联络通道施工作业指导书.docx

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联络通道施工作业指导书

联络通道矿山法施工作业指导书

1．适用范围

本作业指导书适用于采取矿山法施工的联络通道施工作业。

2．作业准备

2.1劳动力准备

根据劳动力计划逐步组织施工人员进场，施工人员进场后要组织施工安全文明施工教育，并根据有关要求进行分包单位及人员资料报验。

2.2机械设备准备

根据拟投入的机械设备计划，逐步安排机械设备进场。

设备进场时要进行试运转并做好记录，确保设备在工程施工中的正常运转，同时按照有关要求向监理单位进行相关报验。

2.3施工材料准备

根据施工进度计划安排，逐步安排施工材料进场。

材料进场后，依据相关要求进行取样复试，对不合格的材料严禁投入工程使用；同时对于复试合格的材料及时向监理单位进行报验。

2.4场地准备

施工前清理周围的场地，指定材料堆放等各功能区域。

为现场接入供水管与排水管，供电线路须根据现场布置做合理的调整。

2.5技术准备

1.组织有关人员学习施工图纸、相关规范、规程、工艺标准等文件，掌握该工程各项目的施工工艺和技术标准，编制施工方案与技术交底。

同时组织专业技术工种进行技术培训教育，为工程顺利施工创造条件。

2.测量部门进行联络通道控制坐标与标高计算及放线，并报监理单位复核。

3.试验部门做好现场试验的各项准备工作，选择合格的试验室进行施工试验与见证试验。

3．技术要求

3.1管环临时支撑架设

图3.1-1支撑钢架

1）钢架采用工20型钢为主体，剪刀撑采用工16字钢，各杆件设计为螺栓连接，以便于提高施工进度和循环使用。

2）支架设置于每环管片的中部，纵向1.5m设置1榀。

3）支撑架位置的人行踏板、管线等需改移位置，轨道钢枕加密，中间用工20型钢连接保证立柱底部稳定。

为保证工20型钢能与管片接触紧密，并避免损坏管片，在工20型钢与管片接触部位设置PVC塑料垫板。

4）联络通道施工时，对应位置的左右线隧道均同时设置支撑。

3.2管片切割

通过超前探孔检查地层地质，地下水情况后，如果与设计情况符合，且满足施工要求后，搭钢管架切割管片，开口尺寸应满足设计要求。

为满足施工需要，先切割上半部分，进行超前小导管注浆，注浆完成后，进行上台阶开挖及初期支护，待扩大断面上半部分初支完成后，再切割下半部分，并开挖下台阶。

3.3开挖

1）通道开挖：

开口完成后即进行通道开挖。

需特别注意洞口顶部开挖的安全，此位置需作反掏开挖，开挖要快速进行，并及时作初期支护。

通道其余位置采用正台阶法，开挖步距0.5～1.0m，台阶长度2～3m，采用人工开挖。

2）泵房施工待通道的开挖全部完成之后再进行。

开挖前，于侧壁打设横撑，对通道开设集水井的位置进行加固，然后采用人工分层开挖。

施工过程中，应及时进行支护，以保安全。

3.4防水施工

防水层施工在初期支护后二次衬砌前进行。

防水层采用无纺布+PVC防水板无钉铺设。

施做顺序如下：

首先对临时支护进行处理，当基面平顺并达到净空要求后，用射钉将垫圈和无纺布固定于基面之上，最后铺设PVC防水板，防水板之间采用搭接双焊缝焊接。

在通道与区间隧道连接处,通道的PVC防水板通过ECB板过渡到SBS,最后粘附于盾构管片上。

3.5二次衬砌

混凝土采用预拌混凝土，二次倒运到工作面，人工入模浇捣。

钢筋、模板制安装，混凝土浇筑等作业过程严格按规范要求进行。

3.6二衬背后回填注浆施工

拱顶砼在浇筑砼过程中，由于砼自重作用，拱部砼背部无法浇筑密实，因此，在安装拱部模板时在拱顶位置预埋长度为0.6m直径为Φ42的小导管进行注浆回填。

二衬背后注浆管布置在拱顶、边墙，每断面3根，纵向间距3～5m；另外在施工缝处背贴式止水带设注浆管两个，注浆管一端与固定圆盘连接，采用点粘或者点焊固定在防水板表面，同时用胶带将圆盘四周临时封住。

二衬背后回填注浆材料选用水灰比为1：

0.4～1：

0.5的水泥浆，水泥浆中添加2～3%的MgO微膨胀剂。

注浆压力一般控制在0.2-0.6Mpa。

3.7其他技术要求

盾构隧道联络通道处埋深较深，地层自稳性较强，地下水量不大或地下水水位在联络通道以下（既已采取降水施工），可采取暗挖法作业施工。

例如北京地铁、沈阳地铁地层均以砂卵石地层为主，在联络通道施工前如进行了降水施工即可选用暗挖法，又例如大连地铁，深圳地铁地层主要以风化板岩为主，围岩自稳性强，亦选用暗挖法施工。

施工前需对隧道联络通道进行定位测量及其高程的测量。

依据施工基准点，按冻结孔施工图进行冻结孔孔位放线，孔位布置首先要依据管片配筋图位置，在避开主筋、管缝、螺栓前提下可适当调整，不大于150mm。

4．施工工艺

4.1总体施工方案

盾构隧道联络通道处埋深较深，地层自稳性较强，地下水量不大或地下水水位在联络通道以下（既已采取降水施工），可采取暗挖法作业施工。

例如北京地铁、沈阳地铁地层均以砂卵石地层为主，在联络通道施工前如进行了降水施工即可选用暗挖法，又例如大连地铁，深圳地铁、长沙地铁地层主要以风化板岩为主，围岩自稳性强，亦选用暗挖法施工。

根据加固方案不同，施工步骤分别是：

联络通道地表旋喷桩→区间隧道内管片内支撑加固→联络通道处管片切割→超前支护→联络通道开挖支护→洞门环梁施工→联络通道防水施工→联络通道二次衬砌施工。

联络通道洞内深孔注浆加固→区间隧道内管片内支撑加固→联络通道处管片切割→超前支护→联络通道开挖支护→洞门环梁施工→联络通道防水施工→泵房开挖及初支→泵房防水及二衬→联络通道二次衬砌施工。

4.2施工工艺流程图

图4.2-1施工工艺流程图

4.3盾构区间隧道加固

为避免联络通道施工时对已处于稳定（受力平衡）状态的成型盾构区间造成较大的影响，在施工联络通道前，需对盾构区间隧道进行加固。

4.3.1加固步骤和方法

1．进一步紧固隧道管片连接螺栓，确保管片间连接紧密。

2．在盾构隧道内部采用钢架对管片进行支撑（见图5-1）。

3．打开管片注浆孔，检查盾构隧道背衬回填情况，必要时进行补注浆回填。

补注浆范围为联络通道轴线前后各5环；注浆浆液为水泥－水玻璃双液浆（C-S），水泥浆配比（重量比）为C:

W＝1:

0.8，双液浆配比为C:

S＝1:

1；注浆压力为0.2~0.45Mpa,逐步增加；注浆结束标准采用双指标控制,当注浆压力达到0.45Mpa（施工现场可根据情况确定）或者注浆量达到设定值（根据背衬回填情况确定），停止注浆。

4.3.2主要技术措施

1．为保证加固过程的安全和施工质量，安全员和质检员要进行全过程的监督检查。

2．对管片进行支撑的钢架各支点与管片紧密接触，并具有较高的刚度。

3．为保证补注浆效果，补注浆时采用从联络通道中心向两侧逐环进行，多孔进行补注，孔位尽量保持对称，压力从小到大逐步增加。

4．为掌握注浆过程的管片位移情况，全过程进行管片变形观察和监控。

5．补注浆后，要等强最少1天，才可进行下一步作业。

4.4联络通道开口

4.4.1施工步骤和施工方法

1．测量放线：

采用水准仪和全站仪准确测量出联络通道洞门四边边线，并在管片上明确标出。

考虑洞口圈梁厚度，开口轮廓各边比设计大400mm。

2．根据详勘、补勘和盾构隧道掘进施工情况，基本探明了联络通道的地质情况，根据地质情况和联络通道覆土情况（各地层岩性、厚度、赋水等特征）和地表建筑物对联络通道的开口稳定性进行初步判断，对于稳定性较好的开口不进行加固，采取直接切割砼管片的方法进行联络通道开口施工，如大汉2号联络通道；对于稳定性不太好的联络通道开口，先用风钻沿拟切割洞门钻孔，采用超前砂浆锚杆或φ42超前小导管注浆加固，长2000mm,间距300~500mm，外插角度为0~30°，然后从上向下分块切割砼管片的方法进行联络通道开口施工，分块高度控制在500~1200之间。

切割过程严密监控切口、管片的变化情况，必要时立即停止切割，采取相应措施。

3．采用新的砼拆除技术，即使用高速切割机。

该切割机可切割较厚，强度高的钢筋砼，速度快，噪音小，粉尘少，可以进行横向、竖向切割。

先安装高速切割机的行驶轨道。

配备专业人员进行管片切割作业，切割下来的管片利用区间内行驶的机车运走。

4．在联络通道口的管片壁上植筋，绑扎洞口圈梁钢筋，施做洞口钢筋砼圈梁300mm×200mm，C30细石砼。

4.4.2主要技术措施

1．为保证联络通道开口位置正确，需对测量放线的基准点进行复核。

2．根据联络通道处管片的配筋情况，避开钢筋，准确的进行钻孔注浆固结土体堵水。

3．对切割机轨道方向、标高、倾斜度的进行准确定位，确保切割机的行驶轨道安装准确，切割切口符合要求。

4．为减少切割时对角部的破坏（多切），在四个角预先进行钻孔。

5．为保证联络通道开口的安全和施工质量，安全员和质检员要进行全过程的监督检查。

6．为掌握注浆过程的管片位移情况，全过程进行管片变形观察和监控。

7．为保证超前加固效果，超前锚杆或超前导管需按要求准确设置，其尾部与洞口圈梁主筋牢固焊接。

4.5联络通道开挖支护

4.4.1施工步骤和施工方法

1．超前小导管预注浆加固

为保证通道开挖时的围岩稳定，多数通道在通道拱部采用L=2500～3000mm，Φ42小导管注浆进行超前加固，超前小导管环向间距200~400mm，纵向间距1000~1500mm,水平搭接长度1000mm。

超前小导管注浆施工工艺流程见图4.5-1。

图4.5-1超前小导管注浆施工工艺流程图

超前小导管注浆加固施工工艺：

采用全孔一次性注浆，注浆浆液主要为水泥浆。

地下水发育或土体呈流塑状时采用双液浆。

①.钻孔：

用YT-28钻机沿开挖轮廓线外打孔。

②.安设注浆管：

将经过加工的注浆管置入孔内，并对孔口做止浆处理。

③.浆液配置：

按施工配合比在搅拌桶内加入需要的水和水泥进行搅拌，采用双液浆时，在另一容器中加入水玻璃，用波美度计测试浓度至配合比要求的浓度。

④.注浆：

将注浆管按要求接好，开动注浆机，采用双液浆时，浆液经混合器混合后靠压力通过注浆管路进入地层，注浆前要测试经混合器混合的浆液的凝胶时间，当达到设计的凝胶时间时，方可注浆。

注浆机拟采用KBY50-70型注浆机。

⑤.注浆主要参数：

凝胶时间：

7h，可根据地层情况进行调整。

扩散半径：

300mm。

注浆终压：

0.3～0.5Mpa以内。

单孔注浆量：

初步确定为0.1m3,施工中根据地层条件进行现场注水试验，评定地层裂隙情况，并修正单孔注浆量。

注浆参数将根据现场试验和施工进行进一步调整。

2．联络通道土石方开挖

在洞口圈梁砼达到要求的强度（设计强度的70％以上）且超前注浆等强后，可进行通道土石方开挖。

通道洞身土石方开挖采用全断面法或正台阶法，岩石段采用人工手持风钻钻孔，膨胀剂破碎或人工敲击钢楔子破碎岩石，全断面岩石段主要采用全断面法开挖，全断面法开挖的进尺控制在1500mm；全断面土层段和半岩半土段主要采用正台阶法开挖，先开挖上台阶土石方，开挖进尺根据围岩的稳定情况控制在500~1000mm,开挖完上台阶后再开挖下台阶，主要采用人工镐锹，局部采用风镐开挖。

人工装土到区间隧道中运行的运输车辆中运走。

由于洞口尺寸小于联络通道结构尺寸，开挖洞口截面在1500mm范围内渐变至结构截面。

开口处采用爬坡开挖,爬坡角度控制在30度以内。

为保证洞口稳定，洞口1500mm渐变段为后挖带，即在联络通道其余部分开挖完成后再开挖该部位。

3．联络通道支护

联络通道在开挖达到设定进尺后，将立即进行通道的初期支护。

支护的施工顺序为（以初期支护设计较强的通道为例）：

初喷砼→安设锚杆→安装格栅钢架→铺设钢筋网→复喷砼。

①.初喷砼

在通道开挖到设定进尺后，立即进行初喷砼施工，初喷厚度控制在30~50mm。

由于联络通道每次喷射砼的量较小，采用现场自拌砼，由于作业面较小，采用潮喷工艺，人工操作喷射机和喷头进行喷射砼施工。

喷射砼配合比由现场试验室根据试验验证。

喷射混凝土施工工艺见图4.5-2。

图4.5-2喷射砼施工工艺图

喷射砼原材料符合以下要求：

a.水泥：

采用不低于32.5R的普通硅酸盐水泥，使用前作强度复查试验，其性能符合现行的水泥标准。

b.细骨料：

采用硬质、洁净的中砂或细砂，细度模数大于2.0。

c.粗骨料：

采用坚硬而耐久的碎石或卵石，粒径不大于40mm，级配良好。

d.水采用市政自来水,不使用含有影响水泥凝固及硬化的有害物质的水。

e.速凝剂使用合格产品,使用前与水泥做相容性试验及水泥凝结效果试验，其初凝时间不得大于5分钟，终凝时间不得大于10分钟。

喷射混凝土技术要求:

a.搅拌混合料采用强制式搅拌机，搅拌时间不小于2分钟。

混合料要随拌随用。

b.混凝土喷射机具性能良好，输送连续、均匀，技术性能能满足喷射混凝土作业要求。

c.喷射混凝土作业前，清洗受喷面并检查断面尺寸，保证尺寸符合设计要求。

喷射混凝土作业区有足够的照明，作业人员佩带好作业防护用具。

d.喷射混凝土在开挖面暴露后立即进行.

e.喷射混凝土喷头垂直受喷面，喷头距受喷面距离以0.6m~1.2m为宜。

喷头运行轨迹为螺旋状，使受喷面均匀、密实。

f.喷射混凝土作业应保持供料均匀，喷射连续。

g.喷射混凝土作业应分段分片进行。

②.安设锚杆

根据设计，大汉区间2号联络通道初期支护拱部设计有锚杆。

锚杆的施工采用风钻钻孔，高压风吹洗清孔后，装入锚固剂，再安装锚杆。

锚杆原材料规格、长度、直径严格设计要求控制，锚杆杆体必要时除油除锈。

锚杆孔位、孔深及布置形式符合设计要求，锚杆用的锚固剂，其强度不低于C20。

锚杆的杆体插入时，保持位置居中，锚杆杆体露出岩面长度不大于喷层厚度。

有水地段先引出孔内的水或在附近另行钻孔再安装锚杆。

③.安装格栅钢架

a.格栅钢架制作

按设计尺寸在洞外下料分节制作，节与节之间用螺栓连接牢靠，洞外加工后试拼检查。

b.安装

钢架的下端设在稳固的地层上，拱脚高度低于上部开挖底线以下15～20cm。

拱脚开挖超深时，加设钢板或砼垫块。

人工安装时控制间距，严格按设计要求安装。

两排格栅钢架间用φ22钢筋拉杆纵向连接牢固，拉杆环向间距为1.0m。

④.铺设钢筋网

在洞外分片制作，钢筋使用前要除锈，钢筋网格间点焊或绑扎牢固。

人工铺设，利用锚杆或拱架连接牢固。

安装时搭接长度不小于10cm。

复喷砼时，减小喷头至受喷面距离和风压以减少钢筋网振动，降低回弹。

钢筋网喷砼保护层厚度不小于2cm。

⑤.复喷砼

在通道初喷砼、锚杆、钢筋网、格栅钢架安装后，及时进行复喷砼施工。

复喷砼施工方法同初喷砼。

由于复喷砼较厚，要分层进行，一次喷射厚度根据喷射部位和设计厚度而定，边墙、拱部为5cm~6cm，后喷一层应在先喷一层凝固后进行，若终凝后或间隔一小时后喷射，受喷面应用风水清洗干净。

喷射混凝土表面应密实、平整，无裂缝、脱落、漏喷、空鼓、渗漏水等现象

4.5.2主要技术措施

1．严格按照“先治水、后开挖、短进尺、强支护、早封闭、勤量测”的原则进行联络通道施工。

2．准确进行测量放线，严格控制超前小导管的间距、方向，全过程严格监控小导管注浆，严格控制注浆压力和注浆量，确保超前加固效果。

3．严格控制混凝土施工配合比，配合比经试验确定，混凝土各项指标都必须满足设计及规范要求，混凝土拌合用料称量精度必须符合规范要求。

4．喷射混凝土施工中确定合理的风压，保证喷料均匀、连续。

同时加强对设备的保养，保证其工作性能。

5．格栅钢架的钢筋与箍筋之间严格按设计要求进行焊接，保证格栅钢架的各段连接牢固。

6．格栅钢架安设正确后，纵向必须连接牢固，并要与锁定锚杆焊接成一整体。

7．钢架与围岩之间的间隙用喷砼喷密实，禁止用石块、木楔、背柴等填塞。

4.6联络通道防水施工

联络通道全断面采用无纺布和防水板进行防水，在喷射的混凝土面上铺设两层防水防护，先铺一层400g/m2无纺布，然后粘贴一层1.5mm厚PVC防水板。

联络通道底板与边墙间的施工缝采用钢板止水带防水。

联络通道与区间隧道之间采用两道平蹼止水带对防水板收口，在区间隧道管片上粘贴两道缓膨型遇水膨胀止水橡胶条防水。

4.6.1施工步骤和施工方法

1．基层处理

在防水层施工前需进行基层处理。

基面找平后要坚固、平整、光洁、不起砂、无尖刺、无疏松、尖锐棱角等凸起物和凹坑。

当出现上述现象时，要打凿或用砂浆填补平整。

施工基面应保持干燥，不得有明水流，底板垫层上如有积水，采用堵或排的方法将水清除，含水率不得大于10%。

同时，施工基面找平层的阴阳角部位均做成圆弧形，阳角圆弧半径不小于50mm，阴角圆弧半径不小于100mm。

2．防水板铺设

①．用射钉固定无纺布于已达基面要求的初支面上，再用热风枪把1.5mm厚的防水板通过热合的方法粘贴在固定垫衬的园垫片上，进行无钉铺设。

如图4.6-1所示。

②防水板环向铺贴，相邻两幅接缝错开，结构转角处错开距离不小于600mm。

③防水板分拱墙与底部两部分铺设，拱墙防水板从拱顶向两侧依次铺贴，固定点成矩阵形，拱部间距400mm，其余为800mm。

④为防止防水板铺设后的钢筋绑扎等工序损坏防水板，在联络通道底部防水板铺设后，及时施工底部C15细石砼防水保护层。

图4.6-1防水板铺设示意图

3．钢板止水带安装

底板砼浇注前，人工安装底板和边墙施工缝的钢板止水带。

钢板止水带设置于边墙砼的中部，用细铅丝与钢筋间绑紧固定，以保证砼浇注时不移动。

4．联络通道与区间隧道间的防水施工

平蹼止水带与防水板间采用热风焊接牢固。

在区间隧道管片上粘贴两道缓膨型遇水膨胀止水橡胶条前，将粘贴面磨出平槽、清洗干净、排除杂物。

止水条安排在砼浇筑前3～5小时，必要时采取缓膨措施，止水条应粘贴在基面预留的槽内，并用水泥钉固定牢固。

4.6.2主要施工技术措施

防水板搭接处采用双面焊缝焊接，焊缝宽度不小于10㎜，且均匀连续，不得有假焊、漏焊、焊焦、焊穿等现象。

焊缝质量采用充气检查，充气压1.5Mpa，保持2分钟压力下降不大于10％。

4.7联络通道衬砌施工

联络通道二次衬砌在联络通道变形（主要指拱顶下沉和两侧收敛）趋于稳定后进行。

衬砌时先施工底板，后施工边墙拱部。

联络通道均采用C30模筑钢筋砼衬砌，砼的抗渗标号为S10。

由于联络通道长度较短，底板、边拱均一次浇注完成。

联络通道洞门和洞身衬砌一起浇注。

4.7.1施工步骤和施工方法

1．钢筋加工和绑扎

二衬钢筋加工前，首先按设计进行配筋设计，根据配筋设计在洞外钢筋厂下料加工成型，并分类堆放，挂牌标识，以防混用。

二衬钢筋先绑扎底板钢筋（预留出与边墙钢筋的连接筋），后绑扎拱墙钢筋。

底板钢筋施工时先铺设底层钢筋，后绑扎顶层钢筋，两层钢筋之间用架立筋支撑，以防浇筑砼时顶层钢筋塌陷。

拱墙钢筋先绑扎外圈钢筋，再绑扎内圈钢筋。

绑扎拱墙钢筋时，搭设简易钢管作业平台。

钢筋接头采用焊接，搭接长度≮10d，同一断面接头数量不大于钢筋数量的50%。

两接头断面间隔≮1.0m。

绑筋绑扎牢固、稳定，满足钢筋施工及验收规范。

焊接钢筋时，在焊接部位用防火板遮挡防水层以防烧伤。

2．底板砼灌注

采用商品砼，在洞外由砼罐车卸入电瓶车牵引的料斗内，电瓶车牵引料斗将砼运到联络通道处，人工使用铁锹灌注砼，插入式捣固棒捣固。

3．边拱砼灌注

在边拱钢筋绑扎完后，及时安装边拱砼支架和模板，灌注边拱砼。

准确测量，进行模板定位，安装模板支架，然后人工安装模板。

模板拟采用20mm夹板，支顶用Φ51钢管进行竖向及横向对顶。

模板安装后，检查钢筋的保护层厚度，必要时设置垫块保证保护层厚度符合要求。

砼浇注方法同底板砼浇注，施工时需加强砼的捣固。

浇注时安从下向上、分层、对称、从右线隧道向左线隧道的顺序施工。

封顶采用后退式封顶，最后采用死封顶合拢。

4．联络通道地坪、排水沟、防火门和通道处疏散平台施工

采用人工立模，模板采用采用20mm夹板，支顶用100×100mm的方木支撑。

砼浇注方法同底板砼浇注，施工时需加强砼的捣固。

浇注时完成砼初凝后，底部抹出1%和3‰的流水坡面，并对地坪表面人工使用抹子进行抹光。

4.7.2主要施工技术措施

1．衬砌钢筋规格、型号、机械性能、化学成分、可焊性等符合规范规定和设计要求，钢筋进场后必须进行复检、抽样检查，合格后方可投入使用。

2．钢筋弯曲应采用冷弯，不允许热弯。

同时钢筋表面洁净、无损伤、锈蚀、油污。

3．钢筋绑扎符合设计和规范要求，位置准确、不漏筋、搭接长度满足设计和规范要求。

4．钢筋绑扎、焊接施工时必须采取必要的防护措施，防止钢筋施工时损伤防水层。

钢筋加工完成后，必须对作业区的防水层认真检查，确保无损伤后进行施工，否则必须采取补救措施。

5．模板工程施工质量的好坏将直接影响结构的外观质量、形体尺寸以及结构的抗渗防裂功能。

因此模板和支架需具有足够的强度、刚度和稳定性，且便于钢筋的绑扎和砼的浇筑养护等工艺要求。

6．模板安装前必须经过正确放样，检查无误后再立模，安装好后，必须复核中线及标高是否正确。

保证模板支撑牢固、稳定，不得有松动、跑模、超标准的变形下沉现象。

模板表面清理干净，涂刷好脱模剂。

模板拼缝应平整严密，不得漏浆。

7．二次衬砌施工前做好以下工作：

中线、高程、断面尺寸和净空尺寸必须符合设计要求，并做好地下水的封堵、引排；底板的浮碴、垃圾、积水必须清理干净。

8．所有预埋件、预留盒和钢筋骨架固定在一起，以免灌筑混凝土时移位。

9．用插入式振捣器振捣，振捣器不得触及防水层、钢筋、模板。

混凝土灌筑过程中，尤其在预埋件处、钢筋密集处及其它特殊部位应事先制定措施，严禁不振、漏振或过振。

混凝土强度达到2.5Mpa时方可拆模。

10．混凝土终凝后及时进行洒水养生，结构混凝土养生期不少于14天。

5.建筑物保护措施

5.1建筑物调查的范围与重点

根据通道地质和通道埋深等确定施工的影响范围，对通道两边线外各20m范围内的所有地面建筑物进行调查，调查的内容为建筑物的名称、位置、所属业主、建筑物的用途、建筑物的层数（高度），有无地下室，建造时间，结构类型，建筑物的基础类型和基础深度，建筑物结构裂缝宽度等，其中建筑物的基础类型、基础深度、尺寸及其与通道的相对位置关系是调查的重点。

5.2邻近建筑物和通道上方建筑物保护措施

5.2.1控制地面沉降主要措施有：

1.开挖前在掌子面打导管注浆加固围岩减少开挖过程中围岩的变形。

2.开挖采用分区人工开挖，短进尺，强支护，早封闭，加强监测，将扰动控制在尽可能小的范围内，以减少围岩变形。

3.喷锚支护结束一段临时支撑一段，在拱顶初期支护背后注浆加强围岩和支护整体承载力。

根据量测结果尽早进行二次衬砌。

5.2.2施工监测反馈信息指导施工：

在开挖中依据监测数据分析结果，采取各种措施控制地层变形量，如果发现周边建筑有较大的沉降或倾斜趋向，立即采用注浆加固保护措施。

并在开挖中减少进尺深度，放慢开挖速度，加强支撑等措施，加大观测频率直至建筑物变形得到控制。

5.2.3制定应急措施：

平常预备一定数量的备用钢支撑，注浆材料及注浆设备。

当周边建筑物沉降或变形趋势剧烈，接近控制标准时，立即采用应急措施，停止开挖，尽快完成衬砌，加强支撑，将情况向有关部门汇报，召集有关专家和专业单位进行研究处理，采取切实可行的措施处理，直至沉降或变形得到纠正。

6．监控量测

6.1施工监控量测

采用水准仪配合钢尺进行拱顶下沉监测，采用全站仪或坑道周边收敛计量测通道净空收敛情况。

量测后及时分析反馈，指导施工，根据量测结果，对照施工规范，通道变形较大或较快时及时加强或补强初期支护，通道变形趋于稳定后再进行二次衬砌施工。

6.2监测目的

1.了解和掌握盾构施工过程中地表隆陷情况及其规律性。

2.了解盾构掘进过程因地表隆陷而引起的建筑物、地下管线下沉及倾斜情况，确保建筑物、地下管线的安全。

3.了解施工过程中地层不同深度的垂直变位与水平变位情况。

4.了解施