桩基施工方案湿挖新.docx

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桩基施工方案湿挖新

钻孔桩施工方案（旋挖钻）

 1.编制依据

1.1陇海西路西延新建工程施工设计图

1.2 《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50-2011

1.3 《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-2004

1.4 《公路工程施工安全技术规程》JTJ076-95

1.5《公路工程施工监理规程》JTGG10-2006

1.6本项目实施性施工组织设计

2、工程概况

本项目共计大桥1座，上部采用30米预应力组合式箱梁；下部结构墩身为钢筋砼立柱；基础为钻孔灌注桩，直径1.5m、1.6m、1.8m，采用C25砼水下砼灌注。

本工程灌注桩采用大功率旋挖机钻进成孔，在钻孔前对地下管线进行探孔调查，每个桩位地面至原状土部分进行人工挖探，使用钢护筒护壁；钢筋笼用25T汽车吊吊装入孔，混凝土采用商品混凝土，现场保证停留5辆车以上待用；施工沿桩位线按桩号采用对角或间隔循环施工。

地质情况：

在勘察深度内，各地基土层均为第四系沉积物，根据土的成因、结构及物理力学性质可划分为3层。

各土层土性分述如下：

①黄土状粉土;②粉质粘土；③粗砂、卵石层；

3、工艺原理

旋挖钻成孔施工法，又称钻斗施工法。

成孔原理是在一个可闭合开启的钻斗的底部及侧边，镶焊切削刀锯，在伸缩钻杆旋转驱动下，旋转切削挖掘土层，同时使切削挖掘下来的土渣进入钻斗内，钻头装满后提出孔外卸土，如此循环形成桩孔。

旋挖钻机成孔施工具有低噪音、低振动、扭矩大、成孔速度快、无泥浆循环等优点；缺点是在粘性较大的粘性、淤泥土层中施工，回转阻力大，钻进效率低，容易糊钻。

4、施工准备

4.1、技术准备

4.1.1、熟悉和分析施工现场的地质、水文资料，由承包合同有关条款、设计图、设计文件、施工技术规范和质量要求、使用的施工方法和材质要求等进行交底。

逐级就以下内容进行交底。

⑴合同中有关施工技术管理和监理办法，合同条款规定的法律、经济责任和工期。

⑵设计文件、施工图及说明要点等内容。

⑶分项工程的施工特点，质量要求。

⑷施工技术方案。

⑸工程合同技术规范、使用的工法或工艺操作规程。

⑹材料的特性、技术要求及节约措施。

⑺季节性施工措施。

⑻各单位在施工中的协调配合、机械设备组合、交叉作业及注意事项。

⑼试验工程项目的技术标准和采用的规程。

⑽适应工程内容的科研项目、四新项目和先进技术、推广应用的技术要求。

⑾、安全、文明、环保施工具体要求。

由现场主管技术员配合分指工程部向现场施工班组、施工人员进行技术、操作、安全、环保交底,确保施工过程的工程质量和人身安全。

4.1.2、熟悉施工现场环境,排查清施工区域内的地下管线（管道、电缆）、地下构筑物、危险建筑等的分布情况。

本工程危险源包括：

高空坠落、物体打击、触电、机械伤害、坍塌、中毒、火灾、职业病等。

4.1.3、砼配合比设计及试验：

按砼设计强度要求，分别做水下砼配合比及普通砼配合比的试验室配合比、施工配合比，满足钻孔桩灌注砼的要求。

4.1.4、测量准备:

每座桥梁两端各埋设1个导线点和水准点沿。

4.2、机具准备

4.2.1、钻孔设备:

220型全液压旋挖钻机3台等。

4.2.2 配套设备:

挖掘机3台、装载机3台、吊车3台等。

4.2.3 安全设备:

防水照明灯、安全帽、安全带、防护网等。

4.2.4 混凝土灌注设备:

砼拌和站、砼运输车、导管、下料斗等。

4.2.5 钢筋加工、安装设备:

钢筋笼成套加工设备、电焊机等。

4.2.6试验检测设备：

试模20组、坍落度筒3套、泥浆比重测定仪等。

4.3、材料准备

原材料：

水泥、石子、砂、钢筋等由试验人员按规定进行检验，确保原材料质量符合相应标准。

4.4、作业条件

4.4.1 开钻前场地应完成三通一平，即路通、水通、电通、场地平整。

场地平整采用装载机平整，人工配合。

旋挖钻机作业场地平整尺寸为10米×10米，平整后用装载机轮胎进行碾压，地基不好处对作业面换填处理，压路机碾压，以满足钻孔设备的稳定性要求。

①、施工前，根据主要施工过程存在的不安全因素特点，进行危险源辨识。

②、在施工现场设置安全、质量、环保告示牌（2000×1500mm），施工标识牌（800×600mm）。

③、施工现场用电采用三相五线制系统和三级配电二级保护方式，工作接地电阻值不得大于4Ω；供电线路始端、末端必须做重复接地。

用电设备实行“一机一闸一漏一箱”制；不得用一个开关直接控制两台以上的用电设备。

④、用装载机及时清理钻渣，保证施工现场道路畅通。

4.4.2挖好2倍孔体积泥浆池，完善孔口四周排水系统，做好孔口的围护。

 4.4.3人员配备及技能培训

①人员配备：

工区长2名，技术主管1名，技术员5名，专职安全质检人员1名，测量4名、试验人员2名。

②、技能培训

●培训方式：

采用会议、授课、观看影像资料及考察观摩的形式。

●培训内容：

施工工艺工法、技术标准、安全文明环保施工要求。

5、施工工艺、工法

5.1、工艺流程

现场调查→测量放线及埋设桩位→配制泥浆→开挖地面表层土埋设钢护筒→检查桩中心轴线→钻机就位及钻进→成孔检查→清孔→吊放钢筋笼→安装砼导管→二次清孔→灌筑砼→桩成品检测、验收

以上所有流程须经监理全过程监控。

5.2、施工方法及施工要点

5.2.1、测量放样及埋设桩位（施工步骤）

①、复核全桥的桩位坐标，确认设计图纸提供的桩位数据。

②、排桩护桩放样与护桩埋设：

由专职测量人员采用全站仪对桩位采用坐标法进行实地放样。

沿桥宽方向一次放出整排护桩桩位，沿桥长方向放出两排护桩桩位（如图1）.

当进行下一排桩基施工时可利用上一排排桩护桩。

排桩护桩为木桩，桩顶钉钉，高度80cm，埋入地下45cm，并用砂浆或素混凝土保护。

③单桩护桩放样与护桩埋设：

●沿桩中心呈“十”字型引出四个桩位点用来控制桩位，作为单桩护桩

●单桩护桩采用木桩（３ｃｍ×３ｃｍ），桩顶钉钉，高度80cm，埋入地下45cm，并用砂浆或素混凝土保护。

④检测：

●自检：

现场技术员用几何尺寸方法复核桩位，每天对桩位护桩复核一次，若护桩被破坏或发生位移及时通知测量人员进行复测。

●监理检测：

桩位放样完成，经现场技术人员检查无误后及时报请监理工程师复核，监理工程师用全站仪采用坐标法对桩位进行符合，无误后进行护筒埋设工作。

图1单桩护桩示意图（３ｃｍ×３ｃｍ）

5.2.2、配制泥浆

①、工地试验室确定泥浆配合比；

②、计算桩孔体积，挖2倍桩孔体积泥浆池；

③、根据泥浆配合比,在泥浆池中加入水、粘土、膨润土，用挖掘机搅拌至均匀；

④、通知试验室，检测泥浆相对密度、粘度、含砂率、胶体率、PH各项指标，合格后方可使用。

泥浆各项指标如下;

钻孔方法

相对密度g/cm3

粘度Ts

胶体率%

含砂率%

PH值

旋挖钻

1.05—1.15

＞17

≥95

＜2

＞6.5

⑤、注意事项

泥浆配置前在泥浆池底部和四周铺设塑料布，防止泥浆渗漏。

钻孔过程中每进尺5-10米时测定泥浆各项技术指标，不满足要求时及时调整，保持各项技术指标符合要求。

5.2.3护筒的制作与埋设

①、护筒制作

　　护筒采用钢质护筒，壁厚不小于5mm后的钢板制作，顶部、中部和底部加焊5mm厚15cm高加强圈；长度大于4m的钢护筒，采用厚不小于6mm厚钢板制作，顶部、中部和底部分别加焊6mm厚15cm高加强圈，护筒钢板接头焊接密实、饱满，不得漏浆。

制作时，钢护筒的内径比桩径大200mm。

②、护筒埋设

钢护筒埋置高出施工地面0.3m。

护筒埋设：

①、埋设护筒采用挖坑法，由吊车安放。

②、测量队对要埋设护筒的桩位进行放样，现场技术人员复核，旋挖钻机钻头中心对准桩位中心挖孔扩孔，所挖孔直径为护筒直径加20cm，挖孔深度为护筒长度短30cm。

③、在孔内回填30—50cm粘土，并用旋挖钻钻头夯击密实。

④、利用护桩拉线绳定出桩位中心，再用线锤将桩位中心点引至孔底。

⑤、用吊车吊放护筒至孔内，用线绳连接护筒顶部，吊垂线，用吊车挪动护筒，使护筒中心基本与桩位中心重合，其偏差不大于5cm。

⑥、护筒位置确定后，吊垂线，用钢卷尺量测护筒顶部、中部、底部距离垂线的距离，检查护筒的竖直度。

护筒斜度不大于1％。

⑦、符合要求后在护筒周围对称填土，对称夯实。

⑧、四周夯填完成后，再次检测护筒的中心位置和竖直度。

⑨、测量护筒顶高程，根据桩顶设计高，计算桩孔需挖的深度。

5.2.4、钻机就位及钻孔

①、确定钻机位置，在钻机位置四周洒白灰线标记。

②、标记位置，定位。

将旋挖钻机开至白灰线标记位置，不再挪动。

③、连接护桩、拉十字线调整钻头中心对准桩位中心。

通过钻机自身的仪器设备调整好钻杆、桅杆的竖直度并锁定。

④、开始钻孔作业，钻进时应先慢后快，开始每次进尺为40-50cm，

确认地下是否不利地层，进尺5米后如钻进正常，可适当加大进尺，

每次控制在70-90cm。

⑤、成孔、成孔检查

●成孔达到设计标高后，对孔深、孔径、孔壁垂直度、沉淀厚度等进行检查，检测前准备好检测工具，测绳、检孔器等。

检孔器应按如下要求制作：

●检孔器的外径D为钢筋笼直径加10cm，长度为6D（D为孔径，检孔器的加工执行钢筋加工及安装作业指导书）。

检孔器长度一览表

桩径

1.0

1.1

1.2

1.3

1.4

1.5

1.6

1.7

检孔器长度

6.0

6.6

7.2

7.8

8.4

9.0

9.6

10.2

●标定测绳，测绳采用钢丝测绳，20米以内测锤重2Kg，20米以上测锤重3Kg。

●测量护筒顶标高，根据桩顶设计标高计算孔深。

以护筒顶面为基准面，用测绳测量孔深并记录，测量时测量五处（中心一处，四周对应护桩各测量一处）孔深按最小测量值，当最小测量值小于设计孔深时继续钻进。

现场技术人员应严格控制孔深，不得用超钻代替钻渣沉淀。

●用检孔器检测孔径和孔的竖直度，检孔器对中后在孔内靠自重下沉，不借助其他外力顺利下至孔底，不停顿，证明钻孔符合规范及设计要求，如不能顺利下至孔底时，用钻机进行扩孔处理。

●检测标准：

孔深、孔径不小于设计规定；钻孔倾斜度误差不大于1％；沉渣厚度符合设计规定：

对于直径≤1.5m的桩，≤200mm；

对于直径＞1.5m的桩或桩长＞40m或土质较差的桩，≤300mm。

桩位误差不大于50mm。

钻孔过程中钻机操作要领和注意事项：

①、在钻进过程中应时刻注意钻机仪表，如仪表显示竖直度有变化，应及时进行调整，调整后钻进。

②、钻孔过程中每进尺5—10米时测定泥浆各项技术指标，不满足要求时及时调整。

③、钻进过程中生成的泥浆，导入泥浆沉淀池，沉淀后循环使用，施工完成后用泥浆车将其运至指定地点以防环境污染。

④、钻进过程中注意孔内水压差。

⑤、钻进时记录每次的进尺深度并及时填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班的注意事项。

⑥、因故停钻时，严禁钻头留在孔内，提钻后孔口加盖防护。

同时保持孔内有规定的水头（即应高于地下水位或孔外水位1.0—2.0米）和要求的泥浆浓度、粘度、以防坍孔。

⑦、旋挖钻孔一般超挖30cm，以保证桩长，同排桩超挖深度应基本一致，要控制在±5cm以内。

⑧、在钻进过程中，设专人对地质状况进行检查。

⑨、在钻进过程中，要根据地质情况调整钻机的钻进速度。

在粘土层内，钻机的进尺控制在70-90cm/次旋挖，在砂土层中，钻机的进尺控制在40-50cm/次旋挖。

⑩、在钻进过程中，钻杆的提升速度控制在0.75—0.80米/s。

5.2.5清孔：

①、孔底清理紧接终孔检查后进行。

钻到预定孔深后，必须在原深处进行空转清土（10转/分钟），然后停止转动，提起钻杆。

②、注意在空转清土时不得加深钻进,提钻时不得回转钻杆。

③、调整泥浆指标，试验室试验人员检测成孔后泥浆比重、粘度、含砂率，是否符合灌注水下砼要求。

（泥浆相对密度1.03—1.1、粘度17-20Pa.s、含砂率：

＜2%、胶体率：

＞98%），如不符合要求则下导管，将泥浆泵与导管连接，通过导管由孔底注入符合要求的稀释泥浆，进行循环。

④、灌注前试验人员再次检测泥浆指标，其比重、粘度、含砂率符合灌注砼标准时清孔结束。

⑤、清孔后，用测绳检测孔深。

5.2.6、钢筋笼制作与安装

5.2.6.1、钢筋笼的制作

钢筋笼所需钢筋统一由项目部钢筋加工场制作成半成品，运输至工地现场后，在现场拼装完成。

①钢筋进场

a.钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，设立识别标志。

钢筋在运输过程中，避免锈蚀和污染，露天堆放时垫高并加遮盖。

b.钢筋外表有严重锈蚀、麻坑、裂纹加砂和夹层等缺陷时予剔除，不得使用。

c.钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单。

对所用的钢筋抽取试样作力学性能试验，检验合格后方可使用。

②钢筋下料焊接

a.钢筋的调直和除锈。

（a）钢筋的表面应清洁，使用前应将表面油渍、漆皮、磷锈等清除干净。

（b）钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。

（c）采用冷拉方法调直钢筋时，I级钢筋冷拉率不宜大于2%，HPB300、HRB335牌号钢筋的冷拉率不宜大于1%。

b.钢筋加工配料时要求要准确计算钢筋长度，如有弯钩或弯起钢筋，应加其长度，并扣除钢筋弯曲或成型的延伸长度，拼配钢筋实际需要长度，同直径同钢号不同长度的各种钢筋编号应按顺序编写配料表，再根据调直后的钢筋长度，统一配料，以便减少钢筋的断头和焊接量。

c.将钢筋原材按需要的长度进行双面搭接焊。

钢筋原材加工成半成品后，应详细检查焊接质量、尺寸和顺直度，并注意有无裂纹，并按类型同一编号堆放到枕木垛上，并盖好。

③钢筋成笼

a.钢筋笼长度根据施工时桥梁设计尺寸加工，为了施工方便钢筋笼加工制作成两节，节长按设计钢筋笼长度确定，制作方法：

本标段钢筋笼的制作采用滚筒法。

b.钢筋施焊顺序宜由中到边对称的向两端进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部，相邻的焊缝采用分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成,焊接完成后及时清除焊渣。

钢筋接头采用搭接焊时，钢筋接头错开布置，对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在拉头长度区段内（35d长度范围内）的受力钢筋，其接头截面面积占总截面面积的百分率应符合下表规定，钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。

接头焊缝的长度除按设计要求外，双面焊有效长度应不小于5d，单面焊有效长度应不小于10d。

接头长度区段内受力钢筋接头面积的最大百分率

接头

形式

接头面积最大百分率（%）

受拉区

受压区

主钢筋绑扎接头

25

50

主钢筋焊接接头

50

不限制

c.加强箍筋必须设在主筋的内侧，环形筋在主筋的外侧。

加强箍筋应同主筋进行焊接，环形筋与主筋采用点焊或绑扎。

d.长桩钢筋骨架按照两节分段制作，分段长度根据吊装条件确定，确保不变形，接头错开布置。

e.钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：

主筋间距±20mm；箍筋间距±10mm；骨架外径±5mm；骨架倾斜度±0.5％；骨架保护层厚度±10mm；骨架顶端高程±20mm；骨架底面高程±50mm。

f.钢筋骨架保护层的设置：

钢筋主筋净保护层厚度为6.4cm，采用焊接定位钢筋的方法设置保护层，其间距竖向为2m，横向圆周不得少于4处。

骨架顶端设置吊环。

g.每根桩在桩身钢筋内侧按120°布置三根声测管，声测管与钢筋笼采用绑扎。

施工时应仔细检查声测管管底及接头处是否密闭，顶部用钢片焊接封闭，以防砂浆、杂物等堵塞管道。

5.2.6.2、钢筋笼的运输、安装

钢筋笼运输采用炮车运输，吊车配合拼装安放。

①对钢筋笼半成品钢筋采用软隔垫分隔放置，防止在运输安装过程中钢筋笼变形。

②、钢筋笼采用吊车安放，起吊钢筋笼时，吊钩处用滑轮和钢丝绳连接钢扁担，勾挂钢筋笼。

起吊用三吊点，第一吊点设在骨架的上部，使用主钩起吊。

第二吊点设在骨架的中点。

第三点设在骨架的底部；起吊时，先起吊第一吊点，将骨架稍提起，再与第二、三吊点同时起吊。

待骨架离开地面后，第二、三吊点停止起吊并松钢丝绳，直到骨架与地面垂直后第一吊点停止起吊，解除第二、三吊点钢丝绳。

③、缓慢移动钢筋笼，将钢筋笼吊到孔位上方，对准孔位、扶稳，缓慢下放，依靠第一吊点的滑轮和钢筋笼自重，眼观使钢筋笼中心和钻孔的中心一致。

④、以护筒顶面为基准面，量测钢筋笼，当钢筋笼到达设计位置时，焊吊筋固定。

当钢筋笼需接长时，先将第一节钢筋笼利用架立筋临时固定在护筒部位，然后吊起第二节钢筋笼，对准位置采用单面焊接连接。

焊接时使用多台电焊机同时焊接。

⑤、钢筋笼固定，可以采用在钢筋笼主筋上焊定四根吊筋，吊筋圈内穿穿杠，将钢筋笼固定（见图5）。

⑥、钢筋笼安放完成后，在钢筋笼对称钢筋上帮十字线，连接单桩护桩，拉十字线，用吊垂检查两十字交叉点是否重合。

不符合要求时，应调整穿杠上的钢筋笼吊筋,使之重合。

5.2.7、安放导管

砼采用导管灌注，导管内径为300mm，螺丝扣连接。

①、导管试拼、编号

根据护筒顶标高，孔底标高，考虑垫木高度，计算导管所需长度对导管进行试拼（标准导管长度一般为4m、3m、2.5m、2m、1m、0.5m），符合长度要求后，对导管进行编号。

试拼时最上端导管用单节长度较短的导管（0.5m），最底节导管采用单节长度较长的导管（4.0m）。

②、导管使用前使用气泵进行水密承压试验。

试压前将导管一头封闭，从另一端将导管内注70%水，用带有进气管的导管封闭端头将导管封闭，将气泵管与导管进气管连接，加压至0.6MPa（压力不小于孔内水深1.3倍的压力，也不小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力的1.3倍，按40米水压力进行试压，试压压力为0.6MPa）。

持压2分钟，观察导管有无漏水现象。

③、检查导管外观，导管内壁应圆滑、顺直、光洁和无局部凹凸。

局部沾有灰浆处应清理干净，有局部凸凹的导管不予使用。

④、导管采用吊车配合人工安装，导管安放时，检查密封圈是否完好，眼观，人工配合扶稳使位置居钢筋笼中心，然后稳步沉放、防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。

安装时用吊车先将导管放至孔底，然后再将导管提起40cm，使导管底距孔底40cm。

⑤、导管高度确定后，用枕木调整导管卡盘高度，用卡盘将导管卡住。

5.2.8、砼的拌合、运输

①、混凝土拌合前，由试验室提供混凝土配合比。

②、测定拌合料场砂、石的含水量，换算施工配合比，交付拌和站严格按施工配合比拌制混凝土。

③、混凝土拌合坍落度控制在180--220mm。

每车混凝土出站前，试验室试验人员，检测混凝土的出站坍落度和出站温度，不合格不予出站。

混凝土出站时，试验室人员须在运输单上填写出站时间，出站时坍落度，若为冬季施工时，还需填写混凝土的出站温度。

④、混凝土运输采用罐车运输，途中以2-4r/min的慢速进行搅动，卸料前以常速再次搅拌。

5.2.9、灌注混凝土

①、每车混凝土灌注前检测混凝土的均匀性和坍落度等，坍落度应在180--220之间。

②、为确保灌注顺利进行，混凝土由罐车运至现场后，灌注前要首先准确计算出首批砼方量，埋置导管深度（≥1.0米）和填充导管底部的需要。

首批砼的数量按下式确定：

V≥π*D2（H1+H2）/4

式中：

V—灌注首批混凝土所需数量（㎥）；

D—-桩孔直径（m）；

H1-桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；

H2—导管初次埋置深度（m）；

③、首批砼灌注后，灌注砼由运输车溜槽直接对料斗放料进行灌注，连续灌注，不得中断。

④、灌注过程中，每车砼灌注完毕或预计拔导管前量测孔内砼面位置，以便及时调整导管埋深。

导管埋深一般控制在2—6米之间。

⑤、在灌注将近结束时，核对砼的灌入量，以确定所测砼的灌注高度是否正确。

灌注完的桩顶标高应比设计标高高出不小于0.5m,高出部分在砼强度达到80%以上后凿除，凿除时防止损毁桩身。

⑥、灌注完毕后，拔出护筒。

控制要点：

①、灌注开始后，应连续地进行，准备好导管拆卸机具，缩短拆除导管的时间间隔，防止塌孔。

②、开始灌注时，砼面高度将至钢筋笼底部时要放慢灌注速度，当孔内砼顶面距钢筋笼底部1米时，砼灌注速度应控制在0.2m/min左右，并仔细量测砼表面高度，以防止钢筋笼上浮，当砼拌合物上升到钢筋笼底口4米以上时，提升、拆除导管，使砼灌注导管底口高于钢筋笼底部2米以上，恢复0.5m/min左右的正常灌注速度。

③、钻孔灌注桩施工全过程中，现场技术员应真实可靠地做好记录，记录结果应应监理工程师认可，如钻孔记录、终孔检查记录、砼灌注记录。

5.3、施工过程中可能出现的情况的处理措施

5.3.1堵管处理

用吊车将料斗连同导管一起吊起，在50cm范围内小幅度上下提升三次，应注意的是切不可把导管提出砼面以外。

为避免此类事故发生，应严格要求做到：

导管要牢固不漏水；砼和易性坍落度要好；砼灌注必须要在初凝前完成，导管埋深控制在2—6米。

5.3.2钢筋笼上浮预防措施

①、砼底面接近钢筋骨架时，放慢砼灌注速度，灌注速度控制在0.2m/min左右；

②、砼底面接近钢筋骨架时，导管保持较大埋深，导管底口与钢筋骨架底端尽量保持较大距离；

③、砼表面进入钢筋骨架一定深度后，提升导管使导管底口高于钢筋骨架底端一定距离；

④、在保证钢筋笼中心位置不变的情况下，通过四根定位钢筋将钢筋骨架固定在钢护筒上。

6、实测项目

6.1钻孔桩成孔质量标准

项 目

允   许   偏   差

孔的中心位置（mm）

群桩：

100；单排桩：

50

孔径（mm）

不小于设计直径

倾斜度

小于1%

孔深

摩擦桩：

不小于设计规定；

支撑桩：

比设计深度超深不小于50mm

沉淀厚度（mm）

摩擦桩：

符合设计要求，当设计无要求时，对于直径≤1.5m的桩，≤200mm；对于直径＞1.5m的桩或桩长＞40m或土质较差的桩，≤300mm；

支撑桩：

不大于设计规定

6.2钻孔灌注桩实测项目

项次

检查项目

规定值或允许偏差

检查方法和频率

1△

混凝土强度（MPa）

在合格标准内

试件大于等于10组时，按数理统计方法评定；试件小于10组时，按非统计方法评定；

2△

桩位（mm）

群桩

100

全站仪或经纬仪：

每桩检查

排架桩

允许

50

极值

100

3△

孔深（m）

不小于设计

测绳：

每桩量测

4△

孔径（m）

不小于设计

探孔器：

每桩量测

5

钻孔倾斜度（mm）

1%桩长，且不大于500

探孔器：

每桩检查

6△

沉淀厚度（mm）

摩擦桩

符合设计规定，设计未规定时按施工规范要求

测绳量测：

每桩检查

支撑桩

不大于设计规定

7

钢筋骨架底面高程（mm）

±50

水准仪：

测每桩骨架顶面高程后反算

7、成品保护

7.1钻孔灌注桩浇注完成后，清理桩头表面浮浆

7.2清理完成后，不应再扰动桩基砼。

8、质量保证措施

8.1严格按照施工图纸，施工合同要求及《公路桥涵施工规范》进行施工。

8.2认真贯彻ISO9002质量认证标准，制定切实可行的质量检查程序，使每个施工环节都处于受控状态，每一个过程都有质量记录，施工全过程有可追溯性，定期召开质量专题会，发现问题及时纠正，以推进和改善管理工作，使质量管理走向国际标准化。

8.3建立质量责任制，针对工程特点建立各级管理人员的质量责任制。

形成质量管理从原材料抓起，工序把关、人人负责的局面。

实行内部工程质量奖惩办法。

8.4加强质量教育：

组织全体施工人员认真学习《公路桥涵施工规范》，增强施工人员