甲醇事故分析.docx

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甲醇事故分析

事故分析报告一

一、事故发生时间

2007年1月1日

二、事故情况

2007年1月1日，甲醇系统开车。

转化炉蒸汽升温，在11时14分预热炉出口温度达到650℃.由于氧压机不具备开车条件，故又将温度降下来。

11时47分，预热炉出口温度达到683℃，投焦炉气。

此时，带动TI60605温度达到709℃。

12时04分转化炉点火，床层温度明显上升，点火成功。

故又将TI60605温度降至生产操作温度480-520℃之间。

三、事故原因

1、投焦炉气时，焦炉气流量表TI60612无显示。

三段压力升高后，燃料气压力升高，燃料气压力表量程小，无法知道燃料气压力。

2、投焦炉气前，预热炉出口温度高，达到683℃，投焦炉气带动温升。

3、开车程序进一步优化，准备工作不到位。

4、业务技能缺乏，致使指挥现场开关阀门幅度过大，过程控制不稳。

5、责任心不强，温度升高没有采取有效措施，致使温度超过工艺指标。

四、整改措施

1、与仪控人员尽快解决仪表量程小问题。

2、岗位协调进一步加强，准备开车要有章有序。

3、加强业务技能培训，控制生产过程中的各种条件。

4、加强责任心，采取相应措施，稳定工艺指标。

事故分析报告二

一、事故发生时间

2007年1月9日

二、事故情况

07年1月9日，甲醇生产基本正常。

工艺乙班（8点-16点）接班后分析取样预后甲醇后PH值在13.45左右，分析夜班酸度在0.0005%。

由于前几次分析中精甲醇酸值大约在0.0016-0.0018之间，达不到优等品指标，而且当甲酸中酸值过高时，会对精馏设备及管道腐蚀特别严重，严重影响了设备的使用寿命。

三、事故原因

1、接班后，分析PH值略高。

而精馏系统进料量增加，预后甲醇PH值调整滞后。

2、产品质量分析，要求PH值在高限操作。

3、预后甲醇PH值在13-14.3之间，而甲醇质量特别是酸度波动大，最小为0.0005%，最大为0.0014%，基本够优级品。

4、车间对PH值规定按规程是7.5-8.0，而其他厂家均在8-9之间。

为提高产品质量，让操作在高限9-11之间，负有管理责任。

四、整改措施

1、操作工严格执行操作规程，PH值控制在9-11。

2、车间加大工艺指标摸索，制定出切实可靠的指标。

3、分析室加大分析频次，确保分析数据准确。

4、加强责任心，及时和调度室联系，重新取样分析。

5、对产品质量控制、基本酸度控制在优级品内。

人为控制酸度会造成以NH3分析碱度增加。

事故分析报告三

一、事故发生时间

2007年1月10

二、事故情况

2007年1月10日8：

00，化产倒风机造成风机跳车，甲醇减量生产。

此时气柜高度为8000M3。

7：

43减量22500-20500-17000-10000

NM3/h，此时氧气量仍保持在4400NM3/h，氧气流量没有降下来，造成转化炉测温点超温，达到1097℃，严重危及安全生产。

7：

50氧气没有流量，转化切氧。

三、事故原因

1、风机跳车，焦炉煤气减量过快。

2、气柜高度低，缓冲余地小，生产负荷调节余地小。

3、氧气压力、流量降的不及时，造成氧气流量大。

4、焦炉气和氧气流量比失调，焦炉气量在17000NM3/h时氧气流量应在2400-2500NM3/h之间。

5、操作工操作水平有限，有待进一步提高。

6、安全联锁没有投用，下一步车间研究是否投用，报生产室批准。

四、整改措施

1、生产负荷调整要适当，不能大幅度降温降压。

2、气柜高度高度应保持在10000M3以上，增大缓冲时间。

3、安全联锁研究投用。

4、增设安全报警。

5、加强职工培训力度，提高操作技能。

事故分析报告四

一、事故发生时间

2007年1月23日

二、事故情况

07年1月23日，3#焦炉气压缩机水冷器煤气泄露严重（14：

53）系统煤气量突然下降，由25500NM3/h下降至21700NM3/h。

14：

553#压缩机紧急停车，煤气量迅速下降至11000NM3/h，但是氧气流量为4500NM3/h，没有及时下降，造成转化炉温度点超至1033℃。

三、事故原因

1、3#压缩机泄露严重，紧急停车。

2、因紧停一台压缩机，致使煤气量下降过快，煤气与氧气量比例严重失调。

3、氧气因调节幅度过大，降压缓慢。

4、操作工操作水平有限，应进一步加强学习。

四、整改措施

1、生产负荷的调整要适当，不能大幅度降温降压。

2、增设安全报警。

3、加强职工培训力度，提高应急处理的能力，及时调整氧气压力与流量。

事故分析报告五

一、事故发生时间

2007年1月30日

二、事故情况

1月30日凌晨1时5分左右操作人员朱开翠根据巡检要求及机组开车计划组织开车。

正常巡检过程中，油站运行正常，未发现异常情况，辅助油泵正常备用。

1：

35发现机组油压报警，便到油站检查，发现辅助油泵出口法兰处喷油，便紧急停油泵处理。

联系维修人员检查，发现泵出口采用橡胶垫片，垫片已坏。

三、事故原因

1、二合一机组油泵出口法兰原设备厂家采用橡胶垫片，不符合运行介质要求，长时间运行老化是此次事故的主要原因。

2、辅助油泵的止回阀不灵活，没有达到正常止回的作用，也是造成此次事故的原因之一。

3、操作人员正常巡检时油站运行正常，忙于开车，检查监视力度不够。

另油泵流量为543L/min，短时间内油大量泄露是造成此次事故的次要原因。

四、整改措施

1、全面检查油泵出口管线法兰、阀门垫片。

更换为金属缠绕垫。

2、检查检修止回阀，排查空压机、氧压机。

3、加大员工培训力度，加强点巡检力度，加强员工责任心教育。

事故分析报告六

一、事故发生时间

2007年2月7日

二、事故情况

07年2月7日焦炉气量从16000NM3/h加至24000NM3/h，此时铁钼预进口温度上涨。

至14：

20TI60602从293℃涨至321℃，而铁钼预A床层热点温度TI60605从293℃到17：

56涨至569℃。

至16：

11铁钼转化器TI61615满量程600℃。

16：

24TI60609满量程达到600℃。

随后，TI60612、TI60613、TI60611相继满量程达到600℃。

17：

34氧化锰C槽热点温度TI61229满量程600℃，精脱硫超温。

17：

20总控接氧分析为2.16%，17：

45加做氧分析为2.49%。

同时现场反映铁钼预A出口及氧化锰C入口有火苗。

17：

50请示生产室，转化切氧，同时现场利用消防器材灭火。

三、事故原因

1、化产来焦炉气含氧量超标。

2、甲醇车间判断有误，没能及时进行压温或减量生产或停车。

3、没有及时通知分析室取样分析及化验，结果没有及时通知到中控室。

4、甲醇车间检查力度不够，温度高时漏点着火。

5、消防器材挪作他用，蒸汽灭火所配管不到位。

6、灭火预案不详，现场人员少，应制定详细的人员调整。

四、整改措施

1、发现槽子床层温度飞升，应立即通知分析室取样分析，并及时上报调度室及车间。

2、提高业务水平，采取相应措施降低床层温度。

3、现场消防器材准备到位，并且增加泡沫式灭火器，制定灭火紧急预案。

4、岗位工在各槽热态时，利用测爆仪查找漏点。

5、负压管道检修时，生产室及时通知甲醇车间。

6、在气柜进口管道上增设H2S、O2报警仪。

事故分析报告七

一、事故发生时间

2007年2月8日

二、事故情况

07年2月8日，焦炉气加量从16时39分15021NM3/h加至18时11分23627NM3/h，合成蒸汽富余。

精馏开车也在逐步提负荷，低压蒸汽压力为0.75-0.76MPa。

18时33分废热锅炉出口蒸汽压力为2.46MPa，去管网低压蒸汽压力较高。

当班操作工关小去管网减温减压阀。

18时41分废热锅炉出口蒸汽压力升至2.698MPa,安全阀起跳泄压。

18时44分，恢复至2.286MPa。

三、事故原因

1、加量过程中，要时刻注意合成汽包压力、合成出口温度、废热锅炉汽包压力、低压蒸汽管网压力，及时调整。

2、操作人员要细心调节，精心操作。

四、整改措施

1、为保证废热锅炉压力稳定，尽量少调节减温减压阀，多余蒸汽送化产。

事故分析报告八

一、事故发生时间0

2007年3月4日

二、事故情况

07年3月4日15：

05A#焦炉气压缩机二级缸十字头断裂，二级缸爆裂。

焦炉气量由19350NM3/h骤降至10000NM3/h。

甲醇总控立即通知空分减量，氧气量由4160NM3/h减至1660NM3/h.转化炉TI60608温度涨至1013℃，后呈下降趋势，至15：

12TI60608温度上涨。

此时焦炉气量为零（实际为7000-8000）NM3/h，氧气流量为2400NM3/h，继续对氧减量。

15：

15转化炉TI60608升至1139℃，切氧停车后TI60608温度继续升至1495℃，致使TI60607温度点烧坏，套管烧熔。

三、事故原因

1、由于A#焦炉气压缩机二级缸爆裂，致使焦炉气压力流量下降很快，虽然大幅度减少氧气量，但因焦炉气压力下降很快，氧气与焦炉气压差增大，造成系统压力下降太快，氧气流量在短时间内下降不下来而与焦炉气比例失调导致超温，是此次事故的主要原因。

2、由于焦炉气量减少，致使反应热减少，从而导致废锅产气量减少，中压蒸汽进转化炉量减少，只进行氧化反应，没有还原吸热反应，无法将燃烧热带出。

3、开工蒸汽补给阀开度小，补充不及时导致氧气压力>焦炉气、>蒸汽，物料比例严重失衡。

4、车间对上次事故虽作了总结，整改措施只是到分析报告单，没有形成专门的预案。

四、整改措施

1、对测温点更换新的测温元件，调整蒸汽压力>氧气压力>焦炉气压力。

2、开工蒸汽阀打开，利用减温减压调节阀控制中压蒸汽补充量。

3、在加减量过程中出现的压力比例失调、流量比例失误，当压差<0.1MPa、流量氧气比焦炉气>25%时，切氧处理，以确保转化炉不超温。

4、车间同各班班长、总控工讨论，制定详细的预案，主控室可采取紧急措施，防止事故扩大。

事故分析报告九

一、事故发生时间

2007年4月22日

二、事故情况

4月22日16：

00气柜高度DOS显示为16000，现场显示为19000。

17：

40气柜高度下降，车间19：

12至20：

48进精脱硫气量由28000NM3/h减至24200NM3/h，气柜高度DOS显示为1200，现场显示为5000，导致气柜低限报警。

三、事故原因

1、减量幅度低。

接调度通知后中控室通知人员减量，但幅度太小，用气量>进气量导致气柜高度一降再降，直至报警。

2、现场实际高度与DOS显示相差太大，中控室人员和现场联系频繁。

3、焦炉检修完毕，回炉煤气压力未张，甲醇车间又希望维持工段指标，完成产量。

此种情况下，应及时降低负荷。

四、整改措施

1、今后中控室人员与调度多联系、多汇报。

在稳定生产的前提下，保证指标合格，做到用气量与进气量平衡。

2、督促仪表工做好DOS系统数据显示，与实际一致。

3、班组根据生产情况及时调整，以安全稳定生产为前提，控制各项指标。

事故分析报告十

一、事故发生时间

2007年5月2日

二、事故情况

14：

49焦炉气流量为15791NM3/h，氧气流量为4628NM3/h，TI60608为982℃，转化炉出口温度为893℃，操作工于是增加氧气量。

15：

06氧气流量增加至4663NM3/h，虽然TI60608温度为995℃，但出口温度TI60601已升至941℃.于是操作工减量，氧气量由4652（15：

15）降至4065NM3/h，但是转化炉出口温度由941℃（15：

15）升至975℃（15：

25），造成转化炉出口温度超温。

三、事故原因

1、TI60608作为燃烧室温度测温点，其本身材质不是最好的。

由于烧结弯曲变形，其测温值已不能真实反映燃烧室温度。

它测量的值实际是耐火烧铸料的温度，不能以它的测量值判断燃烧室的温度。

仅能以其为参考点，重点还是要控制好转化炉出口温度，TI60608更不能超标。

2、增加氧气用量后，注意监控氧气与焦炉气的比值，应控制在25%以下。

此次加量，还应注意调节水碳比为3-4。

3、调节幅度不宜过大，尤其是加氧气量，必须遵循少量-观察-适量-再观察。

4、增加氧气用量后，员工未能及时跟踪转化炉出口温度变化，对变化趋势也未能及时掌握，重视程度不够。

5、工作责任心没有到位，调节参数没有跟踪到位，导致转化炉超温。

四、整改措施

1、TI60608温度测量点在以后大修中予以更换，保证测量燃烧室的直接温度，更好控制转化炉温度。

2、员工加碱氧气量，一要监控氧气与焦炉气的比值，二要控制水碳比，三要边观察边加量，四加量幅度要小，不宜过大。

事故分析报告十一

一、事故发生时间

2007年6月6日

二、事故情况

07年6月6日10：

30总控室接调度通知，预热炉改烧焦炉煤气。

10：

40焦炉煤气量由20900NM3/h降至20100NM3/h，而此时氧气流量在4410NM3/h，造成TI60607温度点升至1160℃，转化炉出口温度达到942℃.10：

49焦炉气量在20100NM3/h，操作工操作工迅速减氧，氧气量为3950NM3/h，TI60607温度点降至1130℃，转化炉出口温度在897℃，转化炉出口温度出现波动。

三、事故原因

1、预热炉改烧焦炉煤气，造成煤气量波动，转化炉炉温升高。

2、焦炉气量波动，氧气调节幅度过大，造成温度变化过大。

3、氧气：

焦炉气比值参数在焦炉气量变化时，也随之变化。

操作时。

规律性没有把握好。

4、业务水平有待提高，特别是系统波动大时，提高责任心，精心操作。

四、整改措施

1、车间加强员工的业务学习。

2、总结氧气：

焦炉煤气量在不同负荷下的比值参数。

3、总控室和氧压机调节及时协调。

4、及时调节，通过温度曲线趋势图微调、勤调，避免调节幅度过大。

事故分析报告十二

一、事故发生时间

2007年7月20日

二、事故情况

1、上午10：

00左右，甲醇会议室开会讨论停车方案，针对空冷塔压缩空气出口温度高，决定用消防水，检验能否降低空冷塔出口温度。

（18日循环水温度为32℃，空气出空冷塔温度温度为23.7℃；20日循环水温度为24℃，空气出空冷塔温度为18.3℃）。

2、14：

00左右，空分岗位循环水改消防水，要求消防水量控制在50M3/h左右，冷凝水16T左右。

14：

18停循环水，开消防水，消防水量最高为57M3/h，水冷塔液位14：

19为1029mm，14：

22为1213mm，后加速上升，14：

25为2505mm。

空分联锁跳车（液位高限联锁，保护分子筛）。

三、事故原因

1、设备方面：

液位控制阀不动作，造成液位上升，液体排不出去导致连锁跳车。

液位调节阀从事后检查看，有明显结垢，管道内有杂物、砂子等，导致阀门卡住，调节不灵敏或无法调节。

2、操作方面：

切换消防水，协调处理工况不及时，造成联锁跳车。

旁通阀打开慢，虽然打开了旁通阀，由于调节阀无法打开，液位迅速上升，导致联锁跳车。

3、仪表液位调节阀不动作是此次停车事故的直接原因。

操作协调未能及时跟上工况是此次事故的主要原因。

4、塔内堵塞，当换用消防水时，塔内杂物冲至调节阀出造成调节阀无法正常开启。

四、整改措施

1、工况变化，组织协调要全面，工况处理要及时、果断。

异常情况更要及时处理，如开泵、工况变化调节阀门，工况稳定10分钟后再离开。

2、对工艺影响大的阀门，适时调节，检查阀门的灵敏度，尤其是有过故障的阀门更要细心调节。

3、交接班，尤其是事故交接班，必须等工况稳定后再下班。

4、对讲机增加数量，以便能全面协调、及时协调。

5、需清除塔内的杂物。

事故分析报告十三

一、事故发生时间

2007年7月22日

二、事故情况

07年7月21日、22日工艺班16：

00-24：

00连续两天乙醇含量在250ppm,严重超出工艺指标。

22日由于精馏开车，各工艺测点波动，造成乙醇含量高。

23日由于进料量大，进料量正常产量是15-16m3/h,而23日班入料量16-17m3/h，产量达到92T以上。

三、事故原因

1、入料量大达到16-17m3/h。

2、常压塔回流量小，入料量增大，回流量没有加大。

3、杂醇采出量偏小，入料量加大时，杂醇仍旧以正常生产量采出。

4、加压塔塔釜及常压塔塔釜温度控制在指标范围内，加压塔132-134℃，常压塔塔釜温度在108-110℃。

5、分析误差导致数据可能有误。

四、整改措施

1、开车初期控制入料量。

2、根据分析数据，调整加压塔、常压塔回流量。

3、控制塔釜温度，尽可能减少蒸汽量，但必须确保残液合格。

4、加大杂醇采出量，增加视镜，以便观察采出量大小。

事故分析报告十四

一、事故发生时间

2007年8月9日

二、事故情况

07年8月9日早晨6：

29二合一压机转速为11923r/min；随后急剧下降至8795r/min，防喘振阀打开。

操作工李强迅速汇报中控室，并及时关闭新鲜气入口阀。

中控工赵宁发现转化焦炉气流量为零（焦炉气轻微上涨），迅速切掉氧气，打开PIC60614阀放空，随即焦炉气配蒸汽管线发生爆管。

三、事故原因

1、二合一压机转速突然下降，导致防喘振阀突然打开，转化系统焦炉气送不出去，压力迅速上升，蒸汽管爆裂。

何种原因造成二合一压机转速突然下降，需进一步分析。

2、经测厚仪检查爆裂蒸汽管厚度为2mm、4mm、5mm、6mm、7mm不等，厚薄不一。

材质需进一步化验，判断是否符合设计管道的材质要求。

3、二合一防喘振阀需进一步检查。

四、整改措施

1、凡是受到冲刷的热力管道应进行定期检查。

检查其冲刷情况，用测厚仪检测其厚度，检查管道的变薄情况。

2、分析二合一转速突然下降原因。

3、巡检时，严禁无关人员=去现场，灭火器等消防器材齐全，并悬挂安全标识牌、标识语。

进一步加强员工的应急预案学习，加强防突发事件的应急能力。

事故分析报告十五

一、事故发生时间

2007年8月23日

二、事故情况

1、8月23日22：

42中压蒸汽压力为3.688-3.692MPa，氧压机转速在11380r/min左右。

22：

43中压蒸汽压力为3.692MPa，氧压机防喘振压力为2.216MPa，转速为11380r/min。

随后氧压机出口压力为2.176MPa，氧压机转速降至11293r/min，氧压机防喘振阀打开。

三、事故原因

1、氧压机目前状态不稳定，其额定工作压力为3.50MPa，但现在中压蒸汽低于3.75MPa时，转速低，压力提不上去。

由于转化系统负荷在18000左右气量，氧压机相对吃力，防喘振值和氧压机出口压力接近，有时仅0.3-0.4MPa，中压蒸汽在3.70MPa，稍有波动转速波动就敏感。

操作人员操作难度较大，如调节5-1阀幅度较大，则会造成转化止回阀打开，导致转化系统停车；如调节幅度小，当接近防喘振值时，5-1阀自动打开，也会造成转化系统停车。

2、当中压蒸汽压力由3.7降至3.688时，5-1阀自动打开，操作人员未做出适当调整阀门动作。

四、整改措施

1、分析氧压机在额定中压蒸汽压力下，转速提不上来的原因，和厂家联系，分析解决。

2、目前情况下，想方设法提高中压蒸汽压力，或系统降负荷，远离防喘振值，给员工一个相对较大的操作空间。

事故分析报告十六

一、事故发生时间

2007年11月24日

二、事故情况

07年11月24日，转化开始蒸汽升温。

精脱硫10时左右氮气升温。

操作工刘奇首先对预热炉前管道进行煤气置换，炉膛内自然通风置换。

依照先进明火后开煤气的程序，点燃火嘴，这时炉内产生爆鸣，炉内喷嘴出纤维棉有少量喷出。

经打开人孔进入检查发现，炉内浇注（炉底板）无损坏，炉壁纤维毡少量剥落。

三、事故原因

1、炉膛内虽经自然通风置换，但炉膛内仍有残存煤气，是此次点火引起爆鸣的直接原因。

2、操作工对分析化验认识不足是此次事故的根本原因。

升温炉点火，必须对炉膛内气体进行分析，分析CO+H2含量小于0.5%或是对炉膛内气体作爆破试验。

而此次点火，一是没有通知分析室做点火爆破分析，二是没有作爆破试验，想当然操作，导致此次事故发生。

四、整改措施

1、点火前，必须对炉膛内气体作分析。

不合格需用蒸汽或自然通风置换，自然通风时间大于20分钟，分析合格后方可点火。

2、车间加强业务培训，严格要求按操作规程执行。

对精脱硫系统煤气的氧含量、氨含量，甲醇中酸含量、乙酸含量以分析结果作为调整的依据，加强与分析室沟通。