塑料件检验及标准.docx
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塑料件检验及标准
塑料件检验及标准
塑料检验
塑料件检验知识及标准
一。
六大常见塑料的基本知识
1.PE是聚乙烯塑料，化学性能稳定，通常制作食品袋及各种容器，耐酸、耐碱及盐类水溶液的侵蚀，但不宜用强碱性洗涤剂擦拭或浸泡。
2.PP（硬质）是聚丙烯塑料，无毒、无味，可在100℃的沸水中浸泡不变形、不损伤，常见的酸、碱有机溶剂对它几乎不起作用。
多用于食具。
3.PS是聚苯乙烯塑料，容易着色、透明性好，多用于制作灯罩、牙刷柄、玩具、电器零部件。
它耐酸碱腐蚀，但易溶于氯仿、二氯乙烯、香蕉水等有机溶剂。
4.PVC是聚氯乙烯塑料，色泽鲜艳、耐腐蚀、牢固耐用，由于在制造过程中增加了增塑剂、抗老化剂等一些有毒辅助材料，故其产品一般不存放食品和药品。
5.ABS（硬质）是由丙烯腈、丁二烯、苯乙烯聚合的塑料，它色彩醒目，耐热、坚固、外表面可镀铬、镍等金属薄膜，可制作琴键、按钮、刀架、电视机外壳、伞柄等。
6.PA是尼龙塑料，它的特性坚韧、牢固、耐磨，常用于制作梳子、牙刷、衣钩、扇骨、网袋绳、水果外包装袋等。
无毒性，但不可长期与酸碱接触。
二。
透明塑胶产品,都可用那几种塑胶?
?
ABS塑料（硬质）：
化学名称：
丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物
英文名称:
AcrylonitrileButadieneStyrene
比重:
1.05克/立方厘米成型收缩率:
0.4-0.7%
成型温度：
200-240℃干燥条件：
80-90℃2小时
特点：
1、综合性能较好,冲击强度较高,化学稳定性,电性能良好.
2、与372有机玻璃的熔接性良好,制成双色塑件,且可表面镀铬,喷漆处理.
3、有高抗冲、高耐热、阻燃、增强、透明等级别。
4、流动性比HIPS差一点，比PMMA、PC等好，柔韧性好。
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用途：
适于制作一般机械零件,减磨耐磨零件,传动零件和电讯零件.
成型特性：
1.无定形料,流动性中等,吸湿大,必须充分干燥,表面要求光泽的塑件须长时间预热干燥80-90度,3小时.
2.宜取高料温,高模温,但料温过高易分解（分解温度为270度）.对精度较高的塑件,模温宜取50-60度,对高光泽.耐热塑件,模温宜取60-80度.
3、如需解决夹水纹，需提高材料的流动性，采取高料温、高模温，或者改变入水位等方法。
4、如成形耐热级或阻燃级材料，生产3-7天后模具表面会残存塑料分解物，导致模具表面发亮，需对模具及时进行清理，同时模具表面需增加排气位置。
ABS树脂是目前产量最大，应用最广泛的聚合物，它将PS，SAN，BS的各种性能有机地统一起来，兼具韧，硬，刚相均衡的优良力学性能。
ABS是丙烯腈、丁二烯和苯乙烯的三元共聚物，A代表丙烯腈，B代表丁二烯，S代表苯乙烯。
ABS工程塑料一般是不透明的，外观呈浅象牙色、无毒、无味，兼有韧、硬、刚的特性，燃烧缓慢，火焰呈黄色，有黑烟，燃烧后塑料软化、烧焦，发出特殊的肉桂气味，但无熔融滴落现象。
ABS工程塑料具有优良的综合性能，有极好的冲击强度、尺寸稳定性好、电性能、耐磨性、抗化学药品性、染色性，成型加工和机械加工较好。
ABS树脂耐水、无机盐、碱和酸类，不溶于大部分醇类和烃类溶剂，而容易溶于醛、酮、酯和某些氯代烃中。
ABS工程塑料的缺点：
热变形温度较低，可燃，耐候性较差。
丙烯腈-丁二烯-苯乙烯聚合物ABS部分牌号介绍
品名型号产地熔指g/10min特性及用途
9715A吉化16用于汽车,家电,电子产品外壳配件,玩具,日用品等行业及产品.
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0215A吉化20用于汽车,家电,电子产品外壳配件,玩具,日用品等行业及产品.750大庆石化4.5具有易流动性,OA设备,杂货等.
301兰化1.3-2.3适合于普通的各种机壳部件,家用电器,灯具,杂品.
510辽宁华锦2.5用于汽车,家电,电子产品外壳配件,玩具,日用品等行业及产品.
757K镇江奇美4.2电视机前壳，复印机外壳，电话机机壳，化妆品盒707K镇江奇美1.9电话机外壳，灯座，玩具，办公室用品，家电按钮。
757台湾奇美1.8电视机前壳，复印机外壳，电话机机壳，化妆品盒747原白台湾奇美0.8安全帽，摩托车档板，鞋后跟，雪地运动用品等747磁白台湾奇美1.2超高强度,射出成型用.
777D台湾奇美6超耐热性.
777B台湾奇美6.5耐热性.
758台湾奇美透明性好
765B台湾奇美4.2难燃性，耐光性，耐热性。
750南韩锦湖4.5家电制品、汽车零件。
GP-22巴斯夫13-23家电制品、汽车零件。
121H韩国LG20真空吸尘器，搅拌机
PET塑料
开放分类：
工业塑料
聚对苯二甲酸类塑料，主要包括聚对苯二甲酸乙二酯（PET）和聚对苯二甲酸丁二酯（PBT）。
PET,分子结构高度对称，具有一定的结晶取向能力，故而具有较高的成膜性和成性。
PET具有很好的光学性能和耐候性，非晶态的PET具有良好的光学透明性。
另外PET具有优良的耐磨耗摩擦性和尺寸稳定性及电绝缘性。
PET做成的瓶具有强度大、透明性好、无毒、防渗透、质量轻、生产效率高等因而受到了广泛的应用。
PBT与PET分子链结构相似，大部分性质也是一样的，只是分子主链由两个亚甲基变成了四个，所以分子更加柔顺，加工性能更加优良。
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聚对苯二甲酸类塑料的主要用途有：
薄膜片材方面：
各类食品、药品、无毒无菌的包装材料；纺织品、精密仪器、电器元件的高档包装材料；录音带、录象带、电影胶片、计算机软盘、金属镀膜及感光胶片等的基材；电气绝缘材料、电容器膜、柔性印刷电路板及薄膜开关等电子领域和机械领域。
包装瓶的应用：
其应用已由最初的碳酸气饮料发展到现在的啤酒瓶、食用油瓶、调味品瓶、药品瓶、化妆品瓶等。
电子电器：
制造连接器、线圈绕线管、集成电路外壳、电容器外壳、变压器外壳、电视机配件、调谐器、开关、计时器外壳、自动熔断器、电动机托架和继电器等。
汽车配件：
如配电盘罩、发火线圈、各种阀门、排气零件、分电器盖、计量仪器罩壳、小型电动机罩壳等，也可利用PET优良的涂装性、表面光泽及刚性，制造汽车的外装零件。
机械设备：
制造齿轮、凸轮、泵壳体、皮带轮、电动机框架和钟表零件，也可用作微波烘箱烤盘、各种顶棚、户外广告牌和模型等。
生产工艺
PET在熔融状态下的流变性较好，压力对粘度的影响比温度要大，因此，主要从压力着手来改变熔体的流动性。
1、塑料的处理
由于PET大分子中含有脂基，具有一定的亲水性，粒料在高温下对水比较敏感，当水份含量超过极限时，在加工中PET分子量下降，制品带色、变脆。
困此，在加工前必须对物料进行干燥，其干燥温度为150℃，4小时以上，一般为170℃，3-4小时。
可用空射法检验材料是否完全干燥。
回收料比例一般不要超过25%，且要把回收料彻底干燥。
2、注塑机选用
PET由于在熔点后稳定的时间短，而熔点又较高，因此需选用温控段较多、塑化时自摩擦生热少的注射系统，并且制品（含水口料）实际重量不能小于机器注射量的2/3。
基于这些要求，华美达近年开发了中小系列的PET专用塑化系统。
锁模力按大于6300t/m2选用。
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3、模具及浇口设计
PET瓶胚一般用热流道模具成型，模具与注塑机模板之间最好要有隔热板，其厚度为12mm左右，而隔热板一定能承受高压。
排气必须充足，以免出现局部过热或碎裂，但其排气口深度一般不要超过0.03mm，否则容易产生飞边。
4、熔胶温度
可用空射法量度。
270-295℃不等，增强级GF-PET可设为290-315℃等。
5、注射速度
一般注射速度要快，可防止注射时过早凝固。
但过快，剪切率高使物料易碎。
射料通常在4秒内完成。
6、背压
越低越好，以免磨损。
一般不超过100bar。
通常无须使用。
7、滞留时间
切勿使用过长的滞留时间，以防止分子量下降。
尽量避免300℃以上的温度。
若停机少于15分钟。
只须作空射处理；若超过15分钟，则要用粘度PE清洁，并把机筒温度降至PE温度，直至再开机为止。
8、注意事项
⑴回收料不能太大，否则易产生在下料处“架桥"而影响塑化。
⑵如果模温控制不好或料温控制不当，易产生"白雾"而不透明。
模温低且均匀，冷却速度快，结晶少则制品透明。
PS塑料
开放分类：
塑料
PS塑料
（聚苯乙烯）
英文名称:
Polystyrene
比重:
1.05克/立方厘米成型收缩率:
0.6-0.8%成型温度：
170-250℃干燥条
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件：
---
物料性能电绝缘性（尤其高频绝缘性）优良,无色透明,透光率仅次于有机玻璃,着色性耐水性,化学稳定性良好,.强度一般,但质脆,易产生应力脆裂,不耐苯.汽油等有机溶剂.适于制作绝缘透明件.装饰件及化学仪器.光学仪器等零件.成型性能1.无定形料,吸湿小,不须充分干燥,不易分解,但热膨胀系数大,易产生内应力.流动性较好,可用螺杆或柱塞式注射机成型.
2.宜用高料温,高模温,低注射压力,延长注射时间有利于降低内应力,防止缩孔.变形.
3.可用各种形式浇口,浇口与塑件圆弧连接,以免去处浇口时损坏塑件.脱模斜度大,顶出均匀.塑件壁厚均匀,最好不带镶件,如有镶件应预热.
三。
塑胶产品是由什么原料构成的
塑料是一种由合成树脂及填料、增塑剂、稳定剂、润滑剂、色料等添加剂组成的高分子材料，它的主要成分是合成树脂。
树脂这一名词最初是由动植物分泌出的脂质而得名，如松香、虫胶等，目前树脂是指尚未和各种添加剂混合的高聚物原料。
树脂约占塑料总重量的40%～100%。
塑料的基本性能主要决定于树脂的本性，但添加剂也起着重要作用。
有些塑料基本上是由合成树脂所组成，不含或少含添加剂，如有机玻璃、聚苯乙烯、PC等。
因此，塑料和树脂这两个名词有时也被混用，但一般是有区别的。
塑料的分类
按受热后树脂结构与形态的变化，可以分为：
（1）热固性塑料（树脂）：
指在加热、加压下或在固化剂、紫外光作用下，进行化学反应，交联固化成为不溶不熔物质的一大类合成树脂。
（2）热塑性塑料（树脂）：
由线型结构（包括支链结构）高聚物组成，由于有
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独立的分子存在，故有弹性、可塑性，在溶剂中能溶解，加热能熔融，硬度和脆性较小的特点。
热固性塑料的特性
在塑料工业发展初期，热固性树脂所占比例很大，一般在50％以上。
随着石油化工的发展，热塑性树脂产量剧增，到80年代，热固性树脂在世界合成树脂总产量中仅占10％～20％。
在固化前一般为分子量不高的固体或粘稠液体；成型过程中能软化或流动，具有可塑性，可制成一定形状，同时又发生化学反应而交联固化；有时放出一些副产物，如水等。
此反应是不可逆的，一经固化，再加压加热也不可能再度软化或流动；温度过高，则分解或碳化。
这也就是与热塑性树脂的基本区别。
热固性树脂在固化后，由于分子间交联，形成网状结构，因此刚性大、硬度高、耐温高、不易燃、制品尺寸稳定性好，但性脆。
因而绝大多数热固性树脂在成型为制品前，都加入各种增强材料，如木粉、矿物粉、纤维或纺织品等使其增强，制成增强塑料――电木。
在热固性树脂中，加入增强材料和其他添加剂，如固化剂、着色剂、润滑剂等，即能制成热固性塑料，有的呈粉状、粒状，有的作成团状、片状，统称模塑料。
热固性塑料常用的加工方法有模压、层压、传递模塑、浇铸等，某些品种还可用于注射成型。
四、缺陷定义
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1杂点（含杂质）：
具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸
2毛边：
在塑料零件的边缘或结合线处线性凸起（通常为成型不良所致）
3银丝：
在成型中形成的气体使塑料零件表面退色（通常为白色）。
这些气体大多为树脂内的湿气，某些树脂易吸收湿气，因此制造前应加入一道干燥工序4气泡：
塑料内部的隔离区使其表面产生圆形的突起
5变形：
制造中内应力差异或冷却不良引起的塑料零件变形
6顶白：
成品被顶出模具所造成之泛白及变形o通常发生在顶出稍的另一端（母模面）
7缺料：
由于模具的损坏或其它原因o造成成品有射不饱和缺料情形．8断印：
印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。
9漏印：
印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于0.3mm，也被认为有漏印。
10色差：
指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。
11同色点:
指颜色与部品颜色相接近的点；反之为异色点。
12流水纹：
由于成形的原因o在浇口处留下的热溶塑料流动的条纹
13熔接痕：
由于两条或更多的熔融的塑料流汇聚，而形成在零件表面的线性痕迹
14装配缝隙：
除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配造成的缝隙15细碎划伤：
无深度的表面擦伤或痕迹（通常为手工操作时造成）
16硬划伤：
硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕（通常为手工操作时造成）
17凹痕缩水：
零件表面出现凹陷的痕迹或尺寸小于设计尺寸（通常为成型不良所致）
18颜色分离：
塑料生产中，流动区出现的条状或点状色痕（通常由于加入再生材料引起）
19不可见：
指瑕疵直径＜0.03mm为不可见，LENS透明区除外（依每部品材料所订定之检测距离）
20碰伤：
产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的
五。
塑胶产品检验标准
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常不良:
1.充填不足（SHOTSHORT）是熔融塑料未完全流遍成型空g（模穴）的各角落之F象.
2.毛:
熔融塑料流入分模面或认蛉镄偷合面g隙l生BURR;模具i模力足,但在驳琅cM流道合a生薄膜疃囵N渲FLUSH.
3.收s下陷:
成型品表面a生凹陷的F象.@是we收s所致,通常於肉厚部分、肋或凸出的背面、直接部谌夂癫痪的部份.
4:
馀:
熔融塑料中有水份、]l性怏w於成型^程M入成型品炔慷留的空洞F象^馀
5:
破裂（__G）c裂（__）:
成型品表面裂痕乐囟明@者槠屏（__G）.成型品表面呈毛盍鸭y,制品尖J突角常呈F此F象^之裂F象.
6:
白化定x:
成型品模之H,因出N的力或成型品倒^（__T）位之阻力,部呈F白色痕EQ榘谆（__G）.白化K非裂y,但s是裂y（裂）之前兆,於ABS.HIPS等塑件.白化是成型品炔匡@著的留力所致,注意裂F象之l生.
7:
形（STRAIN）-N曲、扭曲:
形可分成N曲c扭曲煞NF象.平行形者Q槁N曲（__）;
角方向的形Q榕で（__）.
8:
熔合（weldline）是熔融材料二道或二道以上合流的部分所形成的.9:
流痕（flowmark）是熔融材料流拥暮圹E,以部橹行亩呈F的ly模.10:
流痕是熔融塑料由部谕成型空g（模穴）壬涑r呈~罟袒,而在成型品表面成蛇行B.
11:
yl（sliverstreak）是在成型品表面或表面附近,沿材料流臃较,呈F的y白色ly.
12:
一般所^的焦（burnmarks）,包括成形品表面因材料^崴致的色及成型品的J角部份或部.肋的前端等材料焦黑的F象.焦是留成型空g鹊目,在熔融材料M人r未能迅速排出,被嚎s而@著升,再⒉牧焦所致.
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焦之有效防止Σ呤窃谝拙奂空獠课辉O置排饪谆蚶用出N.芯型N等的g隙,使留空饧彼倥懦.再者,可降低材料囟.p低射出速度及射出毫或加大部诔叽.
13:
黑l（BlackStreaks）指成型品有黑色ly的F象,其l生的主要原因是成形材料的岱纸馑致,常於岚捕ㄐ圆涣嫉牟牧.
六。
塑料件检验标准（补）
1目的
本标准为IQC对塑胶（包括五金件）来料检验、测试提供作业方法指导。
2适用范围
本标准适用于所有须经IQC检验、测试塑胶（包括五金件）来料的检测过程。
3职责
IQC检查员负责按照本标准对相关来料进行检验、测试。
4工具
4.1卡尺（精度不低于0.2mm）。
4.2打火机。
5外观缺陷检查条件
5.1距离：
肉眼与被测物距离30CM。
5.2时间：
10秒钟内确认缺陷。
5.3角度：
15-90度范围旋转。
5.4照明：
60W日光灯下。
5.5视力：
1.0以上（含较正后）。
6检验项目及要求
6.1塑壳
6.1.1外观
a.所有外观面光滑过渡、无注塑不良。
b.外观面无划伤、痕迹、压痕。
c.非喷涂面不能有喷涂印。
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d.喷涂均匀完整、不粗糙、无暗纹、亮斑，不能有局部堆积，少油，纤维丝。
喷涂是否牢固，硬度是否符合要求。
e.喷涂层色差光泽均匀、光亮。
6.1.2尺寸
测量下列尺寸，所有尺寸均须同图纸吻合或与样板一致。
a.五金槽的尺寸。
b.外型轮廓。
c.定位孔位置
d.特殊点位置及规格（超声线）。
6.1.3材质
a.原材料是符合相关设计要求。
b.防火材料应用打火机做实验（需在确保安全的条件下进行）。
6.1.4试装配
a.将胶壳与相应的保护板、五金、支架等配件试装应配合良好。
b.必要时应取1-3个胶壳试超声，超声缝隙应均匀一致，焊接良好。
6.2五金件
6.2.1尺寸
测量五金的尺寸，须与样品或BOM一致。
6.2.2外观
目测检查五金的色泽是否与样品一致，是否有划伤、变形，电镀层脱落等。
7检验方法
7.1外观
使用目测法检查被检品的外观。
7.2尺寸
使用卡尺测量被检品的尺寸。
8塑壳表面分类
A面：
塑壳壳面；B面：
塑壳底面。
9等级分类
A级：
公司所生产原配、原装产品的塑壳和五金来料；
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B级：
公司所生产自有品牌或类似产品塑壳和五金来料；
C级：
以客户所承认样品生产的产品的塑壳和五金来料。
10质量评定
10.1检验办法
塑胶（包括五金件）来料按按GB/T2828-87正常检查一次抽样方案II级检查水平进行抽样检查。
10.2缺陷分类
10.1A级来料附件一执行。
10.2B级来料参照附件二执行。
10.3C极来按客户承认样品进行检验。
七。
塑胶验货标准
1、目的:
本规范旨在定义__公司品质标准，对胶塑产品检验与判定的依据，同时为客户及协力厂商对本公司品质要求认知准则。
2、适用范围：
本公司生产或加工组装所需塑胶件产品皆适用之。
3、定义：
3.1缺点（defect）:
发生危险（如发生火灾、爆炸等）影响产品的安全性能、或产品使用性能不能达到所期望的目的，或显著的减低其实用性能，或不影响产品的使用目的但影响产品的外观。
4、职责：
本规范由质量部负责制定和维护。
5、作业内容
5.1.1__公司的组装产品的表面等级区分
5.1.1.1A面：
本体（面板）及把手的产品正面的上面（或指定面）的外观表面，或其它与本体（面板）组装产品后露在正面（或指定面）的外观表面。
5.1.1.2C面：
本体（面板）及把手的产品内面（里面或指定面），或其它与
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本体（面板）组装的产品组装后露在里面（或指定面）的外观表面。
5.1.1.3B面：
本体（面板）及把手除A面、C面外的其它外观表面（或指定外观表面）。
5.1.2非__公司的组装产品的表面等级区分
以客户要求或指定来区分表面等级。
5.2注意事项
5.2.1本规范如与客户要求有差异时，原则上以双方协议为准。
5.2.2对有争议或模糊不清的缺点项目，若经过五位检验员同时判定为合格，则该缺点列为允许，以品质
工程师或最高主管审批为最终结果。
5.2.3本规范中目视条件为40W日光灯源下1.5米范围内。
5.3缺点类型
5.3.1尺寸――尺寸依检验指导书规定，如为未在公差范围内将被拒收，除非__同意。
5.3.2塑胶产品的结构――产品结构依技术图纸要求的规定，如结构不全将被拒收，除非不影响组装及产品的使用性能。
5.3.3塑胶件表面缺点
5.3.3.1刮伤――产品表面出现的各种凹线或痕迹。
5.3.3.2毛边――分模线溢出的料（常为机台夹持力不足或模具因素）。
5.3.3.3缩水――表面因材料热胀冷缩作用，造成凹陷的现象。
5.3.3.4变形――不符合零件形状的区域。
表现为平面不平，曲面不合规定半径。
5.3.3.5短射――灌料量不足，也叫缺料。
5.3.3.6灌料口――工作的进料口。
5.3.3.7顶白――比背景颜色白，常出现于顶针背面。
5.3.3.8结合线――也叫溶化线，好是重新交接线，这种结合是不同灌料口入后的结合，或因为零件外形使塑胶分支流动后结合。
5.3.3.9色差――产品实际颜色与标准的差异。
5.3.3.10拉痕――为射出时模具边拉拖造成，一般在零件边缘，也叫拉模。
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5.3.3.11过火――射出过程中高温高压，材料燃烧留下的焦黑或黑痕，也叫烧焦或黑线。
5.3.3.12修饰不良――修理产品毛边或进料口不确实。
5.3.3.13起疮――斑痕或银灰色条纹，射出料气泡造成，一般是因为潮湿空气被凝聚。
5.3.3.14异色条纹――颜色变化，可以是条纹或点。
5.3.3.15油污――指脱模用离形，顶针润滑油，与模具保养用油所造成的污染。
5.3.3.16断裂――材料分离，可依缺料表面的外观检测决定，如表面显示有小颗粒或扭曲，可能是断裂，若表面显示是光滑则可能是短射。
5.3.3.17气泡――产品内部产生的空洞，
5.3.4嵌入件
5.3.4.1位置
5.3.4.2数量
5.3.4.3功能
5.3.5字模
5.3.5.1清晰度
5.3.5.2符号位置
5.3.5.3字模位置
5.3.6印刷
5.3.6.1颜色：
依承认颜色或样品及图纸要求。
5.3.6.2外观：
无拉毛，模糊，针孔，重影等现象。
5.3.6.3图标及字符位置：
按照技术图纸要求。
5.3.6.4图标及字符的正确性：
按照技术图纸要求。
5.4各级面判定标准
7.4.1各级表面限度要求
八。
缺点项目限度
A面B面C面
材质依技术图纸要求。
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尺寸依技术图纸要求。
产品结构依技术图纸要求。
断裂不允许。
刮伤不允许。
长小于15mm,宽0.3mm,累计长度小于25mm,间距大于70mm.。
异常凹凸痕不允许。
目视500mm以内看不到。
毛边修饰均匀平滑，不得超过分模线0.8mm以上。
修饰均匀。
缩水依限度样板为标准。
允许不影响机构功能的轻微缩水。
气泡不允许。
组装后不影响外观。
（依限度样板为标准）
变形曲率为该部分全长的2/1000。
且不影响组装。
允许不影响机构及外观（安装后）的变形。
掺料半径0.2mm以下3点以内，点与点的距离50MM以上。
半径0.3mm一下3点以内，点与点的距离50mm以上。
允许。
缺料不允许。
轻微允许，但不影响组装及性能。
修饰不良不允许。
轻微允许。
起疮不允许。
顶白不允许。
异色条纹（黑纹）不允许。
允许与背景颜色差异不甚明显的色纹。
结合线目视距离500mm以内看不到。
（或参照样板）目视距离500mm以内无裂痕。
色差ΔE1.0（D65光源）。
（参照检验作业程序）
油污不允许。
允许少量的不造成污染的离型剂或顶针油。
拉痕依限度样板为标准。
允许不影响机构功能的拉痕。
烧焦不允许。
允许与背景颜色差异不甚明显的色纹。
5.4.2嵌入物
位置依技术
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