不同纺纱方法的成纱结构和特性.docx

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不同纺纱方法的成纱结构和特性

各种纺纱方法简介

（1）环锭纺纱<RINGSPINNING>

（2）无捻纺纱<TWISTLESSYARNPROCESSING>

（3）自捻纺纱<SELF-TWISTSPINNING>

（4）离心纺纱<CENTRFUGAL  SPINNING>

（5（帽锭纺纱<CAPSPINNING>

（6）走绽纺纱<MULESPINNING>

（7）自由端纺纱<OPEN-ENDSPINNING>

（8）气流纺纱（转杯纺纱）<ROTORSPINNING>

（9）静电纺纱<ELECTROSTATIC  SPINNING>

（10）涡流纺纱<VORTEXSPINNING>

（11）喷气纺纱  <JETSPINNING.>

（12）摩擦纺纱<FRICTIONSPINNING>

（13）尘笼纺纱（德雷夫纺纱）<DREFSPINNING>

（1）环锭纺纱（ringspinning），是现时市场上用量最多，最通用之纺纱方法,条子或粗纱经牵伸后的纤维条  通过环锭钢丝圈旋转引入，筒管卷绕速度比钢丝圈快，棉纱被加拈制成细纱.广泛应用于各种短纤维的纺纱工程.如普梳，精梳及混纺，钢丝圈由筒管通过纱条带动绕钢领回转.进行加拈同时，钢领的摩擦使其转速略小于筒管而得到卷绕.纺纱速度高,环锭纱的形态，为纤维大多呈内外转移的圆锥形螺旋线,使纤维在纱中内外缠绕联结,纱的结构紧密,强力高,适用于制线以及机织和针织等各种产品.

环锭纺（精梳）流程：

清花间--梳棉--预并条--条并卷--精梳--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒

环锭纺（普梳）流程：

清花间--梳棉--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒 

（2）无拈纺纱（twistlessprocessing）

使用粘合剂使纤维条中的纤维互相粘合成纱的一种纺纱方法.粗纱经牵伸装置牵伸后,须条被送到加捻滚筒上,回滚筒上来自槽箱中的薄层粘合剂接触.纤维条由数根回转的小压辊与滚筒一起向前输送,其中一根小压辊还同时作轴向往复运动,将纤维条搓成圆形截面,并使每根纤维都能均匀地接触到粘合剂.圆形纤维条通过加热器烘燥,纤维互相粘牢成纱.纺纱速度可比常规纺纱方法大2~4倍,制成的纱可供织造用.

（3）自拈纺纱（self-twistspinning）

一种非传统纺纱方法.（siroyarn类同）将两根纤维条经牵伸装置拉细,由前罗拉、搓捻辊输出,在导纱钩处合.搓捻辊除回转外,并快速轴向往复运动,搓转纱条,使搓捻辊前后的纱条获得方向相反的捻回.在导纱钩处合后的两根纱条,依靠它们本身的抗扭力矩自行拈合成双股自拈纱（ST纱）,卷绕成筒子.自拈纱的形态特点是相邻纱段交替地呈正反方向的捻回,交替处为无捻回.在捻线机上加一个方向的捻度,制成加捻自捻线（STT纱）.两组自捻纱以无捻区相位差90°配置并合而成的四股纱,简称“2ST纱”,再在捻线机上低捻并制成（2ST）T纱.两次自并称为“（ST）2”纱.用一根长丝代替自捻中一根单纱条时,可以相应地制成STM和（STM）T纱.此纺法专用于多股纱线上，如毛纺或仿毛化纤产品.高质量的自捻纱可直接用于纬编针织,但机织用经纱，须使用加捻自捻线,改善强力性能.

（4）离心纺纱（centrifugalspinning）

以高速离心罐（杯）和升降导纱管实施加捻卷绕的连续纺纱方法.粗纱经牵伸装置后由前罗拉连续输出纤维条,经导纱钩、导纱管进入高速回转的圆柱形离心罐中,纱条在离心力作用下紧贴于罐内壁而与罐子同转,使导纱管下端与前罗拉间的纱条受到加捻作用,并用导纱管下水平方向纱条转动速度落后于离心罐而产生卷绕.导纱管按一定规律升降,形成交叉卷绕的纱饼,卷绕达到一定长度要求时,前罗拉停止输出纤维条,导纱管上升退出离心罐,将空筒管急速下降到离心罐内,纱头钩住筒管下部的钩纱器,使纱饼上的纱退绕到筒管上,退绕完毕,取下满管.同环锭纺纱比较,功率消耗大,回丝多,断头难处理,纱重绕到纱管上,前罗拉需停转,影响生产率.现时很少人使用。

（5）帽锭纺纱（capspinning）

以锭帽和筒管共同实际纱条加捻卷绕的纺纱方法.用于毛纺和麻纺.钟罩型式的锭帽固定在锭子顶端,筒管活套在锭子上.粗纱经牵伸装置拉细后由前罗拉连续输出纤维条,经导纱钩、锭帽下沿卷绕在筒管上.筒管回转时,带动纱条绕锭帽下回转,纱条不断加上捻回.锭帽对转动纱条的摩擦阻力,使纱条不断地卷绕在筒管上.筒管随升降板按一定规律作升降,将细纱卷绕成一定的卷装形式.帽锭纺纱法的纺纱张力小,断头少。

（6）走锭纺纱（mulespinning）

一种周期性实施纱条牵伸、加捻和卷绕三个作用的纺纱方法.一个工作循环分为四个阶段:

第一阶段----纺出,牵伸装置牵伸粗纱并送出纤维条,走锭车离开牵伸装置向外移动,对纱条略加牵伸,锭子回转加捻细纱;

第二阶段---加拈,牵伸装置和走锭车停止不动,锭子连续回转,完成细纱的加捻;

第三阶段---退绕,牵伸装置和走锭车继续静止,锭子以加捻时相反的转向缓慢地回转,把纱圈从锭子尖端退绕出来,上成形钩下降,引导退绕出来的纱圈,下成形钩上升,拉紧纱条;

第四阶段---卷取,牵伸装置继续停止,走锭车很快地向牵伸装置移动,锭子按加捻时的方向回转,卷取细纱,上成形钩引导细纱使卷绕紧密和形成一定的卷装,下成形钩拉紧纱条.缺点多，机器间歇性工作,产量低,机构复杂,占地面积大,除纺制少量极细、极粗、弱捻或均匀度要求很高的细纱才用这种方法外,已被环锭纺纱等替代.有些是上机器锭子不走,而带牵伸装置的机架来回移动,即走架式。

（7）自由端纺纱（open-endspinning）

将纤维条松解成单纤维并再使单纤维凝聚成自由端纤维条，再加捻成纱的新型纺纱方法.凝聚的纤维条随纱加捻时一起转动,呈自由端形态，因喂入的纤维条和自由端纤维条呈断裂状态,故亦称“断裂纺纱”.凝聚单纤维成自由端纤维条的方法不同,有气流纺纱或转杯纺纱、静电纺纱、涡流纺纱和尘笼（摩擦）纺纱等,其中以气流纺纱的应用最为普通.现时自由端纺纱大部份人即指气流纺纱.与常规的环锭纺纱比较有以下优点:

加捻与卷绕运动分开,气流纺纱机上的总牵伸要比环锭纺纱机大得多，加捻可高速施行;加捻后纱条直接绕成筒子,卷装容量大,工序简化;减轻工人劳动强度和改善劳动环境.

（8）气流纺纱（rotorspinning）

亦称“转杯纺纱”.有成效的自由端纺纱方法之一.核心是一个纺杯，纤维条从喂给罗拉与板间输入,被高速小剌辊（分梳辊）开松成单纤维.纺纱杯内的负气压使单纤维随补入气流经输送管道进入纺纱杯内,在杯高速回转的离心力作用下,沿光滑内壁紧贴到转杯最大内径处的凝聚槽内,形成环状纤维条.生头与接头时,引纱线尾随补入气流从引纱管放入,同样因转杯的离心作用贴于凝聚槽内,使纱尾与纤维条相连接.引纱拉出纺纱杯时,纤维条随纱尾离开凝聚槽,并同时受纺纱杯的高转回转加捻成纱,经阻捻盘、引纱管被输出罗拉拉出,由槽管带动筒管卷绕成筒子.适纺短纤维，中粗特纱,纤维条清洁而均匀,成纱捻度较多,其形态与环锭纺不同，外观上气流纺是捻度高，纱芯由一层捻度低的纤维包围，从轴心到表面的成纱，承受分布不均匀的张力，气流纺的纱多用于制织灯芯绒、劳动布、色织绒和印花绒等.气流纺的工序：

清花间--梳棉--头道并条--二道并条--气流纺纱

（9）静电纺纱（electrostaticspinning）

自由端纺纱方法之一.由纤维开松、输送、静电凝聚、自由端加捻、筒子卷绕等工艺过程组成.其中纤维开松和输送的方法有两种:

（1）以罗拉牵伸作为开松机构,纤维的输送利用静电埸作用;

（2）以刺辊作为开松机构,利用气流输送棉纤维，

静电纺纱常用后一种方法.棉条在喂棉罗拉与喂棉板间输入,被高速回转的小剌辊开松成单纤维,借输棉管的气流作用吸入由高压电极（+）、加捻器电极（-）和封闭罩壳组成的静电埸内.棉纤维被电离和极化的作用下被伸直、排列并凝聚成纤维条.引纱由空心加捻器引入后不断捻取纤维条中的纤维,高速回转的加捻器加捻成纱,并由槽筒卷绕机构绕成筒子.棉纤维属不良导体,进入静电埸的纤维需要预先给湿,使其具有较高的回潮率.凝聚的纤维条受到各种阻力的作用,回转并不充分自由,加捻效率较低.静电纺的纱适合于制织被单布、家具布、针织提花台布和窗帘布等产品;纺制各种混纺纱、竹节纱和包芯纱,还可制成具布独特风格的织物.

（10）涡流纺纱（vortexspinning）

自由端纺纱方法之一.纤维条由喂给罗拉与喂给板间输入,被高速小剌辊开松成纤维,然后随着气流经输送管道切向进入静止的涡流加捻管.涡流加捻管下部同空气负压源连接,喷嘴与加捻管内壁成切向配置.喷嘴的向上运动的涡流部分在管内受下部空气负压源的作用而减弱,使切向进入加捻管的纤维沿管壁呈螺旋状,在稳定的涡流埸内凝聚成回转的纤维环，接头时,引纱纱尾随补入气流通过引纱管,在离心力作用下同纤维环相连接.当引纱从纺纱头拉出时,纤维环一旦被削离,削离部分的纤维条被回转的纤维环加上捻回而成纱,并由槽管带动筒管卷绕成筒子.机构和操作简单;纺纱速度极高;无纤维散失,飞花少;加捻效率较低.适合纺制化纤纯纺或混纺的中粗号纱,用作起绒纱和包芯纱等效果较好.

（11）喷气纺纱（jetspinning）

一种非传统纺纱方法.利用喷射气流对牵伸后，纤维条施行假捻时，纤维条上一些头端自由纤维包缠在纤维条外围纺纱.有单喷嘴和双喷嘴式两种,后者纺纱质量好且稳定.纤维条被牵伸装置拉细,从前罗拉输出,经第一喷嘴、第二喷嘴、导纱钩、引纱罗拉,由槽筒卷绕成筒子.两喷嘴的涡流旋转方向相反,且第二喷嘴的旋涡强度大于第一喷嘴,使两个喷嘴间纱条上的捻回能克服第一喷嘴对纱条所加的扭矩和阻力,传向前罗拉钳口处.纤维条外围被加捻的纤维自由头端受第一喷嘴的影响,以相反的方向包缠到纤维条上.受捻的纱芯部分纤维经过喷嘴后退拈,而包缠纤维则在反向退拈过程中愈包愈紧.提供成纱强力及抱合力。

同环锭纺纱比较,有产量高、卷装大、工序短等优点.喷气纺纱速度范围由100-200米/分钟，适纺纱支范围是：

5.5-3.0特斯。

产量为环锭纺10倍，气流纺2倍，适纺各种短纤和长丝包芯纱、加工合股中长化纤纱.日本村田为喷气纺专家，其产品有MJS,MVS，RJS。

喷气纺纱形态似气流纺，手感硬，毛羽好。

喷气纺工序：

清花间--梳棉--预并条--条并卷--精梳--头道并条--二道并条--喷气纺纱

（12）摩擦纺纱（frictionspinning）

利用机件表面对纱条表面的摩擦作用,使产生捻度成纱的一种方法.较成熟的有*尘笼纺纱.

（13）尘笼纺纱（DREFspinning）

又名（德雷夫纺纱）摩擦纺纱的一种，大都合称为摩擦纺，属自由端纺纱方法。

传统的走锭纺纱，环锭纺纱和气流纺纱技朮都受到物理机械的限制，影响纱线生产速度，生产能力，纤维原料的选用和纱线自身构造ERNSTFEHRER博士在70年成年期开始致力研究DREF，并于1973年申请专利。

其原理是纤维条经剌辊松解成的单纤维，借气流作用，吹送到一个回转尘笼表面，一对尘笼之间的间距甚少，回转速度和转向相同，随尘笼回转的纤维层到达两尘笼三角区时，受两尘笼表面搓转加捻成纱，经导纱钩引纱罗拉，由卷绕机构直接绕成筒子。

适纺粗特纱，也可夹长丝纺包芯纱，通常织制粗厚织物或各种毯子。

各种纺纱新系统方法简介

随纺纱技术不断发展，近期亦有各类的新纺纱系统推出：

（A）RINGCAN：

此系统无需粗纱之工序的环锭纺纱，直接由条子纺纱。

  原理：

将并条条子从一对较窄输送系统由条桶送至牵伸区，并条光滑偏平状态进入,后牵伸隔距可以较紧，牵伸最大3.5-4，在无捻度的情况下，总牵伸可高出3-4倍，很细之精梳条不会有意外牵伸。

（B）COMFORSPIN：

此系统由立达（RIETER）开发，中国大陆叫紧凑纺，又名短程纺。

  原理：

在于主牵伸之后附加气流压缩区，牵伸粗条被压缩时，边缘纤维亦被兼顾捻入纱轴，减少毛羽，纤维间互相平行，产生强力令纱线强力及伸长亦增加,三角区被减少，而纱线捻度亦得到良好转输。

    其优点是：

毛羽少，织物外观良好，生产时毛絮减少，改善生产环境，强力及伸长率高。

（C）COMPACT纱：

ZINSER-AIR-COM-TEX700纺纱机利用气流将条子从三条牵伸罗拉系统拉出，集中在有很多孔的平面上，利用气压把条子压缩，减少加捻前之宽度，令纱直径比例改变，使纺纱三角区消除。

    其优点：

毛羽少，一般32S，40S毛羽测定N3以上不超过600根，强力亦高。

赛络纺ＳＩＲＯＳＰＵＮ技术是在纺纱过程中将细、拼、捻工序在同一台纺机的同一牵伸区内一次性完成并能生产出高支纱。

这种纱具有独特的剖面结构，用它织出的面料轻薄柔软，有滑糯感、悬垂性和透气性等均优于传统纺织面料，是制做高档服装的理想面料。

赛络纺是由两根有一定间距的须条喂入细纱牵伸区，分别牵伸后加捻成纱，两股须条存在一股断头后另一股跑单纱的情况,并且在纺纱张力稳定的情况下不断头，造成错支纱，为保证纺纱质量，需加装赛络纺单纱打断装置，一股断头后打断装置能将另一股单纱打断。

不同的纺纱方法对纱线性质的影响

1、不同的短纤维纱工艺技术对纱线物理性质及外观影响不同，甚至影响最终产品的特性也不相同．

  1．1  不同纺纱方法对纱线结构，短纤维纱的结构与长丝不同，首先是纱的外部及内部纤维的排列，外部结构包括纱的外观及表面构造。

如：

纤维在纱表面的排列；纱的毛羽；纱的磨擦系数；纱的特性；纱的耐磨及表面其它特性。

  1．2  纱线内部结构主要是纤维在纱体的整个横截面及纱的纵向排列，纤维定向性、伸率、位移及捻度内部结构包括：

纱的强度；纤维混合程度；抗弯曲强度；可压缩性；回弹性（有纽结倾向）。

  以上对结构含意的解释不一定完整，但却提供了纱线特性的复杂性。

   2、纺纱工艺：

  为了获得纺纱工艺对纱线结构影响的概念应用3dtex38毫米粘纤短纤维，在5种不同纺线工艺系统中进行试纺。

（1）  传统环锭纺纱工艺；

（2）紧密纺环锭纺纱工艺；（3）双喷嘴（MTS）假念包缠纺纱工艺；（4）涡流纺（MVS）纺纱；（5）转杯纺纱。

  2．1如上述提到的纱线外部结构可以扫描式电子显微镜摄影仪上看出。

微电子摄影照片：

包括转杯结喷气纺，涡流纺、普通环锭纺及紧密环锭纺五种，从照片中可看到五种工艺生产的纱线外部纤维定向性，其中紧密环锭纱的外部结构中更多纤维形成纱线，几乎所有纤维形成在纱体中，改进了短纤维纱，纱的捻度结构看到很清楚，而且纤维的一端沿纱的长度拈入纱体中，紧密环锭纱的定向性最好．

  2．2传统环锭纺纱：

捻度相同条件下传统环锭纺纱表面紊乱，大量纤维尾端没有捻入纱体中，单个纤维伸在纱体外，可能是由于钢领／钢丝圈或导纱器造成。

  2．3涡流纺纱：

近似于环锭纺纱，纤维在纱体中排列很好，纺线速度350／分钟，包缠纤维呈细旋状。

捻度基本上与环锭纱相同，纱的实际捻度与计算捻度基本相同。

包缠纤维与无捻纱芯纤维之比，占的百分比很高，几乎全部覆盖了纱芯纤维，因此，涡流纱的外观基本与环锭纱相似，外部包缠纤维与无捻纱芯一起形成真捻。

  2．4双喷嘴假捻纱：

双喷嘴假捻纱，与涡流纱其实质是不同的，双喷嘴喷气纱的包缠纤维仅占全部纤维的6-8％约有90％的纤维是伸展无捻的，可以清楚看到包缠纤维对纱芯的包缠紧度比涡流纱大。

  2．5转杯纺纱：

不管转杯纱是否属于真捻范畴，但转杯纱上纤维排列紊乱，纱中部纤维显示E向及S向没有清楚的螺旋状，纤维是伸直的。

可清楚的看到被包缠的纱无缠结状，这是转杯纱的优点，是转杯纱特性的基础。

   3、  毛羽：

  纺纱形成的飞花及毛羽是个十分麻烦的问题，毛羽在下游工序加工时的许多负作用，纺织品手感及最终产品性质受毛羽影响，应用zweigle毛羽测试议将1-2毫米的毛羽分级并分出3毫米以上的有害毛羽。

假如环锭细纱毛羽为100％，则紧密环锭纱、涡流纱及转杯纱1-2毫米毛羽比环锭纱毛羽减少，双喷嘴假捻包缠纱，包缠情况较差，毛羽较多，应用So-Called检测议可测出纱线在后工序加工时由于摩擦面形成的飞花，摩擦力应用橡胶圈进行测量。

紧密纱要比非传统纱抗摩擦性能好。

转杯纱伸出的毛羽较少，尤其粘胶纤维更为明显，纱上的纤维不会断裂，但许多毛羽被包缠纤维缠在纱体上，所以转杯纱毛羽较少。

   4、纱的体积：

  纱线体积是反映纱线覆盖能力的重要指标，紧密纺环锭纱与普通环锭纱在同样捻度时，后者最终产品覆盖能力较低。

紧密纺环锭纱在保持同等强力条件下可适当减少捻度以增加纱线体积，可获得相当于普通环锭纱的覆盖能力，捻度可减少5-10％。

邓肯道夫（Denkenolorf）纱线结构试验仪提供了纱线长度为0.3毫米的实测纱线体积．纱线体积的检测包括同样纱线支数双喷嘴MJS喷气纱，由于喷气纱是包缠纱、假捻，因此同样纱支比环锭纱体积大，用微电子扫描摄影技术摄制的图形表明，少量包缠纤维在纱芯上，而且长度很短使纱线许多部分纤维基本上是无捻的．

  经纱的耐磨擦及应力负荷是应用So-Called模拟指标，可同时试验所需要的15根纱．理想的紧密环锭纱的纤维排列显示出比普通环锭纱优异．

非传统纺纱技术都有不足之处，这种新型纺纱在做经纱时必须经过处理，在喷气纺技术中，相对于真捻纱，纱线上的纤维很少，有伸直缠绕的情况，因此，纱线机械物理性能不一，尤其在卷绕时（络筒）更明显，还是非传统纺纱与环锭纱的区别．

   5、纱线内部结构：

纱线内部纤维的形成与纱线外部结构相关，纱线内部纱芯的排列，纤维沿纱线长度方向延伸可以经过电子扫描摄影在牵伸过程中获得，从纱线横截面中看到纤维高度平行，并影响纱线强力，纱线强力特点与试验时夹持长度相关．  

减少细节及强力弱环的可能性：

  正常的纱线强力是在夹持长度为520毫米强力机上试验的，也有100毫米及18毫米的夹持长度．夹持长度减少、纱线断裂强力增加，这是由于夹持长度短，强力弱环及细节出现概率减少，断裂长度减少，断裂机会少．假如纤维分布定向好，试验夹持长度减少，纱线断裂长度显着增加，环锭纱及紧密环锭纱更为明显．转杯纱断裂强力较低，即使断裂长度低于纤维长度，由于纤维形成弯钩，即使断裂长度短，转杯纱断裂强度也不会提高．总之纱线纤维被夹持数量越多，纤维纵向定向性好，纱线断裂强度增加．从电子摄影后描图中看出转杯纱属缠绕结构，即使夹持长度低于5毫米，会使100％的纤维被夹持及纤维断裂，夹持长度在0毫米，纤维断裂长度低于纤维长度，纱芯纤维定向性差造成断烈强度低．

  喷气纱强力界于环锭纱，紧密纱及转杯纱之间，主要是喷气纱，纱芯比转杯纱平行，包缠纤维比较少，强力比转杯少高。

   6、纱的形成影响纱线变形的特征，如纱抗弯曲强力就是纱线形成过程中影响的特性，但纱线抗弯曲强力的检测很困难。

目前已开发了一种最新的检测纱线抗弯曲强力的方法．试验表明，假如紧密纱抗弯强度为100％，则转杯纺及涡流纺为200％，双喷嘴喷气纱为300％，这些数值关系可从一些非传统纺纱，在机织物及针织物上与环锭纱作比较，非传统纺纱的织物手感比普通环锭纱产品粗硬，普通环锭纱与紧密纱之间的抗弯强度亦小有区别．另外产生一个问题，当纱线变形时在经纬纱横截面上纱线受压后变偏平变形的情况．纱线粗节的检测表明当纱线压缩力增加时，粗节减少．转杯纱线结构造成纤维分布状况，在纤维包缠处，手感较硬，比没有包缠处的纱变形力小。

转杯纱生产的针织物及机织物往往使外观比环锭纱不均匀、粗硬．

  为了进行比较，将纱线粗节在100CN压力条件下检测，表明纱线具有最佳捻度结构，同等变形的MTS双喷嘴喷气纱中约有95％平行无捻的纤维，更容易产生变形，根据这个试验，转杯纱手感比较硬，在织机或针织布外观上可以通过纱的紧密情况检测纱线变形情况．

    7、纱线的回弹性：

  纱线的回弹对纺织加工是十分重要的，例如针织布产生歪斜变形。

回弹性由检测纱线纽结力测得，紧密环锭纱、普通环锭纱等真捻纱与非传统纱之间的回弹力性不同，转杯纱正捻或反捻的纱其纽结均较低。

  喷气纺纱回弹力较低，主要因为平行无捻纤维比例较高，真捻纱比非传统纱的回弹力大，

因此在进一步加工成针织布时织物歪斜情况少．

   结束语：

  纱线结构是纱线重要特性之一，纱线外观与纱线性质相关，纱线内部纤维排列对纱线性质影响很大，尤其对纱线进一步加工及最终产品性质的影响更为显著。

较差纱线结构对后工序加工很有影响，应用好的纱线结构具有特别好的功能，用途也很好，在适应性能上紧密纺纱线的纺织品，外观结构是最理想的。

不同纺纱方法的成纱结构和特性

当前棉纺领域有5种实用的、倍受关注的纺纱方法，即传统环锭纺、转杯纺、喷气纺、涡流纺和改进环锭纺——紧密纺。

环锭纺纱方法已有逾一个半世纪的历史，而后四者是在近几十年甚至是近几年发展起来的，统称为新型纺纱方法。

不同的纺纱方法无论在产量、质量方面，还是在成纱结构和特性方面，都有各自非常独特之处。

  1成纱机理

  1.1传统环锭纺

  环锭纺纱是将牵伸、加捻和卷绕同时进行的一种纺纱方法，粗纱在牵伸系统中被牵伸至所要求纱支的须条，再经钢领、钢丝圈的加捻和卷绕形成一根纱线。

由于牵伸作用，主牵伸区中的须条宽度是所纺纱线直径的数倍，此时各根纤维抵达前钳口线时呈自由状态。

当这些纤维离开前钳口线后即被捻合在一起，这样就形成了一个纺纱加捻三角区。

此纺纱加捻三角区阻止了边缘纤维完全进入纱体，部分边缘纤维脱离主体形成飞花，较多的边缘纤维则是一端被捻入纱体，而另一端形成毛羽。

这些纤维不但对纱线的均匀度、弹性等性能起消极作用，且对纱线的强力极其不利。

另外，在加捻时处于三角区外侧的纤维受到的张力最大，而在中心的纤维受到的张力最小，故成纱时这些纤维的初始张力不等，从而影响成纱的强力。

这些都是传统环锭纺纺纱三角区造成的缺陷。

  1.2转杯纺

  转杯纺又称气流纺，属于自由端纺纱方法。

直接喂入纺纱器的棉条经分梳辊分梳成了单纤维状，纤维*分梳辊的离心力和纺杯内负压气流的作用脱离分梳辊表面经输棉管道而进入纺杯，并在凝聚槽中形成一个完整的纤维环，纤维环随着纺杯高速旋转，在接头纱的作用下，随着捻度不断的传递和连续剥离纤维束而成纱。

  1.3喷气纺

  喷气纺纱以日本村田公司制造的MJS（MurataJetSpinner）机型为代表。

棉条直接喂入牵伸装置，经牵伸后的须条进入喷嘴，两个方向相反的高速旋转气流对纱条进行假捻并包缠成纱，纱条引出后经电子清纱器去除疵点后被卷绕在筒子上。

  1.4涡流纺

  涡流纺纱是继MJS之后，村田公司推出的新一代的喷气纺纱技术MVS（MurataVortexSpinning）。

涡流纺的成纱原理是棉条直接喂入牵伸装置，经牵伸后的须条从前罗拉钳口输出，立即被纺纱器的直喷嘴中涡流所产生的负压吸入，形成芯纤维，当纤维的末端脱离前罗拉时，因涡流作用而扩张，覆盖在空心锭子表面，并沿着固定的空心内壁回转，随着纱条的向前运动，纤维末端缠绕于纱芯上使纱线获得捻度而成纱。

  1.5改进环锭纺——紧密纺

  紧密纺（CompactSpinning）亦称集聚纺。

它主要是在环锭细纱机牵伸装置前增加了一个纤维凝聚区，从牵伸装置前罗拉钳口线迁移出来的纤维束集聚在一条线上，基本消除了前罗拉至加捻点之间的纺纱加捻三角区，很好地解决了传统环锭纺纱存在的成纱强力、毛羽和飞花等关键问题，并给后续加工和产品质量带来一系列益处。

不同的机器制造商提供了