代生产的经营理念

经营理念：

是指企业的经营方针、目标及主要经营战略。

一、企业的经营方针和目标

企业要参与市场竞争，要想在竞争中取得应有的地位，首要的是确定本企业经营方针和目标。

经营方针，应明确生产经营的领域；主要从事的生产、经营环节；投资的策略。

方针的决定又取决于：

a．选择目标市场，找出潜在市场；b．合理地利用本公司有限的奖金，有限的资源；c．具有可持续发展的前景。

经营目标：

创立品牌，赢得客户的热忱。

客户的热忱应是企业的最终目标。

要赢得客户的热忱，公司的员工，即“人”是关键因素。

要靠全体员工去动力实现。

注意，客户的满意和客户的热忱是不同的。

客户满意，只是表明公司达到了他的期望；客户热忱，是意味着超过了他的期望值。

二、实现企业目标，是企业生存的重要因素

企业、公司的产品只有获得客户的热忱，才能上升成为出色的品牌。

企业应在客户期望值的基础上多做一点，超过期望值一点，就能使客户从“满意”上升到“热忱”，就能赢得更多的客户，赢来客户对品牌的“忠诚”。

这多做一点，可以表现为产品的一个细节的改进，销售人员一些个人的色彩——态度友好、热情。

一点额外的努力，就能够产生效果。

反之，若某个环节达不到应用的水平或指标，达不到客户的期望值，情况就会变得很糟。

赢得客户热忱，需创造两个因素：

a）美好的购买经历：

客户受到经销人员和善、真诚的接待，并且能得到所需的帮助。

交货（汽车）时，一切都符合其定购的要求，并确实物有所值，客户必然会有美好的感觉。

b）美好的拥有体验；客户购得了所需的物品（一辆车），他感到了喜悦。

产品质量可靠，安全有保障，外观美好，维修服务有保证，这种心态、体验是美好的。

获得客户的热忱，主要指的是外部客户。

但应该看到同时我们也要获得“内部客户”的热忱，这就是指内部的员工、班组成员，要对自己的工作拥有热情，为实现公司的目标积极努力。

员工必须有敬业精神。

三、为完成总目标而必须实现的各个具体目标

1．安全

制造出的产品具有良好的安全性。

在生产过程中，也必须保证员工的安全。

安全与健康是公司的首要大事，因为健康与安全感是保持员工工作热情的关键。

公司投资建立安全系统，安全的工具设施，安全的生产制度，是为员工安全创造了条件，但更重要的是每个员工对安全的正确态度，必须自觉地按安全规范去工作，这被称之为“安全精神”。

如果员工缺乏“安全精神”，那么安全系统也是没有用的。

2．质量

有吸引力的产品表现为，一是产品的结构、性能先进；二是有可靠的质量。

产品质量是赢得顾客热忱的关键。

在某种意义上说，“质量是根据客户的期望来定义的”。

所以公司应进行调查，了解客户对质量有何期望，获得信息，然后我们应在产品中实现他们的期望。

3．有竞争力的成本

客户花费开支是精明的，只有他感到所花费的钱是值的，他才会付出。

他不会支付我们所要求的任意价格。

所以产品必须要有个合理价格。

价格应包含利润和成本。

公司要运营，必须获得利润。

公司的利润取决于能否控制成本。

利润=价格—成本

提高利润，只有靠降低成本，这样才能做到使公司、客户都满意。

4．准时交货、货品齐备

要建立良好的客户响应，准时交货是生产周期中重要的一环。

这也是体现公司的生产能力及销售水平的重要标志，是创造公司信誉的重要因素。

所有批发、零售的顾客都能准时从我们这里得到他所定购的、符合规范的货品（汽车），公司就能获得客户的良好评价。

5．以人为本的经营方针

公司运营要靠员工，因而素质良好的员工是公司最宝贵的财产。

公司应支持每个员工的工作，创造良好的工作环境，创建一个“以人为本”的企业文化，重视发挥全体员工的作用，制定团队建设方面的政策，鼓励员工的创造热情，达到使员工的工作称心如意，最终才能使公司兴旺发达。

企业经营理念