主体结构混凝土施工技术交底.docx
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主体结构混凝土施工技术交底
主体结构混凝土浇筑技术交底
一、混凝土的运输
（1）混凝土采取罐车运输至现场，现场泵送浇筑。
拌混凝土自搅拌机卸出后应及时送到浇筑地点，在运输过程中，要防止混凝土离析、水泥浆流失、坍落度变化以及产生初凝现象，若发现离析或分层应进行二次搅拌。
（2）混凝土运输车的搅动转速应保证为2～4r/min，整个输送过程中拌桶的总转数控制在300转内。
（3）由于主体结构各部位申请混凝土的塌落度不同则搅拌站应根据路程距离、运输时间和塌落度损失情况综合考虑商品混凝土初始塌落度，并要求混凝土运输车在规定时间内进入施工现场。
具体操作可参照下表：
（4）混凝土运至浇筑地点，最高温度不得超过25度，最低不得低于3度。
（5）对到场的混凝土罐车要逐车查验塌落度，对不符合之前砼运输通知单上塌落度要求的必须退厂，退厂车辆3小时内不得再次进场。
（6）如果在震捣后发现混凝土有离析、泌水现象要向搅拌站随车技术人员反映，及时进行调整，对接缝部位及钢筋较密砼不容易进行震捣的部位现场混凝土的检验更要严格进行。
二、混凝土浇筑施工方法
大里程端头井墙、柱模板支撑架与梁板模板支撑架采用纵横水平连接杆、斜撑连接构成一个整体，使其形成一个不可变体，墙、柱模板加固与支撑架（顶撑、柱箍）可靠连接以防止模板上下移动。
梁板下立杆沿梁跨度方向设置扫地杆、纵横向水平杆及水平、垂直剪力撑，保证架体的整体性。
站台层侧墙与中板及中板梁同时浇筑，站厅层侧墙与顶板及顶板梁同时浇筑。
底板→站台层中柱→站台层侧墙与中板整体浇筑→站厅层中柱→站厅层侧墙与顶板整体浇筑
标准段底板浇注
底板混凝土坍落度控制140～180mm。
底、顶板砼采用两层浇筑，每层浇筑厚度300~500mm，泵车从基坑中部向两侧开始浇筑，让砼自然流淌形成一定的斜面。
施工时注意保证斜面下一层砼与上一层之间的间隔时间不大于小时，严格控制在混凝土初凝时间以内。
砼的振捣需从下端开始，逐渐上移。
砼浇筑成形后在初凝前用铁滚筒滚压、长刮尺控制标高及平整度，最后用木抹子收面，砼浇筑完成后及时进行养护，以防止产生收缩裂缝。
板面砼浇筑示意图见图板面砼浇筑示意图。
图2-1板面砼浇筑示意图
标准段柱子浇注
柱子浇注混凝土坍落度控制在140～180mm。
底板浇注完成后，先绑扎柱子钢筋，工作量很小，可在施工满堂支架和侧墙钢筋的同时完成柱子模板安装与加固，利用周围满堂支架作为工作平台，将混凝土浇筑至中（顶）板梁底标高。
柱子顶部为梁钢筋和钢筋加密区，钢筋密集不利混凝土下料和振捣，先浇注至中（顶）板梁底标高处，可很好避免上述问题。
车站主体结构施工柱子采用C45混凝土，中板与中板梁采用C35混凝土，顶板与顶板梁采用C35P8混凝土，底板与底板梁采用C35P8混凝土，根据浙江省交通规划设计研究院下发的梁柱节点柱轴力及混凝土强度的图纸会审意见，顶、底板梁柱节点区采用板混凝土强度C35商品混凝土进行浇筑；中板梁柱节点区可采取局部夹芯柱措施（中板节点范围增加12根直径25的柱主筋，离原柱边1/3布置，上下两端伸出板梁外35d，箍筋为12@100mm），该部位柱浇筑中板C35商品混凝土，其次仍可保留原设计要求，在中板梁柱节点区柱浇筑C50商品混凝土。
宜先浇筑强度等级高的混凝土，后浇筑强度等级低的混凝土。
标准段侧墙、中/顶板浇注
侧墙、中/顶板浇筑混凝土坍落度控制在140～180mm，两者以顶板腋角下口为界。
侧墙及顶板砼施工采用2台混凝土泵对称浇注。
浇注总体顺序示意见图3-1所示：
图3-1侧墙混凝土浇注断面示意图
混凝土浇注时对称分层浇注，分层振捣，每层厚度控制在30～50cm范围内,侧墙混凝土先行浇注至4m高，下料采用4m及2m长的管插入钢筋骨架中，使混凝土自由倾落不超过，以防止混凝土离析。
浇注到中/顶板位置后按底板浇注方案浇注中/顶板，采用斜面浇筑施工方案，一次将砼浇筑到顶。
同时，南北两侧侧墙的浇注高度应同步上升，其间高差应控制在50cm范围内。
顶板和中板先浇注中跨两柱子间上方部位，再浇注顶板及侧墙的其余部位，各部位如同底板采取斜面分层、东西来回布料的浇注方法。
考虑荷载验算的安全系数，在浇筑时倾倒混凝土的堆置高度应控制在*=范围内，不可过高倾倒堆置。
混凝土施工工艺流程如下：
模板内清理→商品混凝土试验→混凝土浇筑→混凝土振捣→混凝土养护→混凝土达到强度拆除模板及支撑架
混凝土浇捣施工
混凝土浇筑
混凝土浇筑采用汽车泵输送，坍落度宜为：
板、梁及框柱160～150mm，侧墙140～160mm。
①砼下料重点应防止分层离析，出料点距浇筑面自由倾落高度一般不宜超过2m，若因条件限制大于2m，必须采用助溜筒（串筒）、斜槽等设施下料。
对仓面狭窄，钢筋密集，结构高度大于3m的墙，不具备条件设溜筒、溜槽时，应在模板适当部位开下料窗口，使砼下料自由倾落高度在2m以内。
②浇筑混凝土连续进行。
如间歇，其间歇时间尽量缩短，并在前层混凝土初凝前，将次层混凝土浇筑完毕，间歇的最长允许时间按试验确定，如超过最大允许间歇时间按施工缝处理。
③浇筑混凝土时派专人观察模板钢筋、预留孔洞、预埋件等有无位移变形或堵塞情况，发现问题立即处理，并在已浇筑的混凝土初凝前处理完成。
④混凝土分层浇筑振捣，每层浇筑厚度控制在300mm左右，混凝土下料点分散布置循环推进，连续进行，并严格控制好混凝土浇筑的延续时间。
⑤车站中板厚度只有40cm，混凝土浇筑时先浇筑中板两侧边墙处P10抗渗混凝土，和中板普通混凝土接茬处留成43度斜坡。
中板混凝土浇筑采取由一端向另一端斜向薄层推进，用泵送骨料。
⑥车站底板和顶板浇筑时，沿车站纵向由一端向另一端推进。
每层混凝土浇筑厚度控制在30cm以内，一层浇筑完成后再反向浇筑，以此类推直到浇筑到底板上表面，待底板混凝土初凝后开始浇筑腋脚和上翻梁部位，避免混凝土未初凝导致振捣上翻梁和腋角时板混凝土鼓包。
⑦车站侧墙浇筑时由于侧墙较高采用泵送软管伸入模板底部再进行浇筑避免混凝土自由塌落高度大于2米。
混凝土振捣
①使用插入式振动器要做到快插慢拔，快是为了防止先将表面砼振实而与下面未振实的砼发生分层、离析；慢拔目的是使振动棒抽出时的空间砼能填满。
插点均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。
插入振捣器避免碰撞钢筋，更不得放在钢筋上，在施工缝处应充分振捣，且严禁触碰止水带；振捣机头开始转动以后才能插入混凝土中，振完后，徐徐提出，不能过快或停转后再拔出来，振捣靠近模板时，插入式振捣器机头须与模板保持3～10cm距离。
振捣时间：
一般每点振捣时间为20～30秒，使用高频振动器，最短不应少于10秒。
肉眼观察，振捣合格应视砼表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。
移动间距不大于振动棒作用半径的倍（一般为300～400mm），振捣上一层时插入下层混凝土面30mm，以消除两层间的接缝。
表面振动器在同一位置上连续振动时间一般为23～40秒，也可以砼表面均匀泛出浆液为准，作业时前后位置搭接应有30mm左右，防止漏振。
附着式振动器应待砼入模后才能启动，承受附着式振动器的模板支撑应考虑附着振动器工作的情况。
②混凝土振捣均由专业振捣手负责，并防止漏振，班前对振捣区域进行责任承包，施工员给振捣手讲解注意事项，相对分条块浇筑时，振捣人员在分界处振捣过界线不小于30cm。
重点、难点部位的控制
主体结构混凝土施工采用分段浇筑，施工缝较多，施工缝部位处理不好，会成为防水的薄弱环节，影响接缝的混凝土质量和防渗漏效果；同时在车站明挖主体结构同附属结构、两端区间隧道接口处，如何预留洞口，如何进行模板施工，如何在洞口预留防水卷材和止水带为施工难点；另外，在主体结构混凝土施工过程中，存在不同强度等级及抗渗等级的混凝土浇筑（梁柱节点处），设计要求此时应浇筑高强度等级和高抗渗等级的混凝土，如何按设计要求进行此处的混凝土浇筑，并尽量减少高等级混凝土的使用方量亦为一施工难点。
⑴施工缝、变形缝处理
在施工缝位置按设计文件的要求安装好镀锌钢板止水带，在混凝土浇筑前，镀锌钢板止水带应安装牢固，并在施工缝位置使用厂家提供的“T”字或“十”字接头搭接预留；在明挖主体结构与其它结构（盾构区间、附属结构）接口位置，沿洞口轮廓预埋木板，作为预留防水卷材及止水带的保护层，然后铺设预留搭接防水卷材及止水带，外部在铺设后钢板作为隔离层，避免混凝土浇筑时与之粘贴。
此处模板使用定做钢模板，以便更好的保证混凝土外观质量。
在浇筑下一段混凝土时，应对上一段浇筑的混凝土表面进行凿毛处理，凿除表面浮浆，在水平施工缝处浇筑前应先铺一层净浆，对施工缝处的混凝土必须认真振捣，确保混凝土结合紧密，同时应避免振捣棒直接接触止水带。
⑵梁柱节点处的混凝土浇筑
梁板钢筋绑扎时，定好框柱位置及尺寸，在其周边30cm范围使用收口网封堵，收口网外侧使用钢筋固定，高度范围对应纵梁高度，形成封闭区域；浇筑混凝土时，首先使用C30、P10混凝土进行框柱浇筑，至底板设计顶标高后，为防止收口网受混凝土侧压力较大而破坏，开始浇筑附近区域底板及底纵梁混凝土，使用C40、P10标号，待板梁混凝土达到设计要求底板标高后，再次进行框柱混凝土施工直至梁顶标高位置。
混凝土成品的养护及保护
（1）混凝土浇筑完毕后，对板面补偿收缩混凝土，采用塑料布加草帘保湿覆盖养护，保持混凝土表面潮湿，养护时间不少于14d；对墙体补偿收缩混凝土，从顶部设水管喷淋；拆模后用湿麻袋贴墙覆盖，并浇水养护，保持混凝土表面潮湿，养护时间不少于14d。
（2）浇水次数，以保持混凝土处于湿润状态为准。
（3）采用塑料布覆盖养护的砼，其敞露的全部表面应覆盖严密，并应保持塑料布内有凝结水。
（4）大体积混凝土的养护，应根据气候条件及混凝土本身的温度采取控温措施，两者温差不宜超过20℃。
（3）模板拆除后，对现浇混凝土结构除严格按设计规范要求进行养护外，还需对成品结构进行必要的保护。
梁、柱结构在现浇混凝土达到一定强度后，拆除模板，但此时其棱角部位仍较薄弱，容易在进行其它工序施工时被碰撞破损；为更好的保证混凝土外观，保证结构质量，在梁、柱及其它带有棱角的混凝土结构拆模后，及时将加工成直角的竹胶板固定于结构棱角处，作为护角板保护结构棱角部位。
如图：
三、质量要求
质量控制要点
⑴模板板缝、模板与预埋件之间间隙和模板与上一次混凝土面接缝处间隙加设防漏浆胶条，如模板拼缝宽度超过时，用泡膜塑料填封，再在接缝处贴专用胶带纸，以防混凝土表面漏浆出现蜂窝麻面。
。
⑵混凝土灌筑前应对模板、支架、钢筋、预埋件、预留孔洞、施工缝、变形缝止水带等进行检查，清除模板内杂物，隐蔽验收合格后，方可灌筑混凝土；混凝土灌筑过程中应随时观察模板、支撑、防水板、钢筋、预埋件、预留孔洞等情况，发现问题及时处理。
⑶按规定使用和移动振动器，防止振捣不实或漏振，中途停歇后再浇捣时，新旧接缝范围小心振捣。
并注意不得过振，以避免混凝土表面翻砂影响外观质量。
⑷模板平整光滑，安装前把粘浆清除干净，并满涂隔离剂，浇捣前对模板充分浇水湿润。
⑸在钢筋较密部位，分次下料，缩小分层振捣的厚度，以防止出现孔洞。
车站混凝土结构的允许尺寸偏差及检查方法
现浇混凝土结构不应有影响结构性能和使用功能的尺寸偏差。
因为过大的尺寸偏差可能影响结构构件的受力性能、使用功能，也可能影响设备在基础上的安装、使用，使结构不能满足设计要求。
对于结构的尺寸、净空控制，在结构施工前，首先根据规范、设计要求及经验数据，讨论确定其相应外放值，然后在钢筋绑扎、模板安装时严格控制其相应尺寸线，混凝土浇筑前，对模板的控制尺寸线及垂直度严格检查。
为确保结构竣工验收时满足要求，在模板拆除后，根据规范要求的各结构尺寸偏差使用仪器进行全面检查。
现浇结构和混凝土设备基础拆模后的尺寸偏差及检验方法如下表：
现浇结构尺寸偏差和检验方法
项 目
允许偏差（mm）
检验方法
轴线
位置
基础
13
钢尺检查
独立基础
10
墙、柱、梁
5
剪力墙
3
垂直度
层高
≤3m
5
吊线、钢尺检查
>3m
10
吊线、钢尺检查
全高（H）
H/1000且≤30
钢尺检查
标高
层高
±10
水准仪
全高
±30
截面尺寸
+5，-3
钢尺检查
电梯井
井筒长、宽对定位中心线
+23
钢尺检查
井筒全高（H）垂直度
H/1000且≤30
钢尺检查
表面平整度
5
2m靠尺检查
预埋设施中心线位置
预埋件
10
钢尺检查
预埋螺栓
3
预埋管
3
预留孔洞中心线位置
13
钢尺检查
注：
检查轴线、中心线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。
检查数量：
按结构缝或施工段划分检验批。
在同一检验批内，对梁、柱和独立基础，抽查构件数量的10%，且不少于3件；对墙、板结构，墙按相邻轴线高度3m左右划分检查面，板按纵、横轴线划分检查面，抽查10%，且均不少于3面；对电梯井，全数检查。
对设备基础，全数检查。
混凝土施工的质量通病及防治措施
每次混凝土浇筑完成待拆模后，由项目经理或总工组织工程部、质安部、施工员、模板及混凝土作业班长进行现场验评，查找不足，认真总结；针对本次混
凝土施工所产生的通病，分析原因，召开讨论会，研究预防措施，并对可能出现问题的每一环节落实到部门或个人，严格把关。
主要从以下几个方面进行分析：
（1）麻面
现象
原因分析
预防措施
砼表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋和石子外露。
1、模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时砼表面被粘损，出现麻面。
1、模板面清理干净，清除粘有干硬水泥砂浆等杂物。
2、木模板灌注砼前，用清水充分湿润，清洗干净，不留积水。
3、钢模板涂模剂涂刷均匀，防止漏刷。
4、模板缝隙拼接严密，如有缝隙，则填严，防止漏浆。
3、砼按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层砼均匀振捣至气泡排除为止。
2、模板在灌注砼前没浇水或湿润不够，灌注时与模板接触部分的砼水分被模板吸去，致使砼表面失水过多，出现麻面。
3、钢模板脱模剂涂刷不均匀，拆模时砼表面粘结模板，引起麻面。
4、模板拼装不严密，灌注砼时缝隙漏浆，砼表面沿板缝位置出现麻面。
3、砼振捣不密实，砼中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面，形成麻点。
为有效避免此问题的发生，工程部指派专人——进行全程监督模板清理及涂刷模板漆工作，要求立模前模板清理干净，模板漆按要求配比涂刷均匀，并在涂漆后及时立模，模板漆干燥过程中，做好防护；模板加固后，工程部和质安部共同检查模板垂直度及模板拼缝处的平整度和密实性；混凝土浇筑前（如使用泵车），要求项目部当天值班人员现场监控，必须首先泵送同准备浇筑混凝土相同强度等级的水泥砂浆，并严格按照技术交底进行振捣。
（2）蜂窝
现象
原因分析
预防措施
砼局部酥松，砂浆少石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。
1、砼配合比不准确，石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少石子多。
1、砼配料时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确。
采用电子自动计量。
2、砼应拌合均匀，颜色一致，其延续拌合最短时间应符合规定。
3、砼自由倾落高度一般不得超过2m。
如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料。
4、砼的振捣应分层捣固。
灌注层的厚度不得超过振动器作用部分长度的倍。
3、捣实砼拌合物时，插入式振捣器移动间距不应大于其作用半径的倍；对轻骨料砼拌合物，则不应大于其作用半径的1倍。
振捣器至模板的距离不应大于振捣器有效作用半径的1/2。
为保证上下层砼结合良好，振捣棒应插入下层砼3cm。
6、砼振捣时，必须掌握好每点的振捣时间。
合适的振捣现象为：
砼不再显著下沉，不再出现气泡。
4、灌注砼时，应经常观察模板、支架、堵缝等情况。
发现有模板走动，应立即停止灌注，并应在砼初凝前修整完好。
2、砼拌合时间短，没有拌合均匀，砼和易性差，振捣不密实。
3、未按操作规程灌注砼，下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，造成砼离析。
4、砼一次下料过多，没有分段、分层灌注，振捣不实或下料与振捣配合不好，未振捣又下料，因漏振造成蜂窝。
3、模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣砼时模板移位，造成严重漏浆，形成蜂窝。
为有效避免此问题，要求项目部现场值班人员，严格检查商品混凝土的随车资料，仔细核对各配料的参数，发现与规范或设计要求不符的，要求该车退回；同时要求混凝土作业班组严格按照技术交底进行分层浇筑和振捣，并要求木工班组安排两人进行现场巡视，发现模板松动或漏浆部位，立即进行加固封堵。
（3）凹洞
现象
原因分析
预防措施
砼结构内有空隙，局部无砼。
1、在钢筋密集处或预埋件处，砼灌注不畅通，不能充满模板而形成孔洞。
1、在钢筋密集处，可采用细石砼灌注，使砼充满模板，并认真振捣密实。
机械振捣有困难时，可采用人工捣固配合。
2、预留孔洞处应在两侧同时下料。
下部往往灌注不满，振捣不实，应采取在侧面开口灌注的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上灌注，防止出现孔洞。
3、采用正确的振捣方法，严防漏振：
a.插入式振捣器应采用垂直振捣方法，即振捣棒与砼表面垂直或斜向振捣，即振捣棒与砼表面成一定角度，约40°～43°。
b.振捣器插点应均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不应混用，以免漏振。
每次移动距离不应大于振捣棒作用半径（R）的倍。
振捣器操作时应快插慢拔。
4、控制好下料。
要保证砼灌注时不产生离析，砼自由倾落高度应不超过2m，大于2m时要用溜槽、串筒等下料。
3、防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物；基础承台等采用土模施工时，要注意防止土块掉入砼中；发现砼中有杂物，应及时清除干净。
6、加强施工技术管理和质量检查工作。
2、未按顺序振捣砼，产生漏振。
3、砼离析，砂浆分离，石子成堆，或严重跑浆，形成大蜂窝。
4、砼工程的施工组织不好，未按施工顺序和施工工艺认真操作而造成孔洞。
3、砼中有硬块和杂物掺入，或木块等大件料具掉入砼中。
6、不按规定下料，吊斗直接将砼卸入模板内，一次下料过多，下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松散状态，以致出现特大蜂窝和孔洞。
为预防现浇混凝土结构出现凹洞，对混凝土作业班组仔细交底，详细解释混凝土浇筑时的振捣方法，严格要求混凝土的自由倾落高度，并要求项目部当天值班人员全程监控，加强技术和质量管理。
（4）露筋
现象
原因分析
预防措施
钢筋砼结构内的主筋、副筋或箍筋等露在砼表面。
1、砼灌注振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋。
1、灌注砼前，应检查钢筋位置和保护层厚度是否准确。
2、为保证砼保护层的厚度，要注意固定好垫块。
一般每隔1m左右在钢筋上绑一个水泥砂浆垫块。
3、钢筋较密集时，应选配适当的石子。
石子最大颗粒尺寸不得超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4。
结构截面较小，钢筋较密时，可用细石砼灌注。
4、灌注砼前应用清水将木模板充分湿润，并认真堵好缝隙。
3、拆模时间要根据试块试验结果确定，防止过早拆模。
6、发现钢筋有踩弯或脱扣者，应及时调直，补扣绑好。
2、钢筋砼结构断面较小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上，砼水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋。
3、配合比不当砼产生离析，浇捣部位缺浆或模板严重漏浆，造成露筋。
4、砼振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位，造成露筋。
3、砼保护层振捣不密实，或木模板湿润不够，砼表面失水过多，或拆模过早等，拆模时砼缺棱掉角，造成露筋。
为预防露筋现象的发生，并防止粘模，派专人进行现场监督模板漆的涂刷工作，并在模板检查时，重点检查钢筋保护层的厚度，严格按照设计规范执行，加密垫块或塑料卡环并固定牢固；拆模时前，应向实验工程师许晨提交拆模申请，根据同条件养护试块的实验结果，确定拆模日期。
4、安全注意事项
一般要求
⑴所有进入施工现场的人员必须戴好安全帽，并按规定配戴劳动保护用具，加安全带等安全工具。
⑵作业人员不得穿拖鞋、高跟鞋、硬底易滑鞋进入施工现场。
⑶在基坑边缘设置护栏并挂设护网，且不低于，并要稳固可靠。
⑷施工现场安全设施安全网、围护、洞口盖板、护栏、防护罩、竖井防护栏杆等，各种限制装置齐全、有效，不得擅自移动。
⑸施工现场除设置安全宣传标语牌外，危险地段必须悬挂按照GB2593—52《安全色》和GB2594—52《安全标志》规定的标牌，主要作业场所和安全疏散通道设立24小时的36伏安全照明，夜间有人经过的坑洞等设红灯示警。
⑹雷雨天钢筋施工人员不准进行钢筋绑扎和焊接作业，以防雷电伤人。
泵送的安全要求
泵送机具使用时必须由专职人员负责进行检查和维修，确保状况良好。
各技术工种必须经过培训考核取得合格证，方可持证上岗操作，杜绝违章作业。
⑴砼输送管就位按照要求进行，转弯处固定牢固，接头处管箍上紧、密封圈齐全、最前端软管由专人负责看管固定，防止伤人事故发生。
⑵操作人员必须持证上岗，必须按规程要求进行操作，并作好作业记录。
⑶各类安全（包括制动）装置的防护罩、盖等要齐全可靠。
⑷机械与输电线路（垂直、水平方向）须按规定保持距离。
⑸作业时，机械停放稳固，臂杆幅度指示器灵敏可靠。
⑹电缆线绝缘良好，不得有接头，不得乱拖、乱拉。
⑺必须严格定期保养制度，做好操作前和操作后设备的清洁润滑、坚固、调整和防腐工作。
严禁机械设备超负荷使用、带病运转和在作业运转中进行维修。
⑻机械设备夜间作业必须有良好的照明设备，有充足的照明。
⑼雨、冬季车辆行驶时要防冻、防滑。
⑽车站在前期土方施工时运输机械车辆较多，在施工中要作好统筹安排及平面规划，进、出场道路分离，统一调度指挥。
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