城市道路工程质量通病预防措施.docx

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城市道路工程质量通病预防措施

基层

A.压实度不足

1．现象

压实后，表面轮迹明显，经检测，压实度末达到要求。

2．原因分析

（1）压实机具选用不当或碾压层太厚。

（2）碾压遍数不够。

（3）含水量过多或过少。

（4）下卧层软弱。

3．防治措施

当含水量过高或过低时，应采取措施，在达到最佳含水量（或略高，但不超过2％）时才碾压。

石灰或二灰稳定土施工前，应对其下卧层进行严格检查，确保质量达到规范要求，否则易引起许多不良后果。

B碾压时弹簧

1．现象

在碾压过程中，混合料出现弹簧现象。

2．原因分析

（1）碾压时，混合料含水量过高。

（2）下卧层过软，压实度不足或弹簧。

3．防治措施

控制好拌合站的含水量

混合料摊铺前，应对下卧层的质量进行检查，保证下卧层的压实度，若有“弹簧”现象应先处理后再做上层。

C碾压时发生龟裂

1．现象

在碾压或养护过程中出现局部或大面积龟裂。

2．原因分析

含水量严重不足。

下卧层软弱，在压实机械碾压下出现弹簧。

养生期间，有重车通过，引起结构层破坏。

3．防治措施

（1）混合料在拌和碾压过程中，应经常检查含水量。

含水量不足时，应及时洒水。

应使混合料的含水量等于或略大于最佳值时进行碾压。

（2）无论什么是基层，均应保证下卧层的充分压实，在碾压过程中，如发现土过干或表层松散，应适当加水

（3）养生期间，应禁止重型车辆通行。

D未结成整体

1．现象

混合料经碾压养生一定时间后，仍较松散，未结成板体。

2．原因分析

（1）水泥质量差或掺加量不足。

（2）压实度不足。

（3）冬季（气温低5℃）施工，气温偏低，强度增长缓慢。

3．防治措施

（1）施工前，应对水泥质量进行检验，避免使用存放时间过长的水泥

（2）进行充分的压实，达到规定的压实度。

（3）冬季施工应尽量避免；必须施工时应注意养护，防止冰冻，并封闭交通。

一般在气候转暖后，强度会继续增长；必要时可选用外掺剂，以提高早期强度；或采用塑料薄膜或沥青膜等覆盖措施养生，保持一定湿度，加速强度增长。

E横向裂缝

1．现象

结构层在上层铺筑前后出现横向裂缝。

2．原因分析

（1）结构层由于干缩和温缩而产生横向裂缝；混合料碾压含水量越大，越易开裂。

（2）有重车通行。

尤其当下卧层的强度不足和在养生期间更易产生强度性裂缝。

（3）横向施工接缝，包括结构层成型后再开挖横沟所发生的接缝，是最易产生横向裂缝的薄弱面。

（4）结构层横穿河没处由于沉陷或重车作用所引起的裂缝。

3．防治措施

（1）工过程中应严格控制混合料的碾压含水量，使其接近于最佳含水量，以减少结构层干缩。

（2）混合料碾压完毕后，应及时养生，并保持一定的湿度。

不应过于、过湿或忽干忽湿。

养生期一般不少于7天，有条件时可采用塑料膜覆盖。

（3）混合料施工完毕后，应尽早铺筑上层。

在铺筑上层之前，应封闭交通，严禁重车通行。

（4）延长施工段落，减少接缝数量。

做好接缝处理，使新旧混合料相互密贴。

缩短接缝两侧新旧混合料铺筑的时间间隔。

（5）产生横向裂缝时，通常不做处理。

缝宽时可用沥青封缝，以防渗水和恶化。

F表面起皮松散

1．现象

结构层施工完毕后，表面起皮，呈松散状。

2．原因分析

（1）碾压时含水量不足。

（2）碾压时为弥补厚度或标高不足，采用薄层贴补。

（3）碾压完毕，末及时养护即遇雨雪天气，表面受冰冻。

3．防治措施

（1）施工时应在最佳含水量左右碾压，表面干燥时，应适量洒水。

（2）禁止薄层贴补，局部低洼之处，应留待修筑上层结构时解决；如在初始碾压后发现高低不平，可将高处铲去，低处翻松（须10cm以上）、补料摊平、再压实。

碾压过程中有起皮现象，应及时翻开重新拌和碾压。

（3）施工时应密切注意天气情况，避免在雨雪、霜冻较严重的气候条件下施工。

（4）表面发生起皮现象后，应予铲除，其厚度或标高不足部分，可留待修筑上层结构时解决。

G平整度不符合要求

1．现象

施工完毕后，经平整度检测，不能达到规范或设计要求。

2．原因分析

（1）下卧层平整度不好，造成本层松铺厚度不匀，影响平整度。

（2）摊铺碾压过程中，未采取适当措施，提高平整度。

（3）接缝未处理好。

3、防治措施

（1）结构层施工前，应对下卧层的平整度进行检验，平整度很差时，可先用部分灰浆罩平，然后进行本层施工。

（2）边碾压边整平。

轻型初压以后，应及时检测与整平,终压前做好平整度。

卸料和碾压时应避免在碾压层上停车或急转弯。

终压以后，可将局部高出部分铲平，低洼处不可采用薄层罩面办法提高平整度。

（3）两个工作段的搭接部分，应采用对接形式。

前一段拌和后，留5～8m不碾压；后一段施工时，将前段预留未压部分翻松后一起再进行碾压。

H回弹弯沉达不到设计要求

1．现象

施工完毕经过一定龄期后，进行弯沉检验，达不到规范或设计要求。

2．原因分析

（l）下卧层强度差。

（2）基层未充分碾压密实，强度、厚度不足。

3．防治措施

（l）结构层施工前，一定要对下卧层的施工质量进行检查，确保下卧层的施工质量。

（2）混合料配合比和压实度要严格掌握，确保质量。

I混合料离析

1．现象

混合料粗细料分布不匀，局部骨料或细料比较集中，骨料表面无细料粘附或粘附不好。

混合料离析会造成平整度不好和结构强度不均匀等病害。

2．原因分析

（1）混合料拌和时含水率控制不好，过干或过湿。

（2）混合料机拌时间不足，粗细料未充分拌匀。

（3）混合料直接用铲车翻拌。

拌和质量得不到保证。

（4）皮带运输机高度高，送出来的混合料落入料堆时发生离析，大粒径骨料滚至底部和两侧，偏细料集于中间，而出厂时又未进行翻堆。

（5）混合料未按规定配比进行拌和或者石料级配不好。

3．预防措施

（1）混合料在拌和时应控制好含水量

（2）拌和时间?

?

?

?

控制好，以混合料拌和均匀为度。

（3）皮带运输机高度应小于3m。

以减少离析。

（4）控制好石料的级配，若级配稍有偏差，应通过试验进行调整。

J混合料摊铺时离析

1．现象

（1）用摊铺机摊铺后，摊铺机两侧骨料明显偏多，压实后，表面呈现带状露骨现象。

（2）人工摊铺后，混合料局部离析，粗细料局部集中。

2．原因分析

（1）出厂混合料不均匀，或者运输与倾卸过程中产生离析。

（2）摊铺机的摊铺过程中，摊铺宽度愈宽，混合料含水量越小，粗细料分离越明显。

3．预防措施

（1）进混合料前，应先对供料单位原材料质量情况进行实地考查，并对混合料的配合比、拌和工艺进行试拌、复验，保证出厂混合料均匀，含水量合适。

（2）摊铺机摊铺时，分料器内始终充满混合料，以保证分料器转动时混合料均匀搅动。

（3）根据摊铺机的机型以及配合比中细料的多少，通过试铺确定摊铺的最大宽度，一般应控制在机器最大摊铺宽度的2／3。

摊铺速度不大于4m／ruin。

（4）非机铺时进入现场的混合料应按摊铺厚度来估算卸料堆放距离。

卸车时宜采用拖卸，即车边走边卸，以减少翻卸造成离析。

（5）严禁使用钉耙摊铺混合料和铁锹高抛混合料。

4．治理方法

（1）机摊完毕后，先初压一遍，基层表面局部出现离析，露骨松散时，用细料及时扫嵌，应适当洒水并及时碾压。

（2）基层表面出现小范围细料集中，应及时进行翻挖，挖深10cm以上。

洒上适量的碎石，洒水、拌匀、摊子、碾压，并于周边接顺。

（3）离析严重，涉及范围大，应挖除、重铺。

K混合料碾压时弹簧

1．现象

混合料碾压时不稳定、随着碾轮隆起，脚踩上去如橡皮土。

2．原因

（1）土基或下卧层弹簧，基础承载力不足。

（2）混合料含水量偏大，细料过多。

3．预防措施

（1）铺筑混合料前，必须对土基或下卧层进行检测，达到质量要求后才能铺筑。

否则应进行处理或加固。

（2）混合料中的水泥用量及含水量，应符合设计。

如摊铺时发现个别料车含水量过高，应另行堆放，集中处理，不应混摊在一起。

4．治理方法

（1）产生弹簧的地方，必须将混合料翻挖掉。

若土路基“弹簧”，应将“弹簧”上清除，在该处进行换土或加固后，重新铺筑。

铺筑时，应将周边混合料刨松，与新铺的成为一体，再进行压实，此项处理应在一周之内完成，以利新老结构联结。

（2）混合料过湿造成“弹簧”，则应停止碾压，并进行翻松晾干至接近最佳含水量时进行碾压。

2．8施工接缝不顺

1．现象

基层表面拼缝不顺直，或在拼缝处有明显高低不平。

2．原因分析

（1）先铺的混合料压至边端时，由于推挤原因，造成“低头”现象，而在拼缝时未作翻松，直接加新料，由于压缩系数不同，使该处升高。

（2）先铺的边端部分碾压时未压，后摊铺时部分接下去摊铺，虽然松方标高一致，但先摊铺部分含水量较低压缩性较小，碾压后形成高带。

（3）摊铺机摊铺时，纵向拼缝未搭接好。

先铺段边缘的成型密度较低；后铺段搭接时抛高又未控制好，碾压后形成接缝不顺直，或高或低。

3．防治措施

（1）精心组织施工，尽可能减少施工段落和纵向拼缝，减少接缝。

（2）在分段碾压时，拼缝一端应预留一部分不压（3～5m）以防止推移、影响压实，同时又利于拼接。

（3）摊铺前，应将拼缝处已压实的一端先翻松（长度约0.5～lm）至松铺厚度，连同未压部份及新铺材料一起整平碾压，使之成为一体。

对横向接缝压路机可以横向碾压以利端部压实。

（4）人工摊铺时，尽可能整个路幅摊铺，以消除纵向拼缝。

摊铺机摊铺时，应考虑新铺的一端要与已摊好的结构层有0.5m左右的搭接，发现接缝局部漏料应随即修整。

待第二幅摊好后，再开始第一幅的碾压，以防止碾压时的横向推移。

沥青混合料面层

外观鉴定:

1表面应平整密实,不就有泛油,松散,裂缝,和明显离析等现象

2搭接处应紧密,平顺,,面层与路缘石及其他构筑物应密巾接顺,不得有积水或漏水现象

1．沥青混合料面层

一.车辙

1．现象

路面在车辆荷载作用下轮迹处下陷，轮迹两侧往往拌有隆起（如图3．2－1所示），形成纵向带状凹槽。

在实施渠化交通的路段或停刹车频率较高的路段较易出现。

2．原因分析

（l）沥青混合料热稳定性不足。

矿料级配不好，细集料偏多，集料未形成嵌锁结构；沥青用量偏高；沥青针人度偏大或流值质量不好。

（2）沥青混合料面层施工时未充分压实，在车辆反复荷载作用下，轮迹处被进一步压密，而出现下陷。

（3）基层或下卧层软弱或未充分压实，在行车荷载作用下，继续压密或产生剪切破坏。

3．预防措施

（l）粗集料应粗糙且有较多的破碎裂面。

密级配沥青混凝土中的粗集料应形成良好的骨架作用，细集料充分填充空隙，沥青混合料稳定度及流值等技术指标应满足规范要求（详见本手册“沥青制品”编），高等级道路应进行车撤试验检验，动稳定度对高速公路和城市快速路不小于800次／mm，对一级公路和城市主干路不小于600次／mm。

（2）根据当地气候条件按《沥青路面施工及验收规范》（GB50092）选用合适标号的沥青，针入度不宜过大，上海地区一般选用70”重交通道路石油沥青。

（3）施工时，必须按照有关规范要求进行碾压，基层和沥青混合料面层的压实度应分别达到98％和95％或96％。

（4）对于通行重车比例较大的道路，或起动、制动频繁、陡坡的路段，必要时可采用改性沥青混合料，提高抗车辙能力。

但在选用时，必须兼顾高低温性能。

（5）道路结构组合设计时，沥青面层每层的厚度不宜超过混合料集料最大粒径的4倍。

否则较易引起车辙。

4治理方法

（1）如仪在轮迹处出现下陷，而轮迹两侧未出现隆起时，则可先确定修补范围，一般可目测或将直尺架在凹陷上，与长直尺底面相接的路面处可确定为修补范围的轮廓线，沿轮廓线将5～10cm宽的面层完全凿去或用机械铣削，槽壁与槽底垂直，并将凹陷内的原面层凿毛，清扫干净后，涂刷0．3～06kg／m‘粘层沥青，用与原面层结构相同的材料修补，并充分压实，与路面接平。

（2）如在轮迹的两侧同时出现条状隆起，应先将隆起部位凿去或铣削，直至其深度大于原面层材料最大粒径的2倍，槽壁与槽底垂直，将波谷处的原面展凿毛，清扫干净后涂刷0．3～06kg／m’的粘层沥青，再铺筑与面层相同级配的沥青混合料，并充分压实与路面接平。

（3）若因基层强度不足、水稳性不好等原因引起车辙时，则应对基层进行补强或将损坏的基层挖除，重新铺筑。

新修补的基层应有足够强度和良好的水稳性，坚实平整；如原为半刚性基层，可采用早期强度较高的水泥稳定碎石修筑，但其层厚不得小于15。

m。

修补时应注意与周边原基层的良好衔接。

（4）对于受条件限制或车辙面积较小的街坊道路，可采用现场冷拌的乳化沥青混合料修补。

其矿料级配和沥青用量，可参照《沥青路面施工及验收规范》（GB50092）确

定。

二.拥包

1．现象

行车方向或横向出现局部隆起。

拥包较易发生在车辆经常起动、制动的地方，如停车站、交叉口等。

2．原因分析

（1）沥青混合料的沥青用量偏高或细料偏多，热稳定性不好。

在夏季气温较高时，不足以抵抗行车引起的水平力。

（2）面层摊铺时，底层未清扫或本喷洒（涂刷）粘层沥青，致使路面上下层粘结不好；沥青混合料摊销不匀，局部细料集中。

（3）基层或下面层未经充分压实，强度不足，发生变形位移。

（4）在路面日常养护时，局部路段沥青用量过多，集料偏细或摊铺不均匀。

（5）陡坡或平整度较差路段，面层沥青混合料容易在行车作用下向低处积聚而形成拥包。

3．预防措施

（1）在混合料配合比设计时，要控制细集料的用量，细集料不可偏多。

选用针入度较低的沥青，并严格控制沥青的用量。

（2）在摊铺沥青混合料面层前，下层表面应清扫干净，均匀洒布粘层沥青，确保上下层粘结。

（3）人工摊铺时，由于料车卸料容易离析，应做到粗细料均匀分布，避免细料集中。

（4）其余同3．2．1．6中预防措施（3）及（4）。

4治理方法

（1）凡由于沥青混合料本身级配偏细，沥青用量偏高，或者上下层粘结不好而形成的拥包，应将其完全铣削掉，并低于原路表，然后待开挖表面干燥后喷洒0．3～0．6kg／m’粘层沥青，再铺筑热稳定性符合要求的沥青混合料至与路面平齐。

当拥包周边拌有路面下陷

时，应将其一共处理、，

（2）如基层已被推挤应将损坏部分挖除，重新铺筑。

详见3．2．1．6治理方法（3）。

（3）修补时应采用与原路面结构相同或强度较高的材料。

如受条件限制，则对于面积较小的修补，可采用现场冷拌的乳化沥青混合料，但应严格控制矿料的级配和沥青用量。

3．2．1．8搓板

1．现象

路表面出现轻微、连续的接近等族离的起伏状，形似洗衣搓板。

虽峰谷高差不大，但行车时有明显的频率较高额簸感。

2原因分析

（1）沥青混合料的矿料级配偏细，沥青用量偏高，高温季节时，面层材料在车辆水平力作用下，发生位移变形。

（2）铺设沥青面层前，未将下层表面清扫干净或未喷洒粘层沥青，致使上层与下层粘结不良，产生滑移。

（3）旧路面上原有的搓板病害未认真处理即在其上铺设面层。

3．预防措施

（l）合理设计与严格控制混合料的级配，详见3．2．1．6预防措施

（1）。

（2）在摊铺沥青混合料前，须将下层项面的浮尘、杂物清扫干净，并均匀喷洒粘层沥青，保证上下层粘结良好。

（3）基层、面层应碾压密实，详见3．2．1．6预防措施（3）。

（4）旧路上进行沥青登面前，须先处理原路面上已发生的搓板病害，否则，压路机无法将搓板上新罩的面层均匀碾压密实，新的搓板现象随即就会出现。

4．治理方法

（1）如属混合料中沥青用量偏多引起的不很严重的援板时，参照3．21．7治理方法处理。

（2）因上下面层相对滑动引起的搓板，或搓板较严重、面积较大时，应将面层全部铲除，并低于原路面，其深度应大于用于修补沥青混合料最大集料粒径的2倍，槽壁与糟底垂直，清除下层表面的碎屑、杂物及粉尘后，喷洒0．3～0．6kg／m’的粘层沥青，重新铺筑沥青面层。

（3）在交通量较小的街坊道路上，可采用冷拌的乳化沥青混合料找平或进行小面积的修补。

以）属于基层原因形成的搓板，应对损坏的基层进行修补。

详见3．21．6治理方法

（3）。

3．2．1．9泛油（及时发现,处理）

1．现象

表面处治和贯人式路面的表面基本上被一薄层沥青覆盖，未见或很少看到集料，路表光滑，容易引起行车滑溜交通事故。

2．原因分析

（1）表面处治，贯人式使用沥青标号（沥青有很多标号，50、70、90等是表示该沥青在25℃条件下标准针扎入的深度，用以反映该沥青对温度的敏感程度。

标号越大，说明沥青越软）不适当，针入度过大。

（2）沥青用量过多或集料撒布量过少。

（3）冬天施工，面层成型慢，集料散失过多。

3．预防措施

（1）施工前，须根据本地区气候条件参照表3．2－1选定合适的沥青标号。

面处治和贵人式路面选用的沥青标号表3．2－1

注：

（l）摘自《沥青路面施工及验收规范》（GB50092一96）

（2）沥青用量和染料规格、微有量可按照本附录中附表3．2－2和附表3．2－3的规定进行施工。

（3）冬天施工时，面层成型仅，集料容易散失，应及时补撒集料，避免低温季节施工。

4．治理方法

在热天气温较高时进行处理最为有效。

如轻微泛油，可撒布3～5（8）mm石屑或粗黄砂，撒布量以车轮不粘沥青为度；如泛油较严重，可先撤布5～10（15）mm集料，经行车碾压稳定后再撒布3～5（8）mm石屑或粗黄砂嵌缝。

使用过程中，散失的集料须及时回扫或补撒集料。

3．2．1．11松散

1．现象

面层集料之间的粘结力丧失或基本丧失，路表面可观察到成片悬浮的集料或小块混合料，面层的部分区域明显不成整体。

干燥季节，在行车作用下可见轮后粉尘飞扬。

2原因分析

（1）沥青混凝土中的沥青针人度偏小，粘结性能不良；混合料的沥青用量偏少；矿料潮湿或不洁净，与沥青粘结不牢；拌和时温度偏高，沥青焦枯；沥青老化或与酸性石料间的粘附性能不良，造成路面松散。

（2）摊铺施工时，未充分压实，或摊铺时，沥青混凝土温度偏低；雨天摊铺，水膜降低了集料间的粘结力。

（3）基层强度不足，或呈湿软状态时摊铺沥青混凝土，在行车作用下可造成面层松散。

（4）在沥青路面使用过程中，溶解性油类的泄漏，雨雪水的渗入，降低了沥青的粘结性能。

3．预防措施

（1）对使用酸性石料拌制沥青混合料时，须在沥青中掺入抗剥落剂或在填料中掺用适量的生石灰粉、干净消石灰、水泥。

以提高沥青与酸性石料的粘附性能。

（2）在沥青混合料生产过程中，应选用标号合适的沥青和干净的集料，集料的含泥量不得超过规定的要求；集料在进人拌缸前应完全烘干并达到规定的温度；除按规定加入沥青外，还应在拌制过程中随时观察沥青混合料的外观，是否有因沥青含量偏少而呈暗淡无光泽的现象，拌制新的级配的沥青混合料时尤应加强观测；集料烘干加热时的温度一般控制不超过180oC，避免过高，否则会加快沥青中的轻质油份挥发，使沥青过早老化，影响沥青混凝土整体性。

（3）沥青混合料运到工地后应及时摊铺，及时碾压。

摊铺温度及碾压温度偏低会降低沥青混合料面层的压实质量。

摊铺后应及时按照有关施工技术规范要求碾压到规定的压实度，碾压结束时温度应不低于70oC；应避免在气温低于10”C或雨天施工。

（4）路面出现脱皮等轻微病害时，应及时修补。

4．治理方法

将松散的面层清除，重铺沥青混凝土面层。

如涉及基层，则应先对基层进行处理。

具体方法参见3．2．l．6治理方法（3）。

3．2．1．12脱皮

1．现象

沥青路面上层与下层或！

日路上的罩面层与原路面粘结不良，表面层呈成块状或成片状的脱落，其形状、大小木等，严重时可成片。

2．原因分析

（1）摊铺时，下层表面潮湿或有泥土或灰尘等，降低了上下层之间的粘结力。

（2）旧路面上加登沥青面层时，原路表面未凿毛，未喷洒粘层沥青，造成新面层与原路面粘结不良而脱皮。

（3）面层偏簿，厚度小于混合料集料最大粒经二倍，难以碾压成型。

3．预防措施

（l）在铺设沥青面层前，应彻底清除下层表面的泥土、杂物、浮尘等，并保持表面干燥，喷洒粘层沥青后，立即摊铺沥青混合料，使上下层粘结良好。

（2）在旧路面上加罩沥青面层时，原路面应用风镐或“＋”字镐凿毛，有条件时，采用铣削机铣削，经清扫、喷洒粘层沥青后，再加罩面层。

（3）单层式或双层式面层的上层压实厚度必须大于集料粒径的二倍，利于压实成型。

4．治理方法

（1）脱皮较严重的路段，应将沥青面层全部削去，重新铺筑面层。

可参照3．2．1．10治理方法进行。

（2）脱皮面积较小，且交通量不大的街坊道路，可按3．2．1．10治理方法进行修复。

（3）脱皮部位发现下层松软等病害时，可参照3．2．1．10治理方法对基层补强后修复。

3．2．1．13啃边

1．现象

路面边缘破损松散、脱落。

2原因分析

（1）路边积水，使集料与沥青剥离、松散。

（2）路面边缘碾压不足，面层密实度较差。

（3）路面边线基层松软，强度不足，承载力差。

3．预防措施

（l）合理设计路面排水系统、注意日常养护，经常清除雨水口进水孔垃圾，使路面排水畅通。

（2）施工时，路面边缘应充分碾压，压实后的沥青层应与缘石齐平、密贴。

因此，摊铺时要正确掌握上面层的松铺系数。

（3）基层宽度须超出沥青层20～30cm，以改善路面受力条件。

4．治理方法

在咱边路段修补范围内，离沥青面层损坏边缘5～10cm处划出标线，选择适用机具沿标线将面层材料措除，经清扫后，在底面、侧面涂刷粘层沥青，然后按原路面的结构和材料进行修复，接缝处以热烙铁锈边，使接缝紧密。

3．21．14光面

1．现象

路表面光滑，表面看不到粗集料或集料表面棱角已被磨除。

阴雨天气易出现行车滑溜交通事故。

2原因分析

（1）上面层细集料或沥青用量偏多。

（2）集料质地较软，磨耗大，易被汽车轮胎磨损。

3．预防措施

（1）表面处治和贯入式路面所用的材料、规格和用量应符合附录中附表3．2－2和附表3．2－3的规定。

集料应具有较好的颗粒形状，较多的棱角。

成型期间，集料散失时应及时补撒。

（2）沥青路面上面层混合料级配应符合《沥青路面施工及验收规范》（GB50092）规定＜2．36mm（圆孔筛2．smm）和＞475mm（圆孔筛5．omm）的含量必须严格控制在规范规定的容许范围内，避免细集料过多；公路及主干路、次干路的上面层应采用细粒式或中粒式沥青混凝土。

砂粒式沥青混凝土的最大粒径较小，细料较多，易形成光面，一般只用于非机动车道、人行道。

（3）采用具有足够强度，耐磨性好的集料修筑上面层。

对于高速公路、一级公路城市和主干路，压碎值不大于28％，洛杉矾磨耗损失不大于30％；用于其他等级道路时，压碎值不大于30％，洛杉机磨耗损失不大于40％。

4．治理方法

（1）对表面处治和贯入式路面，可直接在光面上加罩封层，或用铣削机将表面层刨除，清扫后，进行封层。

封层材料按规范要求选择。

（2）沥青混凝土路面，上面层经铣刨、清扫后，喷洒0．3～0．6kg／m’粘层沥青，然后铺筑细粒式或中粒式沥青混凝土上面层。

3．2．1．15与收水井、检查并衔接不顺

1．现象.

收水井、检查井盖框标高比路面高或低，汽车通过时有跳车或抖动现象，行车不舒适，路面容易损坏。

2原因分析

（1）施工放样不仔细，收水井、检查井盖框标高偏高或偏低，与路面衔接木齐平。

（2）收水井、检查并基础下沉。

（3）收水井、检查井周边回填土及路面压实不足，交通开放后，逐渐沉陷。

（4）井壁及管道接口渗水，使路基软化或淘空，加速下沉。

3．预防措施

（1）施工前，必须按设计图纸做好放样工作，标高要准确，收水