涵施工方案.docx
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涵施工方案
新建高速公路
北京至秦皇岛高速公路迁安支线
（SG-7合同段K30+500～K35+587.45）
涵
洞
工
程
施
工
方案
编制人：
复核人：
审核人：
中铁十九局集团第二工程有限公司
京秦高速迁安支线SG-7标项目经理部
二零一一年十月八日
第一章工程概述
本标段位于唐山迁安市境内，路线走廊总体呈南北走向，起点桩号K30+500，终点桩号K35+587.45。
路线长：
5.087公里。
1．钢波纹管涵3座（K30+589钢波纹管涵1X4m，K31+764.2钢波纹管涵1X4m,K35+525钢波纹管涵1X1.5m）；
2．钢波纹管通道4座（K32+072.5钢波纹管通道1X6m，K33+241钢波纹管通道1X6m，K34+136钢波纹管通道1X6m，K34+524.5钢波纹管通道1X6m）；
3．盖板涵3座（K31+079.2RC盖板明涵1X4m,K31+476.2RC盖板明涵1X4m,K32+648RC盖板明涵1X2m）；
4．盖板通道6座（K30+640盖板通道1X8m,K31+337.2盖板通道1X6m,K32+554盖板通道1X6m,K32+826盖板通道1X4m,K34+694盖板通道1X4m,K35+292盖板通道1X4m）。
第二章编制依据
1、国家现行交通部颁《公路桥涵施工技术规范》
2、国家现行交通部颁《公路桥涵设计通用规范》
3、国家现行交通部颁《公路桥涵地基与基础设计规范》
4、国家现行交通部颁《公路工程施工安全技术规程》
5、国家现行交通部颁《公路工程质量检验评定标准》
第三章施工准备
一、人员组织
1、技术人员及主要施工人员及时进场，并随时调整人员和机械的不足。
2、进场后，根据合同工期合理安排专业施工队伍进场并编制劳务用工计划。
3、根据工程进展情况及时调整劳务用工计划，确保特殊季节劳务人员数量。
项目组织机构
项目经理
项目副经理
项目总工程师
综合办公室
计划统计部
物资设备部
财务部
安全质量部
施工技术部
测量队
试验室
监量队
各施工队
二、施工准备
1、进场后，施工技术人员认真全面熟悉图纸、技术规范等技术文件，详细做好分项工程施工组织设计并报监理工程师批准。
2、施工人员、施工队伍、施工机械、设备进场，数量及设备性能符合规范要求：
1）技术人员与安全人员向各施工队进行书面技术交底和安全交底；
2）施工所要设备机具调配到位，做好保养，保证在施工过程中能正常运转；
3）施工机具设备要安全可靠，有专业维修人员，及时有效对设备机具进行维修，确保安全施工。
4）调查沿线电缆、光缆及管线位置、埋深，按照设计要求进行改移或埋设明显标志。
5）修建临时排水设施，以保证施工场地良好的排水状态。
6）规划作业程序，机械作业路线。
桥涵施工人员组织情况表
职务
姓名
备注
生产负责人
徐立峰
工程师、项目副经理
技术负责人
吕亮
工程师、项目总工程师
质量负责人
孟佳
工程师
施工负责人
郑光华
工程师
安全负责人
赵春泽
工程师
施工队技术员
工程师
施工队现场负责人
负责施工现场安全施工
材料负责人
负责后勤管理
3、机械设备：
进场机械表
机械名称
单位
规格型号
实际数量
计划进场时间
备注
装载机
台
挖掘机
台
推土机
台
砼拌和站
套
1
砼输送车
辆
空压机
台
断筋机
台
弯曲机
台
电焊机
台
4、机械设备的管理
1）施工车辆和各类机械设备按照类别统一编号，规范标识，安全注意事项；
2）规划设备停放场地，摆放整齐，定期对机械进行检查、维修、保养；
第四章施工工序
一、基础开挖
（1）在基础开挖开始之前检查、测量基础平面位置和现有地面标高。
为便于开挖后的检查校核，基础轴线控制桩延长至基坑外加以固定。
（2）根据测量组放出的开挖线，清除施工区域内的树木、草皮、树根等杂物、障碍物，然后用挖机开挖基础土石方，对于大的孤石和坚硬岩层采用人工打眼放炮，挖机配合清渣的方法进行施工，开挖过程中密切关注边坡稳定性，如发现坑边缘顶面土有裂纹情况出现，及时予以可靠的支撑。
在距设计基础底标高10～30cm左右时改用人工开挖清基。
（3）所有从挖方中挖出的材料，如果检验为合格的路基填料则用作回填或铺筑路堤。
如检验不合格则用自卸汽车运往集土场。
（4）基础挖方始终保持良好地排水，基础开挖施工时，在基坑周围设宽30cm，高30cm的挡水埂，防止地面水灌入基坑，基坑内设集水井，配足抽水机抽水。
基坑挖好后及时浇筑混凝土或垫层，防止被水浸泡。
（5）基坑开挖至设计图纸规定基底标高后，如发现基底承载力达不到设计图纸规定的承载力要求时，对该施工部位进行处理。
（6）基坑开挖完毕；报请监理工程师检验，将检验情况填写地基检验表，报请监理工程师复验批准后，再进行基础施工。
（7）基坑开挖后，采取围栏、安全网、挂安全标示牌等安全措施极时对基坑进行防护，以免车辆、现场人员、外来人员、牲畜等误入，发生危险。
质量检验评定标准及检验方法
基坑开挖
项次
检 查 项 目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
平面周线位置（mm）
不小于图纸要求
用经纬仪测量纵横各2点
2
基底标高（mm）
土质
±50
水准仪：
测量5～8点
石质
+50，-200
3
基坑尺寸（mm）
不小于图纸要求
用尺量
二、波纹管涵和盖板涵施工方法与质量要求
1．如是旋喷桩基础，用机械与人工配合进行基坑开挖，施工作业时做好机械和人的安全措施。
2．管涵和盖板涵基础换填
（1）.根据图纸设计要求的换填料进行水平分层法填筑，填筑时将填料逐层水平填筑，分层厚度不大于30cm。
（2）.推土机摊铺和人工找平，20T振动压路机分层洒水压实，遵循“先轻后重、先慢后快、路线合理、均匀压实”的原则碾压，做到无漏压、碾压均匀，先边缘后中间。
（3）.施工结束后，对换填基础进行地质承载力检验，合格后再进行一道施工工序。
3．钢波纹管涵施工方法：
1）.钢波纹管涵安装
（1）.钢波纹管涵基础预留0.3%～1%的向上预拱度；
（2）.安装前工作：
检查波纹钢板管涵底部平整度、水平、标高；核对土建基准，确定涵管的位置、中心轴线、中点；
（3）.拼装底板：
以中心轴线，中点为基准，第一张波纹板定位，以此为起点向两侧延伸，直至二端。
圆周向搭接长度为50mm，第二张板叠在（搭接部分）第一张板上面，对正连接孔。
螺栓的螺纹涂上润滑剂，套上垫圈由内向外插入孔位，对面套上垫圈旋上螺母，用套筒扳手预紧螺母；
（4）.拼装环形圈：
由下向上顺次拼装。
轴向搭接宽度为120mm，搭接部分上板复盖下板（见图纸），圆周向连接采用阶梯形，即上面二块板的连接叠缝与下面二块板的叠缝错位，连接孔对正后，用涂上润滑剂的螺栓，套上垫圈（遇谷用凸垫，遇峰用凹垫，不得装反）由内向外插入孔位，用套筒扳手预紧螺母；
（5）.圆周向拼装满三波纹板时，要测定一次截面形状，达到标准再继续拼装，达不到标准应及时调整。
圆周向拼装到环形圈合拢时，测定截面形状，采用定位拉杆固定，调整预紧螺栓，拼装顶部第一块波纹板；
（6）.管涵拼装全部完成，用定扭电动扳手，按预紧力扭矩340N.m±70N.m紧固所有螺栓,依次序,不得遗漏,紧固后底螺栓用红漆标示.所有螺栓（包括纵向和环向接缝）应在回填之前拧紧,保证波纹的重叠部分紧密地嵌套在一起。
（7）.为了保证达到螺栓扭矩的要求值，在回填之前随机抽取结构上纵向接缝上2%折螺栓，用定扭扳手，定预紧力扭矩340N.m±70N.m，进行抽检试验。
如果有任一试验值超出了给定的扭矩范围，则应抽检纵向和环向接缝所有螺栓的5%。
如果上述试验90%以上满足要求，则认为安装是合格的。
否则应重新复核设计，以确定得到的扭矩值是否满足要求；
（8）.波纹钢板管涵外圈搭接处用预紧力扭矩符合要求后，可用专用密封胶或环氧树脂砂浆封填，以防纹板连接处渗水；
2）涵洞侧墙及质量要求：
◆管涵侧墙施工
（1）侧墙模板安装之前进行现场施工放样标出立模边线点。
（2）选用模板，模板与混凝土相接触的表面应涂刷脱模剂。
（3）安装模板之前对下层混凝土面进行凿毛处理。
（4）模板安装应严格按照图纸读者设计尺寸施工，注意拼缝宽度和高低差。
（5）对模板完成后对模板进行加固，要确保浇筑砼时的安全。
（6）在砼浇筑前，应对模板内砼接触地面清理。
（7）浇筑砼时的自由倾落高度不得大于2m。
当自由倾落高度大于2m时，应采用滑槽、串筒、漏斗等器具或通过模板上预留的孔口灌筑。
（8）采用插入式振捣器振捣混凝土时，插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为5～10cm，与侧模应保持5～10cm的距离。
（9）当振动完毕需变换振捣棒在混凝土拌合物中的水平位置时，应边振动边竖向缓慢提出振动棒，不得将振捣棒放在拌合物内平拖；不能在模板内利用振捣器使混凝土长距离流动或运送混凝土，以致引起离析。
（10）当使用插入式振捣器时，应尽可能地避免与模板等相接触。
（11）模板角落以及振捣器不能达到的地方，辅以插针振捣，以保证混凝土密实及其表面平滑。
（12）混凝土振捣密实的标志是混凝土停止下沉、不冒气泡、泛浆、表面平坦。
（13）每次砼浇注完毕后，用抹子将顶面抹平拍平压光，防止顶面松散，砼初凝后，用土工布覆盖，并将其洒水湿润，保持养生，养护时间不少于7天。
（14）混凝土模板拆除时的强度达到2.5Mpa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除。
（15）拆除模板时，不得影响混凝土的养护工作。
4．涵洞洞身、盖板预制及安装施工：
1）涵洞洞身施工
（1）钢筋制作方法与质量要求
①钢筋的制作严格按照图纸设计尺寸和样式进行，要注意以下几点：
a.钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。
b.钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。
c.钢筋主筋的连接采用电焊机搭接焊，其焊接质量应满足设计要求，并按规范要求抽检试件。
（见下图）
d.钢筋弯勾制作时严格要求按照施工图纸进行操作，同时要考虑到弯曲时钢筋的拉伸（根钢筋的直径有关）。
受力主钢筋制作和末端弯钩形状
弯曲部位
弯曲角度
形状图
钢筋种类
弯曲直
径D
平直部分长度
备注
末
端
弯
钩
180°
Ⅰ
≥2.5d
≥3d
d为钢筋直径
135°
HRB335
φ8~φ25≥4d
≥5d
HRB400
φ28~φ40≥5d
90°
HRB335
φ8~φ25≥4d
≥10d
HRB400
φ28~φ40≥5d
中间弯钩
90°以下
各类
≥20d
注：
钢筋当进行弯曲加工时，对直径d不大于20mm的钢筋，其弯曲直径不应小于4d，对直径d大于20mm的钢筋，其弯曲直径不小于6d。
加工钢筋的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
受力钢筋顺长度方向加工后的全长
±10
弯起钢筋各部尺寸
±20
箍筋、螺旋筋各部分尺寸
±5
e.钢筋制作完成后要统一按规格进行堆放，标明部位、数量、长度等。
②钢筋的绑扎严格按照图纸设计尺寸和顺序进行，要注意以下几点：
a.用人工或机械将制作好的钢筋搬运到施工现场，按照规格进行堆放。
b.在钢筋捆扎之前再次查看钢筋与地面或砼面杂物清理，保持钢筋与地面或砼面清洁。
c.依次按照图纸设计上钢筋摆放顺序进行摆放绑扎，以免摆放错误返工。
d.受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置，对于绑扎接头，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。
对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率应符合下表的规定。
对于绑扎接头，其接头的截面面积占总截面面积的百分率，亦应符合下表的规定。
接头长度区段内受力钢筋接着面积的最大百分率
接头型式
接头面积最大百分率（％）
受拉区
受压区
主钢筋绑扎接头
25
50
主钢筋焊接接头
50
不限制
注：
◇焊接接头长度区段内是指35d（d为钢筋直径）长度范围内，但不得小于500mm，绑扎接头长度区段是指1.3倍搭接长度；
◇在同一根钢筋上应尽量少设接头；
e.钢筋的交叉点用扎丝绑扎结实，必要时亦可用点焊焊牢，支撑梁箍筋弯钩交错布置，其箍筋的起点和终点分别绑扎在主筋上。
f.作好砼保护层厚度的控制工作，正确安放保护层垫块，垫块与钢筋扎紧，并相互错开。
保护层厚度应符合设计要求，钢筋的级别、直径、根数和间距均应符合设计要求。
g.台帽施工时注意预埋锚栓筋。
（2）脚手架搭设
a.立杆：
各接头必须采用对接扣件连接，对接扣件应交叉布置，相邻立杆接头不可设在同步同跨内，错开距离不小于50cm，立杆的横距在1.05－1.3m之间为宜，纵距在1.5－1.8m间为宜。
b.水平杆（大横杆）：
纵向水平杆应设置在立杆内侧，其长度不宜小于3跨，可以搭接或对接，搭接时，搭接长度不小于1m，等间距设置3个旋转扣件固定，对接时，接头不可设置在同步同跨内，横向水平杆（小横杆）应设置在纵向水平杆的下侧，主结点处必须设置横向水平杆，用直角扣件扣接，靠墙一侧的外伸长度不大于50cm，作业层的小横杆应等距离设置，且不大于纵距的1/2，即90cm左右。
c.剪刀撑：
每道剪刀撑跨立杆的宽度在5-7根为宜，且不小于6米，斜杆与地面的倾角在45度－60度之间，脚手架外侧面必须在两端各设一道剪刀撑，中间各道剪刀撑之间的净距不大于15m，剪刀撑斜杆宜采用搭接，且长度不小于1m，不少于2个旋转扣件固定，剪刀剪必须随立杆和水平杆同步搭接，其下端必须支承在垫板上。
d.横向斜撑：
高度24M以上的脚手架横向斜撑应至少每隔6跨设置一道，两端必须设置一道，在同一节里，由底到顶层呈之字型连续设置。
e.脚手板铺设的要求：
施工作业层应满铺脚手板，可采用木板、竹片板等，脚手板两端与水平横杆固定，接头长度不宜大于15cm。
（3）模板安装
a.模板安装之前进行现场施工放样标出立模边线点。
b.选用模板，模板与混凝土相接触的表面应涂刷脱模剂。
c.模板安装严格按照图纸设计尺寸施工，模板的拼缝宽度和高低差，模板间接缝均用双面胶密封。
d.对模板完成后对模板进行加固，要确保浇筑砼时的安全。
e.立模板时注意施工安全。
f.模板安装完成后先自行检查模型的支撑、平面位置、高程、加固强度、垂直度、接缝平整度、保护层厚度等各项指标。
进行报检，经检验合格后方可进行下一步工序。
g.涵身每隔3～6m设沉降缝一道，缝宽1～2cm，贯穿整个断面，缝内填满沥青麻絮；如和支撑梁发生关系，则支撑梁位置不变，可适当调整沉降缝，同时要保证沉降缝60cm内有支撑梁。
（4）混凝土的浇筑
a.混凝土浇筑之前对下层混凝土面进行清理，应用水冲洗干净。
b.浇筑混凝土前，对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并做好记录，符合设计要求后方可浇筑。
模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢进行清理干净。
模板如有缝隙，应填塞严密，模板内面应加涂刷脱模剂。
c.自高处向模板内倾卸混凝土时，为防止混凝土离析，应符合下列规定：
①从高处直接倾卸时，其自由倾落高度不宜超过2m，以不发生离析为准。
②当倾落高度超过2m时，通过串筒、溜管等设施下落。
③在串筒或溜管等出料口下面，混凝土堆积高度不宜超过1m。
d.混凝土按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。
在倾斜面上浇筑混凝土时，从低处开始逐层扩展升高，保持水平分层。
混凝土分层浇筑厚度不宜超过下表的规定。
混凝土分层浇筑厚度
捣实方法
浇筑层厚度（mm）
用插入式振动器
300
用附着式振动器
300
用表面振动器
无筋或配筋稀疏时
250
配筋较密时
150
人工捣实
无筋或配筋稀疏时
200
配筋较密时
150
注：
表列规定可根据结构物和振动器型号等情况适当调整。
e.浇筑混凝土时，采用振动器振实。
用振动器振捣时，应符合下列规定：
◇使用插入式振动时，移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模保持50～l00mm的距离；插入下层混凝土50～l00mm；每一处振动完毕后边振动边缓缓提出振动棒；避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。
◇对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。
密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。
f.混凝土的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。
g.在浇筑过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排除。
继续浇筑混凝土时，应查明原因，采取措施，减少泌水。
h.结构混凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面应及时进行修整、抹平，待定浆后再抹第二遍并压光或拉毛。
当裸露面面积较大或气候不良时，应加盖防护，但在开始养生前，覆盖物不得接触混凝土面。
i.浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。
j.砼初凝后，用土工布覆盖，并将其洒水湿润，保持养生，养护时间不少于7天。
（5）拆模
a.当混凝土强度不低于2.5Mpa时。
b.利用人工直接拆除模型，拆除模型时注意拆模的顺序，不得生拉硬拽损坏构造物。
c.拆下的模型要清扫干净、有序堆码以利下一次的使用。
d.混凝土与环境的温差不得大于15℃，当温差在10℃以上但低于15℃时，外界温度0℃以上模板拆除完成后用土工布包裹洒水养护。
e.在冬季时，外部温度小于0℃时，拆除模板后要对混凝土表面进行保温材料覆盖，保温材料的厚度要大于5cm以上，加盖到2-3层。
通道施工工艺流程图
2）盖板预制施工
（1）盖板采用预制法施工，先在预制场按照盖板尺寸浇注好底座，然后在底座上绑扎钢筋，钢筋使用前先除锈，钢筋绑扎一定要达到设计图纸和规范要求，间距均匀，绑扎牢固。
钢筋绑扎后在两端预埋吊环，吊环与盖板的钢筋骨架牢固连接，做为预制板今后起吊运输之用。
（2）在钢筋绑扎完毕后，开始支侧模及端模，模板采用钢模板，其强度及刚度应符合《公路桥涵施工技术规范》要求。
尺寸符合图纸设计要求，模板事先清理干净并刷上机油作为脱模剂。
（3）当所有这些工作做完后，对模板和钢筋按图纸要求进行自检，自检合格后，在经监理工程师检查认可后，才能浇筑混凝土。
（4）按照图纸设计要求的混凝土标号，根据试验室的配合比，采用机械拌和混凝土，混凝土一经浇筑，应立即进行全面的捣实，混凝土的捣实，均采用50型插入式振捣器振捣。
（5）振捣在浇筑点和新浇筑混凝土面上进行，振捣器插入混凝土或拔出时速度要慢，以免产生空洞。
（6）振捣器要垂直地插入混凝土内，并要插至前一层混凝土，以保证新浇混凝土与先浇混凝土结合良好，插进深度一般为50一lOOmm。
（7）插入式振捣器移动间距不得超过有效振动半径的1．5倍。
（8）当使用插入式振捣器时，尽可能地避免与钢筋和预埋构件相接触。
（9）模板角落以及振捣器不能达到的地方，辅以插针振捣，以保证混凝土密实及其表面平滑。
（10）不能在模板内利用振捣器使混凝土长距离流动或运送混凝土，以致引起离析。
（11）混凝土振捣密实的标志是混凝土停止下沉、不冒气泡、泛浆、表面平坦。
（12）混凝土捣实后1．5—24小时之内，不得受到振动，混凝土面拉毛处理时间在1.5—3小时内进行。
（13）浇筑应连续进行，如因故必须间断，间断时间应经试验确定，若超过允许间隔时间，按施工缝处理。
（14）对混凝土表面操作应仔细周到，使砂浆紧贴模板，以使混凝土表面光滑、无水囊、气囊或蜂窝。
（15）混凝土浇筑完成后，待表面收浆后尽快对混凝土进行土工布覆盖洒水养生；如在冬季，则用薄膜加盖保温材料养生；养生时间最少保持7天。
（16）在预制盖板达到设计强度的70%以上后，用起重设备将盖板吊起，用汽车运至工地现场，然后用吊车吊起放放置就位，盖板安装完毕后用与盖板同等混凝土填充台背与盖板的间隙，当其强度达到70%后，方能于台背进行回填。
5．八字翼墙施工
（1）砌筑八字墙基础的第一层砌块时，如果基底为土，必须碾压达到95%的压实度，形成比较好的整体性时，直接坐浆砌筑。
（2）石料等级应符合图纸规定，石料在使用前应按《公路工程石料试验规程》进行试验，以确定石料各项物理力学指标值；立方体的极限抗压强度，应≥30Mpa。
（3）石料应强韧、密实、坚固与耐久，质地适当细致，色泽均匀，无风化剥落和裂纹及结构缺陷。
（4）石料不得含有妨碍砂浆的正常粘结或有损于外露面外观的污泥、油质或其他对砼有害物质。
（5）块石应大致方正，上下面大致平行，石料材质符合设计要求。
（6）在已经监理工程师验收过后的基坑中放出基础砌体的边线，涵洞中心线，按照设计要求的砂浆标号采用人工砌筑，砂浆拌和采用机拌砂浆。
（7）在砌筑前每一石块均应用干净水洗净并使其彻底饱和，垫层亦应干净并湿润。
所有石块均应座于新拌砂浆之上，在砂浆凝固前，所有缝应满浆，石块固定就位。
垂直缝的满浆系先将已砌好的石块的侧面抹浆，然后用侧压砌置下一相邻石块；或石块就位后灌入砂浆，当用M7.5砂浆填满垂直缝时，应用扁钢捣实。
（8）所有石料均应按层砌筑，砌筑时相邻段高差不大于1．2m，洞身与翼墙之间设沉降缝，缝宽1-2cm，用沥青麻絮填塞，水平砌缝应一致。
（9）块石砌体应成行铺砌，并砌成大致水平层次，镶面石应按一丁一顺砌筑，任何层次石块应与邻层石块搭接至少8cm，砂浆砌筑缝宽应不大于3cm。
（10）先铺砌角隅石及镶面石，然后铺砌帮衬石，最后铺砌腹石。
角隅石或镶面石应与帮衬石互相锁合，帮衬石与腹石应互相锁合。
（11）帮衬石及腹石的竖缝应相互错开，砂浆砌筑平缝宽度不应大于3cm，竖缝宽度不应大于4cm：
当用小石于混凝土砌筑时，砌缝不大于5cm。
（12）如果石块松动或砌缝开裂，应将石块提起，将垫层砂浆与砌缝砂浆清扫干净，然后将石块重铺砌在新砂浆上。
（13）在砂浆凝固前应将外露缝勾好，勾缝深度不小于2cm。
如条件不允许时，应在砂浆未凝固前，将砌缝砂浆括深不小于2cm，为以后勾缝作准备。
（14）勾好缝或灌好浆的砌体在完工后，视水泥种类及气候情况，在7-14天内应加强养生。
（15）所有灰缝应满填砂浆。
6．波纹管涵和盖板涵台后填土：
（1）.要在填土接触部分均匀涂上热沥青两遍，每遍厚1.5mm；
（2）.强度达到100%后方可进行台背回填，回填必须两侧对称同步进行分层夯实，填料采用图纸要求的填筑材料，填筑过程中严格控制每层松铺厚度不超过20cm,压实度要求达到96%以上。
（3）.清除基坑内的垃圾及表面虚土；基底先洒水润湿，用20T振动压路机进行碾压，回填料与涵身接触部分用小型冲击式夯实机夯实。
（4）.台背回填要顺路基方向开挖台阶，同时要做好排水工作，不能让地基浸泡水中。
第五章质量安全保证体系
一、测量工作的质量保证措施
对所有施工用的测量仪器，要按计量要求定期到指定单位进
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