离心式压缩机施工方案.docx

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离心式压缩机施工方案

1编制说明

1.1本方案适用于甘肃宏汇能源化工有限公司1000万吨煤炭分质利用项目一期工程50万吨/年煤焦油精制装置安装工程（Ⅳ标段）中离心式压缩机的安装。

1.2压缩机参数

序号

名称

规格型号

数量

主要参数

1

加氢精制循环氢压缩机C-302

BCL406/A

1台

介质名称：

循环氢

流量：

26.27m³/min

入口操作温度：

40℃

操作压力：

入口17MPa（G）

出口19.4MPa（G）

2.编制依据

2.1《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-2010

2.2《石油化工设备安装工程质量检验评定标准》SH3514-2001

2.3《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-2010

2.4《化工机器安装工程施工及验收通用规范》HGJ20203-2000

2.5《石油化工设备混凝土基础工程及验收规范》SH3510-2000

2.6《石油化工施工安全技术规范》SH3505-1999

2.7招标文件

3.施工顺序

施工顺序见下页。

4.主要施工方法

4.1.安装应具备的条件

4.1.1安装前应具备下列技术资料

4.1.1.1能满足安装需要的图纸，包括机组布置图、基础图、装配图、配管图，安装使用说明书。

4.1.1.2工厂检验报告，组装记录及合格证书。

4.1.1.3机组装箱清单。

4.1.1.4基础中间交接资料。

4.1.1.5相关的标准规范、技术要求、施工方案。

4.1.2施工现场应具备的条件

4.1.2.1厂房土建工程基本完成，具备安装条件，砼地坪完成，厂房封闭。

4.1.2.2桥式起重机试运转合格，具备使用条件。

4.1.2.3现场具备水、电、照明设施。

4.1.2.4运输和消防道路畅通。

4.1.2.5备有可靠的消防器材。

4.1.2.6备齐施工用工具、机具、量具，消耗材料。

计量器具应周检合格，精度等级必须满足测量要求。

4.1.2.7按照安全规程，在孔洞处装有符合要求的围栏，踏板等。

4.1.3明确机组施工负责人、技术负责人和作业组长。

为了保证施工的连续性，上述人员一般不要更换。

4.1.4安装前工号技术负责人必须向参加施工的全体人员作技术交底。

施工人员必须熟悉图纸资料、技术文件，了解设备结构，明确各项技术要求，质量标准，安全注意事项。

4.2..基础验收

4.2.1设备安装前必须办理基础中间交接手续。

4.2.2土建移交给安装的设备基础，必须具有基础施工质量合格证书以及基础外型尺寸、中心、标高等实测记录，沉降观测点位置及沉降观测记录。

4.2.3对基础进行检查，应满足下列要求：

4.2.3.1基础砼表面应平整，无裂纹，孔洞、蜂窝、麻面和露筋等现象。

4.2.3.2基础中心线、标高等标记齐全，清晰。

4.2.3.3基础的纵向中心线对冷凝器和压缩机组的横向中心线应垂直，与基准线的偏差不大于1mm/m。

4.2.3.4砼承力面标高应与设计相符，偏差不大于10mm。

4.2.3.5地脚螺栓孔中心位置偏差不大于10mm，孔壁垂直度不大于10mm。

4.2.4对基础应安设计进行沉降观测，观测工作至少配合下列工序进行：

4.2.4.1基础养护期满后（此次测定值作为原始数据）。

4.2.4.2压缩机组安装前。

4.2.4.3压缩机组安装完毕二次灌浆前。

4.2.4.4试运行后。

4.3.基础处理

4.3.1对需二次灌浆的部位，铲去基础表面疏松层，并铲出麻面，麻点深度不小于10mm，密度以每平方分米内3～5点为宜。

4.3.2按照垫铁布置图，在基础上预埋垫铁，垫铁规格为应符合制造厂技术文件要求，表面应平整，无毛刺和卷边，平面加工精度不低于▽5。

垫铁预埋时，用水平仪和水准仪监控，各组垫铁之间高度差不大于2mm，水平度偏差不大于2mm/m。

4.3.3底座（台板）与垫铁及各层垫铁之间应接触密实，0.05mm塞尺一般应塞不进，局部塞入部分不得大于边长的1/4，塞入深度不得超过侧边长的1/4。

4.3.4基础放线，应放出机组纵向中心线，横向中心线和轴承中心线。

4.3.5以压缩机组纵、横中心线为基准，各埋置垫铁位置对螺孔中心的偏差应不大于3mm。

4.4.冷凝器就位

4.4.1基础处理后，将冷凝器底座就位，初找正，并留出调整余量，对地脚螺栓孔进行灌浆。

4.4.2将冷凝器套筒吊入预留孔，并临时固定。

4.4.3冷凝器本体托运就位至底座上。

4.5.变频电机就位

4.5.1将电机下部垫铁摆放好，并用水平仪找平,使其标高符合设计要求。

4.5.2将电机吊放置基础上，调整电机标高、中心线位置，使其与设计标高、中心线位置偏差不超过1mm。

4.6.压缩机高压缸、低压缸就位组装。

4.6.1依次将压缩机高压缸、低压缸组装就位于基础上；高压缸、低压缸各部组装的详细要求根据压缩机图纸而定。

4.6.2测量、调整轴端距使其符合图纸要求。

4.7.初对中找正

4.7.1初对中找正以压缩机主机为基准找正电机。

4.7.2初对中找正采用“三表找正法”，用垫铁（或调整螺栓）调整高度，用支座水平顶丝调整各气缸水平位置。

4.7.3初对中找正允许偏差：

径向不超过0.05mm,轴向不超过0.1/1000mm。

4.7.4初对中找正合格即可进行地脚螺栓孔灌浆。

4.8.压缩机组二次找正

4.8.1检查调整轴端距使其符合设计要求。

4.8.2采用“三表法”对各缸联轴节进行找正，使其符合设计对中曲线要求。

4.8.2二次找正高度调整采用增减缸体与底座间的薄垫片进行。

4.8.3二次找正的误差应不超过0.02mm。

4.9基础二次灌浆

4.9.1机组二次灌浆前，应检查安装记录，符合技术要求。

4.9.2检查灌浆层表面，必须无油污和其它杂物、灰尘。

4.9.3垫铁点焊。

4.9.4灌浆前必须支模，模板高度应略高于底座下平面，内、外支模。

4.9.5灌浆前基础表面用水冲洗干净，并保持湿润12小时以上，灌浆时应清除表面积水。

4.9.6灌浆用材料为无收缩细石砼（或设计规定的其它灌浆材料），其标号应比基础砼标号高一个等级。

4.9.7灌浆时，必须有安装人员配合，连续进行，一次灌完，灌浆时应充分捣固，保证灌实。

4.9.8应有后应有专人进行养护。

4.10.压缩机揭盖检测（本条的施工内容应根据制造厂技术文件是否要求进行）。

4.10.1轴承清洗、检测、装配

4.10.1.1轴衬装配前应进行外观检查，轴瓦合金表面不得有裂纹、孔洞、重皮、夹渣、斑痕等缺陷。

合金层与瓦壳应牢固紧密地结合，经涂色检查不得有分层、脱壳现象。

4.10.1.2可倾瓦、薄壁瓦轴承间隙及接触面积是由机械加工保证的，不应进行刮研。

4.10.2.向轴承的清洗、检测、装配应该符合下列要求：

4.10.2.1用涂色法检查瓦背与轴承座应紧密均匀贴合，厚壁瓦的接触面积，不应少于50%；可倾瓦、薄壁瓦、球面瓦的接触面积不应少于75%。

4.10.2.2轴瓦与轴承座和轴承盖之间的过盈量应该符合技术文件的规定。

4.10.2.3用涂色法检查轴颈与轴瓦的接触情况，轴瓦与轴颈接触应均匀，轴向接触长度不应少于80%。

4.10.2.4用压铅法或千分表抬轴法测量径向轴承间隙，应符合设计规定。

4.10.2.5可倾瓦的瓦块厚度应均匀，各瓦块间厚度差不应大于0.01mm。

装配后瓦块能自由摆动，不得有卡涩现象。

4.10.2.6厚壁、可倾瓦口接触应严密。

自由状态时，用塞尺检查，间隙不得大于0.05mm。

4.11.3推力轴承的装配应符合下列要求：

4.10.3.1推力瓦块的外观检查，表面粗糙度Ra不应大于0.4μm。

4.10.3.2推力瓦块的厚度应均匀一致，同组瓦块的厚度差不应大于0.01mm。

4.10.3.3推力轴承调整垫应平整，各处厚度差应小于0.01mm，数量不应超过2块。

4.10.3.4用涂色法检查推力轴承与推力盘应均匀接触，接触面积不应小于75%。

4.10.3.5测量推力轴承间隙，应在上下两半推力瓦、定位环和上下两半瓦套紧固后进行，推力轴承的间隙应为符合设备技术文件规定。

4.10.4机壳与隔板清洗、检测、安装

4.10.4.1检查机壳的外观，不得有裂纹、夹渣、气孔、铸砂和损伤等缺陷。

4.10.4.2壳体的水平或垂直剖分面应完好无损，接合面自由结合时，间隙不应大于0.08mm，或每隔一个螺栓拧紧后，间隙不应大于0.03mm。

4.10.4.3轴承箱内的铸砂、杂物等应清理干净。

4.10.4.4底座支撑面和机壳支座底面应紧密结合，自由状态下，宜用0.03mm的塞尺检查，不得塞入为合格。

4.10.4.5底座支撑面与轴承座底面应严密接触，应用0.05mm的塞尺检查，不得塞入为合格。

4.10.4.6支撑滑销系统联系螺栓、滑动键的间隙及膨胀方向，应符合技术文件规定。

4.10.4.7隔板外观检查，铸件不得有裂纹、气孔、未浇满和夹层等缺陷，扩压器和回流器的导流叶片应完整无损。

4.10.4.8隔板装进机壳时，应自由地落入槽中，无卡涩现象；隔板装配后，隔板与隔板及隔板与机壳中心的偏差应小于0.05mm。

4.10.4.9两半隔板结合面应接触良好，结合面的局部间隙应小于0.08mm。

4.10.4.10固定上下隔板的销子、定位键和对应孔槽的配合应符合技术文件的规定。

4.10.4.11隔板最终装配时，应在各结合面处涂干石墨粉或其它防咬合剂。

4.10.4.12隔板的吊装应使用专用工具。

4.10.5转子检查

4.10.5.1检查各缸转子，应无锈蚀、损伤、变形、裂纹等缺陷。

4.10.5.2测量转子主轴颈及浮环密封配合处轴径的圆度、圆柱度，其各部允许偏差值应符合技术文件的规定。

4.10.5.3检查主轴颈、浮环密封或机械密封配合处及径向探头监测区轴的表面粗糙度Ra不应大于0.4—0.8μm。

4.10.5.4推力盘表面粗糙度Ra不应大于0.4μm。

4.10.5.5测量转子各部位的径向跳动值、端面跳动值，并应符合技术文件的规定。

4.10.5.6转子吊装应使用专用工具，吊装时转子应保持水平状态。

4.10.5.7转子就位后，应测定转子总窜量，并按技术文件要求，调整轴向位置，装推力轴承，使叶轮工作通道对称于扩压器通道，允许偏差宜为±1mm。

4.10.6密封装置的清洗、检测、安装

4.10.6.1迷宫密封的检查与安装应符合下列要求：

①迷宫密封的各密封片应无裂纹、卷曲等缺陷，镶装牢固，安装方向应正确。

②以转子为准，检查各部迷宫密封间隙，其值应符合技术文件的规定。

③迷宫式软密封的装配间隙，应符合技术文件的规定。

4.10.6.2机械密封的检查与安装，应符合下列要求：

①机械密封各零件不应有损伤、变形，密封面不应有裂纹、擦痕等缺陷。

②检查密封环的平行度，其偏差不应大于0.01mm，端面垂直度偏差不应大于0.05mm。

③装配过程中，零件必须保持清洁，动环及静环的密封面应无灰尘和异物。

④静环安装后应能沿轴向灵活移动。

⑤安装后盘动转子应转动灵活。

⑥机械密封的冲洗系统及密封系统必须保证清洁无异物。

4.10.7机壳闭合

4.10.7.1机壳闭合前，检查下列各项，均应符合技术文件要求，并应有相应的安装记录：

①径向轴承、推力轴承各部间隙。

②机壳、隔板、密封装置组装状况。

③转子中心位置、水平度、转子的主要部位跳动值。

④机壳水平度、剖分面接触状况。

⑤支撑滑销系统组装状况。

⑥机壳闭合时，应符合下列要求：

●查确认机壳内部清洁无异物。

●查确认机壳内的紧固或定位螺栓应拧紧、锁牢。

●在机壳剖分面上均匀地涂抹密封剂，密封剂应符合技术文件规定。

●装上导向杆，将机壳平稳地闭合，安装定位销，检查轴封部位不得有错口现象。