第一章输送机械与设备.docx
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第一章输送机械与设备
第一章输送机械与设备
作用：
1.提高劳动生产率2.减轻劳动强度3.保证食品卫生
分类：
液体输送：
泵、离心机、齿轮泵、螺杆泵等。
固体输送：
车辆、输送机、升运机等。
第一节固体输送机械与设备
一、带式输送机
（一）使用场合：
连续输送机械。
用于块状、颗粒及整件物料进行水平方向或倾斜方向的运送；还可以作选择检查台、清洗和预处理操作台等。
（啤酒的检验）
（二）优缺点：
优：
工作速度快范围（0.02—4.0m/秒）、输送距离长、生产效率高、构造简单可靠、使用方便、维护检修容易、无噪音、能够在全机身中任何地方进行装料和卸料。
缺点：
不密封、输送轻质粉状物料时易飞扬。
（三）主要结构及工作原理：
主要部件：
封闭的环形带、绕过驱动滚筒、改向滚筒和张紧滚筒；卸载装置，包括电动机在内的驱动器装置、张紧装置、支承滚柱，以及装料漏斗。
1、输送带
常用输送带：
橡胶带（常用）、各种纤维织带、钢带及网状钢丝带、塑料带。
对输送带的要求：
强度高、挠性好、本身重量小、延伸率小、吸水性小、对分层现象的抵抗性能好、耐磨性好。
（1）橡胶带：
a、组成：
由2—10层（由带宽而定）棉织品或麻织品、人造纤维的衬布用橡胶加以胶合而成。
上层两面附有优质耐磨的橡胶保护层为覆盖层。
衬布的作用：
给予皮带以机械强度和用来传递动力。
覆盖层的作用：
连接衬布，保护其不受损伤及运输材料的磨损，防止潮湿及外部介质的侵蚀。
b、连接形式：
皮线缝纽法、胶液冷粘缝纽法、加热硫化法（最好，接头可达原来强度的85%—90%同时接合处无缝，表面平整）
加热硫化法：
将胶带接头部位的帆布层和胶层，按一定形（斜角形、直角形、人字形）和角度刻切成对称的差级阶梯，涂以胶浆，对正在接头后使用其粘着然后在一定压力（0.9—2.5pa）和温度（135—145℃）下保温25—40分钟，经过硫化反应，使生橡胶变成硫化橡胶，以获得最佳的粘着强度。
用金属搭接接合（金属皮带扣连接和金属盖板两种）（用卡子接头），这种接合容易，但强度降低很多，只有原来的35—40%。
（2）钢带：
厚0.6—1.4mm宽650mm以内，机械强度大，不易伸长，耐高温，不易损伤（烘烤设备中）。
刚度大，需采用直径较大的滚筒，对冲击负荷敏感，要求所有的支承及导向装置安装准确，造价高，粘着性很大，用于灼热的物料对胶带有害作用的时候。
（3）网状钢丝带
强度高，耐高温，具有网孔，孔的大小可以选择，故适用于一边输送，一边用水冲洗的场合。
（油炸食品设备中的物料输送，水果洗涤设备中的水平输送等）
（4）塑料带
耐磨，耐酸碱，耐油，耐腐蚀，适用于温度变化大等优点，已推广使用。
分为多层芯式（类似橡胶带）和整芯式（制造简单、生产率成本低，质量好，但挠性差）
（5）板式带
（6）帆布带
主要用于饼干成型前的面片和饼坯的输送。
抗拉强度大，柔性好，能经受多次反复折叠而不疲劳。
2、机架和托辊
（1）机架：
多用槽钢、角钢和钢板焊接而成。
（2）托辊
作用：
支承运输带及其上面的物料，减少输送带下垂度，保证带子平稳运行。
平形：
一个固定托架和一个滚柱。
分类：
上托辊（载运托辊）槽形：
一个固定托架和一节三个
或五个滚柱组成。
下托辊（空载托辊）：
多为平形辊
注意：
定型的平行和槽形托辊的总长度比带宽B大100—200mm托辊的间距和直径与带宽的种类及运送物料的情况有关。
定型的托辊直径采用89、108、159mm等，其间距在工作段上：
成件20kg的物品，间距不应大于物料在运输方向的长度的1/2，以保证物品至少支持在两个托辊口，通常取0.4—0.5m。
较轻的托辊间距1—2m，较长的胶带输送机，防止跑偏，每隔若干组托辊，须装一个调整托辊，这种在横向能摆动，两边有立档辊，阻止胶带脱止。
3、驱动装置：
（电动机、减速装置和驱动滚筒组成）
驱动滚筒是传递动力的部件，输送带的运行滚筒间的摩擦力而运行。
如何增大摩擦力：
①增大包角α②在表面包上木材，皮草或橡胶带（加大摩擦系数）。
滚筒的宽度比带宽大100—200mm，驱动滚筒做成鼓形，可自动纠正胶带的跑偏。
4、张紧装置
目的：
补偿带因工作的松弛，保持输送带有足够的张力，防止带于驱动滚筒间的打滑。
方法：
使用拉紧装置：
重锤式：
用尼龙绳、钢丝绳、力是常数，
可保证张紧力恒定，占有一定
的空间。
螺杆式：
用拉力螺杆，压力螺杆定期拧
紧，外形尺寸小，较紧凑。
压力弹簧式：
（四）使用与保养
二、斗式升送机（斗式提升机）
（一）分类:
a.应用：
面粉厂、油厂、米厂等
b.分类：
按用途分：
垂直输送，少数倾斜。
按牵引机构分:
带式和链式（分单链式和双链式）。
按速度分：
高速和低速。
C.优缺点：
优点：
生产率范围大（3~160m3/小时），提升高度30~50m，占地面积小；缺点：
过载较敏感，必须均匀的供料。
（二）垂直式斗式提升机
1.结构：
（见图）
2.料斗：
a.安装：
后壁固在带子上，链条可固定在后壁上或料
斗两侧壁上。
b.排列：
紧密排列：
料斗间无间隔，适于大块状、粘
性物料。
松散排列：
斗间有间隔，松散物料（麦子、
黄豆）流动性好。
3.装料方法：
（1）吸取法：
（挖掘法）物料先进入提升机的底部，料斗在底部挖取物料，适用于摩擦性小的颗粒，粉状物料。
（2）撒入法：
物料直接进入料斗，适用有一定粘性粒度大的物料。
4.卸料方式：
（1）离心式：
料斗松散排列，适用于提升速度较快的场合利用离心机将物料抛出，速度1～2m/s。
（2）定向自流式：
（重力式）料斗紧密排列，重力起主要作用物料沿前一个料斗的背部落下，速度0.5～0.8m/s。
（3）无定向自流式：
（混合式）利用离心力和重力卸料，适用于低速运送物料，流动性不良的散状，纤维状和潮湿物料，速度0.6～0.8m/s。
保证物料能够以离心力卸料的正确进行，所选择的参数：
（1）料斗的运动速度；
（2）驱动轮的直径；
（3）卸载流管的安装位置；
（4）料斗的极距。
①确定极距：
料斗未接近鼓轮之前，斗作直线等速运动，物料只受重力P=mg的作用，当料斗到达鼓轮上时，还受离心力作用F=mv2/r
式中m—料斗内物料的质量
v—料斗内物料重心的运动速度
r—回转半径，即料斗内物料重心A至轮中心O的距离（m）g—重力加速度
两力的合力R的大小和方向都随着料斗的回转进程而改变，R的向量与驱动轮的垂直中心线相交与一点B，这点叫做极点，B到驱动轮中心之间的距离称为极距。
极距的确定：
（略见图）
[重力p=mg离心力F=m
]
图中
ABO~
:
=
:
L:
r=P:
F=mg:
m
=
当F=P时v²=grv=
≈3.13
因w=
v=wr则v=
则L=
L=
由L确定其卸料方式
当L
时离心卸载
L
定向自流式
L
F
P
无定向自流式
确定极距L的意义：
（1）确定斗式升送机的卸料方式；
（2）确定驱动滚筒的转速；
（3）确定驱动轮的半径
②卸料流管槽的位置;
由β来决定：
30°～º45°β越大为离心式卸料
β越小为定向式卸料
总结：
卸料方式料斗排列进料方式适用
离心机松散排列吸取颗粒小，摩擦小的物料
混合式（定向）紧密排列撒入大颗粒，有粘度，摩擦力大
重力式（无定向）松散排列吸取具体情况
5、斗式升送机主要构件
（1）料斗
a、圆柱形斗：
深斗：
斗口呈65º倾斜，深度大，用于干燥，流动性好，很好地撒落的粒状物料的输送。
浅斗：
口呈45º倾斜，深度小，用于潮湿的和流动性的粒状物料。
b、尖角形斗：
其侧壁延伸到底板外，成为挡边，卸料时，物料可沿一个斗的挡边和底板所形成的槽卸止，适用于粘稠性大和沉重的块状物料运送。
（2）牵引构件
（a）橡胶带：
用螺钉和弹性垫片固接在带子口，带比斗宽35～40mm
（b）链条：
单链条固接在料斗后壁上；双链与料斗两侧相连。
设计时应尽量采用橡胶带。
三、螺旋式输送机（绞龙）
多用于水平方向或倾斜（＜20°）
（一）结构：
料斗、轴承、进料口、出料口（可安装多个）
（二）工作过程：
不带挠性牵引物件的连续输送机械。
利用旋转的螺旋将被输送的物料在固定的机壳内推移而进行输送。
物料由于重力和对于料壁的摩擦力作用，在运动中不随螺旋一起旋转，而是滑动形式沿着物料槽移动，即物料做直线运动，速度由回转速度决定，输送距离＜30m，过长轴产生弯曲，叶片、机壳破损，长距离输送时，加一中间轴承，防止产生弯曲，轴承为对开式滑动轴承。
两端轴承类型不同，物料前进方向的为止推轴承，承受径向和轴向力，始端为向心轴承。
（三）优缺点：
（由工作原理分析）
优点：
（1）密封的工作状态，防止粉尘飞扬，改善工作环境。
（2）结构简单，尺寸小，紧凑。
（3）可同时有若干个进料、出料口，工艺安排灵活，工作时只能打开一个门。
（4）操作安全。
（5）物料输送方向是可逆的，可同时向两个方向输送物料。
（6）完成物料的输送和混合、搅拌、松散、加热和冷却等工艺。
缺点：
（1）叶片、机壳与物料间摩擦大，动力消耗大，叶片、机壳易磨损，物料易破碎。
（2）输送距离受到限制＜30m
（3）不易输送含长纤维及杂质多的物料。
（四）主要构件
1.螺旋：
（1）螺旋
根据螺旋叶片在轴上盘绕方向的不同，叶片可分为左旋和右旋，当形成的螺旋面符合右手定则时，该螺旋面为右旋，否则为左旋。
物料的输送方向是由螺旋的旋向及螺旋轴的转向来决定，生产中，物料流向的判断也采用左、右手定则，右螺旋用左手，左螺旋用右手，此时弯曲的四指表示螺旋轴的转向，而姆指表示物料的输送方向。
（见图）
（2）叶片形状实体：
（全叶式）叶片直接焊接或铆接在轴上，
用于干燥粉状小颗粒。
带式：
与轴间有用径向杆固定在轴上，用于有一
定粘度块状物料。
叶片式：
（浆叶式）具有较强的混合搅拌作用用在
对物料进行搅拌、掺合的均合。
成型：
（锯齿式）固有齿形凹槽，起切割、松散、
搅拌的作用螺旋可进行组合。
2.轴：
空心轴：
强度高，重量轻，便于联接。
轴的联接：
在轴和轴的联接处仍用实心轴。
①在联接处将实心轴伸入空心轴内，再在空心轴外套一小段套筒，然后，再用螺钉按相互垂直方向对穿套筒与两轴禁固。
此时螺旋叶片应与套筒连接在一起。
②将实心轴伸入空心轴内，再用相适应的螺钉固定，螺旋直径d=（0.2～0.35）D，用于快速轴承输送。
3.轴承：
头部轴承：
止推轴承：
承受由于运送物料的阻力所产生的轴向力，放在物料的前方。
中间轴承：
对开式滑动轴承，用于支撑螺旋轴。
4.料槽：
U字型、圆筒型，有中间悬挂轴承时，用U型，无时，用U型或圆筒型。
U型两侧壁垂直，底部呈半圆型，侧壁的上端边沿用纵向角钢加固，并以此固定盖板，保证密封及增强机槽的刚性和悬挂轴承，半圆的内径大于螺旋叶片直径约4~8mm。
（五）垂直螺旋输送机的工作原理：
物料在垂直螺旋叶片高速的带动下得到很大的离心惯性力，这种力克服了叶片对物料的摩擦力将物料推向螺旋四周并压向机壳，对机壳形成较大的压力，反之，机壳对物料产生较大摩擦力，足以克服物料本身重力在滑旋面上所产生的下滑分力，同时，在螺旋叶片上的推动下，物料克服了对机壳摩擦力，沿螺旋形轨迹上升而达到提升的目的。
二、气力输送装置
（一）原理：
是在承载介质中输送散粒体物料的一种形式，其原理是借具有一定能量的气流（空气）沿一定管路来完成对散粒体物料的输送。
如：
面粉、谷物、糖、麦芽等。
（二）分类：
1.吸送式：
流程：
先启动风机，整个系统处于负压状态，由压力差使物料进入吸嘴→输料管→分离器→悬浮物（气体、灰尘）→除尘器→风机→消声器。
物料
工作压力：
低真空吸送式，工作压力-20kPa;高真空吸关工-20～-50kPa
特点：
（1）供料简单方便，能够从一堆成堆物料中的数处同时吸取物料。
（可从数处向一处集中输送）
（2）吸送系统处于负压，无灰尘飞扬。
（3）输送距离和生产力受到限制，且装置的密封性要求很高，此外，为了保证风机的可靠工作及减少零件磨损，进入风机的空气应预先除尘。
（4）不易发现漏气，1cm的气孔可使能量损失50%。
2.压送式：
流程：
是在高于0.1Mpa的条件下进行工作的，整个系统处于正压状态。
鼓风机把一定表压力的空气压入导管，被运送物料由密闭的供料器输入输料管中，空气和物料混合后沿输料管运动，通过分离器卸出，空气由除尘器净化输入大气中。
物料应有供料器（叶轮式、螺旋式、喷射式、重力式）
工作压力：
①低压压入式50Kpa②中压压入式0.1mpa左右③高压压入式0.1-0.7mpa范围内。
特点：
①可把一堆物料同时送到数处。
②可以方便发现漏气的地方。
③对风机来讲，空气的除尘要求不高。
④缺点：
供料装置较复杂（供料器的压力低于输送管的压力）
3.混合式：
流程：
在吸送部分，通过吸嘴将物料由料堆吸入输料管，送到分离器中，分离出来的物料又被送入压送部分的输料管继续输送。
特点：
优点：
综合吸送式、压送式的特点，可以从几处吸取物料，又可以把物料同时输送到几处.缺点：
携带灰尘的空气要通过风机使之工作条件变差，同时整个结构较复杂。
4．循环式气力输送装置
保证系统在负压下运行有漏风的净化因素，在风机出口处没有旁通支管，使部分空气经布袋除尘器净化后排入大气，而大部分空气则返回接料器进行再循环，适用于输送细小、贵重的粉状物料。
对于气力输送装置来说其总的优缺点为：
优点：
（1）物料的输送是在管路中进行，减少粉尘飞扬，使食品卫生和工作条件得到改善，同时也降低了物料在输送过程中的损失。
（2）输送装置结构简单。
（3）输送线路容易选择，布置灵活。
可以合理地利用空间，减少占地面积（材料1cm的铁皮）。
（4）输送生产率高，可以降低物料的装卸成本，减少中间环节。
（5）在输送过程中可以同生产工艺结合起来，进行干燥冷却，分选及混合等操作。
缺点：
（6）动力消耗大，风机能量大。
（7）管道及与物料接触的构件易于磨损，尤其为拐弯的地方，做成易拆卸的，还可易于观察。
（8）对输送物料有一定限制，不易输送易于成块、粘结和怕破碎的物料。
（三）气力输送装置的主要部件
气力输送装置主要由供料器、输送管道系统、分离器、除尘器和风机等部分组成。
1、供料器
作用：
把物料供入气力输送装置的输送管道，造成合适的物料和空气的混合比。
其性能好坏直接影响生产率和工作的稳定性，结构特点和工作原理取决于被输送物料的物理性质与气力输送的形式，分为吸送式和压送式供料器两类
吸送式：
（1）吸嘴
适合输送流动性好的粒状物料（小麦、大豆、玉米等），常用的有单筒型（直口、扁口、斜口、喇叭口等）和套筒型（双筒式直吸）
其中斜口未埋入料堆前，补充空气量太大，埋入后难于补充空气。
双筒式直吸：
由与输送管连通的内筒和可以上下移动的外筒组成。
物料和空气混合物在吸嘴底部，沿内筒进入输料管，而促进料气混合的补充空气由外筒顶部经两筒环腔后，也从底部的轴面间隙导入内筒，改就轴面间隙要即可调节补充风量的大小，从而获得较主贩输送效率。
（2）接料器
接料器分水平三通式接料器、垂直三通式接料器、诱导式接料器。
①水平三通：
在义层的设备下面接料时采用。
其进料管直接与机器下面的出料品连接，自流角30°～45°。
如：
小麦30°～34°；水稻38°～40°；面粉41°～44°
②垂直三通式：
物为从自流管落到由喇叭口吸入的气流中，靠气流把物料推送到垂直管内。
为了使物料能顺着气流的方向落入并更好地与上升气流混合，沿自流管和引风管接合处的整个宽度上装有一块齿板，齿板水平向上呈45°角，当物料落入到风管时，由于与齿板相撞而散开，并折向上方，适于吸送松散性良好的颗粒状物料。
③诱导式：
物料沿巨形截面自流管下落，经过圆弧形淌板诱导与由接料底部引入空气流混合，并随之向上输送，混合物流先通过气流速度较高的小截面风道，然后进入管，在进料管的下端装有插板活门，以便阻塞的清除，过渡管上装有玻璃窗，其料气混合好，克服逆向喂料阻力小的特点。
为一种较好的接料形式，形式较复杂，操作麻烦。
压送式供料器：
用于正在输料管中的供料，为保证输送量及避免大量压缩空气泄漏，其应具有严格可靠的密闭措施，按其作用原理，可分为喷射式、叶轮工、螺旋式、容器式。
（1）喷射式：
压缩空气从喷嘴的一端高速喷入，料斗底部的静压等于或低于大气压力，料斗内的一小部分空气随同物料一起进入供料器，出口端有一段渐扩管，其作用是降低管内流速，提高静压达到畅通输送物料所必须的压力能。
料斗下方处于负压，没有空气上吹现象，可为敞开式，实现连续输送，能量损失大，输送量、距离受限。
（料斗下方变窄，增大气流速度，静压低于大气压力。
将物料从料斗吸入输送管中，没有空气外吸，料斗可以放开，供料口前方沿物料运动方向的管口截面逐渐扩大，气流速度下降，转入正常的输送状态。
）
（2）叶轮式供料器
用于中、低压正压气力输送装置中。
靠带有若干叶片的叶轮在机壳内旋转，使物料从上部料斗或容器下落到叶片之间，当叶片转至下端，将物料排出，进行供料。
供料量可根据转速调节，具有一定的气密性，不易破碎物料。
（3）螺旋式:
螺旋在壳体内快速旋转，物料从料斗和闸门经螺旋压入混合室。
由于螺旋的螺距逐渐减小，物料被越压越紧，可以防止压缩空气螺旋漏气，进出料处螺距之比：
1.5-1.65。
（4）重力式：
物料靠自重下落，供料管内有闸门，随着供料器内物料面的降低，闸门承受的物料重量减小，在重锤的作用下逐渐关闭，以减小空气泄漏。
2、输送管
其布置形式及结构尺寸的选择，对气力输送装置的生产率，能量消耗和使用可靠性等都有很大的影响，在设计输料管及元件时，须满足：
①接头和焊缝的密封性好；②运动阻力小；③装卸方便，具有一定的灵活性；④尽是缩短管道的总长度；⑤不能污染被输送物料。
壁厚根据被运物料的物理性质和输送类型选定如：
摩擦性小的粉状颗粒：
0.8～4mm（普通镀锌铁板卷制）；细粒状物料：
2～6mm；小块状物料：
4～8mm。
移动式装置中：
由1～3mm的薄壁钢管或橡胶软管组成。
输料管存在的严重问题是弯管磨损，可采用降低输送速度，选用硬质钢材、内表面淬火或安置可换的衬垫来提高使用期限。
3、分离器（离心式、容积式）
离心式又称旋风分离器
（1）旋风分离机的工作原理：
物料及空气两相流在分离器的上部近气口沿切线方向进入，物料在离心力的作用下，被抛向筒壁，同壁面撞击、摩擦而逐渐失去速度，并在重力作用下向下作螺旋线运动，最后滑落的圆锥筒下部止口。
螺旋向下的气流在到达锥体的底部后，沿分离器的轴心部位而向上，形成旋转向上的气流从分离器上部的止口排出，气流旋转方向不变。
在一定的气流下，颗粒越轻，离心力越小，越难以与空气分离，因此，旋风分离器要有一定的高度，以增长分离时间；分离器的直径不宜太大，以提高颗粒离心力，但是仍有少量微粒分离不净。
（2）种类：
由内筒、外筒、切向进风口、锥筒体组成。
并以内筒直径与外筒直径之比乘以100来命名，如38型，45型，50型等等。
容积式分离器：
通过扩大面积降低风速，失去携带物料的能力，达到分离。
4.除尘器：
可离心式分离机和袋式除尘器（其利用有机纤维或无机纤维过滤布将气体中的粉尘过滤出来的净化设备。
）
5.风机：
一般为离心式风机（见第二节）
第二节流体输送机械
根据所输送流体的流体分为：
泵：
输送液体：
离心奶泵、高压泵、螺杆泵、齿轮泵等
风机：
输送气体：
离心式风机
（一）泵
用来增加液体能量，可以输送，提升液体或将液体送入压力容器。
1.对泵的特殊要求：
（1）对于便于清洗的结构，泵体内无死角，便于清理；
（2）有防止空气吸入的措施，以免形成大量泡沫影响下一工序的操作；
（3）与物料接触的部分能耐腐蚀，对物料无不良影响。
2.泵的分类：
（根据工作原理）
（１）叶片泵——利用工作叶轮的旋转输送液体。
离心泵、混流泵、水泵。
（２）体积泵——利用工作室体积的周期性变化输送液体。
分为往复泵和回转泵（又称转子泵）。
（3）其他类型泵——液体动力作用泵，电磁泵、气体升液泵等。
如：
流体动力作用泵：
利用另一种工作流体的能量来输送液体。
电磁泵：
利用磁力来输送流体。
泵除按工作原理分类外，还可以按其他方法分类和命名：
如：
按驱动方式：
电动泵、水轮泵；按结构分类：
单级泵和多级泵；按用途可分为：
锅炉给水泵和计量泵等。
按输送液体的性质可分为：
水泵、油泵、泥浆泵等。
（二）风机
风机是一种压缩与输送气体的机器，根据气体压缩后可达的压力不同可分为：
（1）压缩机——达到的压力0.3mpa（绝对）
（2）鼓风机——达到的压力0.115mpa
（3）通风机——达到的压力0.115mpa
其中
（2）和（3）统称风机。
一、离心式泵（水泵、奶泵、卫生泵等）
（一）离心泵的结构及工作原理
1、工作原理（依靠离心力产生负压吸入物料）。
其主要工作部件是翼轮（叶片），翼轮上面有一定数目的翼片由于翼片流道间的液体跟随旋转产生产生离心力，从翼轮中心甩向外缘，以较高的流速流入蜗壳形泵腔内，并流向排出口而输出，同时，泵形成一定真空度，液体不断从吸入口进入泵中，连续地将液体输送到各个设备或容器中。
2、结构
由泵壳、叶轮、轴封装置、电动机等组成。
（1）叶轮（由轴带动，由若干叶片，可前弯或后弯。
）
结构：
闭式：
叶片两侧带有前后盖板，液体从叶轮中央的入口进入后，经两盖板与叶片之间的流道流向叶轮外缘，这样叶轮效率较高，应用最广，只适于输入清洁液体。
半闭式：
吸入口测无前后盖板，适于输送悬浮液。
开式：
叶轮不装前后盖板适于输送浆液或含有固体悬浮物的液体，因叶轮不装盖板，液体在叶片间运动时易产生倒流，故效率较低。
适用于输送含杂质的悬浮液。
闭式或半闭式叶轮的后盖板与泵壳之间的缝隙内，液体的压较入口侧较高，使叶轮遭受到向入口端推移的轴向推力。
轴向推力能引起泵的振动，轴承发热，甚至损坏机件。
可在后盖板上钻几个小孔（平衡孔），让一部分高压液体漏到低压区以降低叶轮两侧的压力差。
但由于液体通过平衡孔短路回流，增加了内泄漏量，因而降低了泵的效率。
（2）泵壳
泵壳由活动、固定部分组成，由不锈钢的快拆箍联接。
其外形为蜗壳形，其内有一个截面逐渐扩大的蜗形通道。
叶轮在泵壳内顺着蜗形通道逐渐扩大的方向旋转。
通道逐渐扩大，以高速度从叶四周抛出的液体可逐渐降低流速，减少能量损失，从而使部分动能有效地转化为静压能。
有的离心泵为了减少液休进入蜗壳时的碰撞，在叶轮与泵壳之间安装一固定的导轮。
导轮具有很多逐渐转向的孔道，使高速液体流过时能均匀而缓慢地将动能转化为静压能，使能量损失降到最程度。
（3）密封装置：
安装在转轴与泵体之间，防止液体沿轴向四周的泄漏或外界空气从相交的方向漏入泵壳内，还要有适当的润滑性和耐磨性，同时符合卫生要求。
常用的：
不透性石墨和金属陶瓷。
分填料密封、机械密封（端面密封）
（二）分类：
（1）开启式：
单片式、多翼式、用于干燥工作环境中。
（2）封闭式：
有较高的杨程与流量，效率较好。
（三）安装注意事项：
（1）管道不宜过长，尽量减少弯头，连接处要十分紧密，避免空气进入而产生空气囊。
（2）管道应单独设立支架，不要把全部重量压在泵上。
（四）使用离心泵注意事项：
（1）粘度对泵的影响：
粘度大，摩擦损失大。
（2）气蚀现象：
泵输送液体温度较高，由泵的进口处的负压较大而可
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