液压系统常见故障及排除方法总结.docx

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液压系统常见故障及排除方法总结

液压系统常见故障及排除方法总结

第一章油泵与油马达

油泵的故障有设计上的原因，也有使用维护及装配问题。

常见的有:

一、油泵噪声

消除或控制油泵噪声有以下几种方法:

1、严格控制空气进入油泵而产生气穴

1）油箱的油面不能太低，油量要够。

一般油泵的吸油口距油箱油面高度不超过140-160mm。

否则油面太低，会从吸油管吸入空气。

2）进油管的密封性要可靠，不得有漏气处，密封圈要保持完好。

发现漏气时，可拧紧管接头或更换密封圈。

3）滤油器不可堵塞或滤网过密，滤油网一定不要露出油面或插入油面的深度过浅，一般滤网应在油箱的油面下2/3处。

4）检查油泵的密封部位，防止由此进入空气；检查油泵的转速，不要太高。

太高会造成“吸空”现象。

2、尽量防止由于装配不良、油泵零件磨损、松动等而引起的振动与噪声。

二、油泵压力不足或无压力

现场维修中，常遇到下列故障:

1、油泵不吸油

2,、油泵泄漏严重

三、油泵排量不足或无排量

故障产生的原因:

1、油泵转速不够，使吸油量不足。

这种现象往往是由于泵的驱动装置打滑或功率不足所致。

2、吸油口漏气，导致油量不足和噪声较大。

漏气的原因：

多是管接头密封不良。

3、滤油器或吸油管有堵塞现象。

滤油器堵塞的原因：

多数是由于油液被污染，污物堵塞。

所以，滤网必须定期清洗。

4、油箱中油面太低、油量不足或油泵安装位置距油面过高等，都会使吸油困难。

若空气被吸入，也会造成流量不足。

5、油液粘度太高，造成吸油不畅、油泵转速下降，使流量下降。

6、粘度过低或油温过高，造成泄漏增加，使流量不足。

四、油泵温升过高

造成温升过高的原因:

1、装配质量没有保证。

相对运动的表面油膜被破坏，形成干摩擦，机械效率下降，使油泵发热。

2、油泵磨损严重，轴向间隙过大，泄漏增加，容积效率降低，其损失转化为热能，使油泵发热。

3、油液污染严重、粘度过高或过低都会使油温升高。

4、系统压力调整过高，使油泵在超负荷下运行工作（超过额

定压力），因而易使油温升高。

5、油量不足或油箱内隔板漏装，使回油得不到充分冷却又被吸入油泵内，因而油温升高。

五、常用油泵常见故障与排除

第二章液压控制阀

如果液压控制阀出现故障，对液压系统的稳定性、精确性、可靠性及寿命等都有较大的影响。

溢流阀故障与排除

一、振动与噪声

振动与噪声是溢流阀的一个突出问题，高压大流量时，振动与噪声更大，有时会出现很刺耳的尖叫声。

溢流阀产生噪声的原因很多，主要有机械噪声和流体噪声。

1、流体噪声

产生在主阀芯与阀体之间的节流口部位。

阀体、阀芯及阀座等零件的几何形状和尺寸对流体噪声有很大影响，必须在元件设计上给予足够重视。

2、机械噪声

由装配或维护不当而产生，主要表现为:

1）滑阀与阀孔配合过紧或过松都会产生噪声。

过紧，滑阀移动困难，引起振动和噪声；过松，造成间隙过大，泄漏严

重，液动力等也将导致振动和噪声。

2）弹簧刚度不够，产生弯曲变形；液动力引起弹簧自振，当弹簧振动频率与系统振动频率相同时，会出现共振。

3）调压螺母松动，引起振动与噪声。

4）出油口油路中有空气时，易产生噪声。

5）与系统中其它元件产生共振时，会增大振动与噪声。

此时，应检查其它元件的安装和管路的固定有无松动。

二、压力波动

是溢流阀很容易出现的故障，有自身的原因，也有油泵及系统的影响。

溢流阀自身引起压力波动的主要原因：

1、控制阀芯弹簧刚度不够，不能维持稳定的工作压力。

解决的方法:

更换弹簧

2、油液污染严重，阻尼孔堵塞，滑阀移动困难。

解决的方法:

经常检查油液污染度，必要时，换油和疏通阻尼孔。

3、锥阀或钢球与阀座配合不好，其原因可能由于污物卡住或磨损。

解决的方法:

清除污物或修磨阀座。

4、滑阀动作不灵活

解决的方法:

可先进行清洗并修磨损伤处，不能修磨时，可更换滑阀。

三、压力调整无效

是指无压力、压力调不上去或压力上升过大。

调整液压系统压力的正确方法:

首先将溢流阀全打开（即弹簧无压缩），起动油泵，慢慢旋紧调压旋钮，压力逐渐上升。

如果油泵起动后，压力迅速上升不止，说明溢流阀没有打开。

调整无效的主要原因是:

1、弹簧损坏（断裂）或漏装

解决的办法:

更换或重新装弹簧

2、滑阀配合过紧或被污物卡死，造成调整压力上升。

解决的办法:

检查、清洗并研修，使滑阀在孔中移动灵活。

如果油液污染严重，则更换新油。

3、锥阀（或钢球）漏装，使滑阀失去控制，调压无效。

解决的办法:

补装

4、阻尼孔堵塞，滑阀失去控制作用。

解决的办法:

清洗阻尼孔或更换新油

5、进油口和出油口装反。

解决的办法:

根据油液的流向加以纠正

四、泄漏

1、常见的内漏部位及原因：

1）锥阀（或钢球）与阀座接触不良

解决的办法:

修磨阀座，更换钢球

2）滑阀与阀体配合间隙过大

解决的办法:

更换滑阀

2、常见的外漏部位及原因:

1）管接头没有拧紧或密封不良

解决的办法:

拧紧管接头

2）有关结合面上的纸垫冲破或铜垫失效

解决的办法:

更换密封圈

减压阀故障与排除

流量阀故障与排除

单向阀故障与排除

换向阀故障与排除

第三章液压系统故障诊断

液压系统的故障诊断比较复杂，过去一般均凭经验，随着液压测试技术的发展，国内外正研制和应用专用的测试仪器和设备。

如:

手提式测试器、液压故障诊断器和液压故障检修车等。

利用这些专用仪器和设备可在现场很快查出液压元件及系统的故障，并进行排除。

故障参数与检测工具

一、故障参数

故障参数:

液压系统故障的主要参数是压力、流量、温度、执行机构的运动速度、噪声、油液状态（污染程度、粘度等）及外部泄漏等。

测量不同参数时，应根据现场条件和控制精度的要求，选择不同的测试仪器。

1、测压力:

用普通压力表、标准压力表、电接点压力表及应变式压力传感器（测量液压管路的瞬时压力）。

2、测流量:

用椭园齿轮流量计、涡轮流量计、电远传浮子流量计及计量油马达等。

3、测温度:

用普通水银温度计（测油箱油温）、电接点水银温度计、压力式温度计及电阻式温度计（能测试液压元件的表面温度）等。

4、测油液状态:

用显微镜、光学比较仪、粒子计数器及粘度计等。

5、测噪声:

用声级计

二、专用故障测试仪表及设备

为了迅速判断故障原因及时排除，国内外研制出很多液压故障专用测试仪器及设备。

1、手提式液压测试器:

是一种测试液压系统故障部位的机械装置。

组成:

由流量计、压力表及温度指示表等组成。

作用：

测试液压系统的流量、压力及温度等出现的故障。

2、采用“T”型接头（三通接头）:

不测试时，用堵头将接头一端堵死；测试时，打开并接入测试油管，实际是一种旁通

测试。

1）在机械正常运转时，经常使用这种方法。

2）不影响系统正常工作，适于作预防性维护。

3）新型“T”型接头的堵头采用磁性旋塞，混在油液中的金属微粒通过接头被吸附在磁性旋塞上。

拆卸旋塞进行测试，就可判断液压油的污染程度。

3、液压系统检修车:

这种检修车是陆军部门为了在现场尽快修复损坏的工程机械液压系统而研制的。

从故障诊断，排除措施到维修中的辅助设备等都非常完善。

既可作军用，也可作民用。

4、油泵故障诊断器:

可对油泵从外部进行故障诊断，并能推算出油泵的剩余寿命。

其原理是通过振动变化进行检测。

用计算机分析处理并作故障预报。

故障诊断的方法

一、“四觉”诊断法：

利用维修人员的触觉、视觉、听觉和嗅觉来判断液压系统的故障。

是目前现场取得液压故障信息的简单方法。

1、触觉:

可以判断油温的高低（元件及管道）和振动的大小。

2、视觉:

回转机构不能回转或回转无力、回转停止时有滑移现象、在斜坡上回转有滑移、行走机构向一侧跑偏、不能行走或行走无力、操作机构油缸不动或推力不足、油缸提升缓慢或自然下降量较大、操作杆不能回中位、油液变色及外

部泄漏等故障现象，有一定经验的维修人员都可凭视觉判断。

3、听觉:

可根据油泵和油马达的异常声响、溢流阀尖叫声、软管及弯管的振动声等判断噪声与振动的大小。

4、嗅觉:

可判断油液变质及油泵烧结等故障。

二、顺序推理检测法：

这种诊断法要求主机停止工作，根据判断出的故障位置和所涉及的范围（局部问题或全系统问题），把故障缩小到最小范围，然后按顺序分析推理，判断故障所在。