钻孔桩冲击钻成孔施工作业指导书.docx
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钻孔桩冲击钻成孔施工作业指导书
3.钻孔桩（冲击钻机成孔）施工作业指导书
1.适用范围
适用于新建兴国至泉州铁路桥梁工程钻孔桩（冲击钻机成孔）施工。
2.作业准备
2.1内业技术准备
2.1.1开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准，阅读、审核施工质量保证措施，制定施工安全保证措施，提出应急预案。
2.1.2施工前，已按设计要求完成了桩基的使用材料检测，检测报告已批复，对施工用水进行了取样检测，检测结果合格。
2.1.3施工前，完成三级交底，及项目总工程师对项目分部各部室及技术人员交底，分部工程师对各工区技术主管级及技术人员进行交底，作业队技术人员对班组长及全体作业人员进行技术交底。
2.1.4对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。
2.2外业技术准备
2.2.1在旱地上应清除杂物，换除软土，平整压实，场地位于陡坡时，可用枕木或型钢等搭设工作平台。
2.2.2施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集，机械设备配备齐全。
2.2.3按有关规定和设计要求进行试桩，确定施工工艺参数和检验桩的承载力，并应具有完整的试桩资料。
2.2.4施工前，临近既有线钻孔需提前查看临近区域内的管线（管道、电缆），地下构筑物等的调查资料，以及改移完后方可施工。
3.技术要求
3.1必须按照设计及技术交底文件进行桩基施工；按照《客货共线铁路桥涵工程施工技术规程》（Q/CR9652-2017）、《铁路桥涵工程施工安全技术规程》（TB10303-2009）及《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10415-2003）、《铁路桥梁钻孔桩施工作业指导书》（Q/CR9212-2015）施工及验收。
3.2对进场的机具设备进行组装、调试及验收，确保机具性能满足施工要求。
3.3开孔前必须校正孔位，并对桩位纵横设置护桩，钢护筒安装要牢固。
3.4水下混凝土采用导管法浇筑，严格控制导管悬空长度，不得大于规范所要求的长度。
混凝土坍落度18-22cm。
4.施工程序与工艺流程
4.1施工程序
施工准备→埋设钻孔护筒→桩机就位→钻孔→成孔检测→清孔→终孔检查→安放钢筋笼→安放导管→二次清孔→浇筑水下混凝土→拔出导管、护筒→桩基检测。
4.2工艺流程
施工工艺流程见图1。
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图1钻孔桩（冲击钻成孔）施工工艺流程图
5.施工要求
5.1施工准备
5.1.1钻孔场地应清表、换除软土、平整压实；场地位于浅水、陡坡、淤泥中时，可采用筑岛、或用枕木或型钢等搭设工作平台；当位于深水时，可插打临时桩搭设固定工作平台。
工作平台必须坚固稳定，能承受施工作业时所有静、活荷载，同时还应考虑施工设备能安全进、出场。
5.1.2对于浅水区域的桩基施工，采用围堰筑岛方式施工，筑岛填料宜用黏土，岛面要有足够的施工场地，岛面标高高出施工水位0.5～1m。
5.1.3应合理规划和确定进出线路和钻孔顺序，明确场地布置方案。
合理地安排泥浆池、沉淀池的位置，沉淀池的容积应满足2个孔以上排渣量的需要。
5.2施工工艺
5.2.1埋设钻孔护筒
⑴护筒一般用6～8mm厚的钢板加工制成，高度为2.0m一节；特殊地质条件下，可将护筒加长，软土、粉细砂层采用钢护筒跟进。
冲击钻护筒内径应大于钻头直径40cm，护筒顶面宜高出施工水位或地下水位2m，还应满足孔内泥浆面的高度要求。
在旱地或筑岛时还应高出施工地面0.5m。
⑵护筒埋置深度符合下列规定
①岸滩上，黏性土应不小于1m，砂类土应不小于2m。
当表层土松软时，宜将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。
岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实，可用锤击、加压、振动等方法下沉护筒；
②水中筑岛上，护筒宜埋入河床面以下1m；水中平台上可按最高施工水位、流速、冲刷及地质条件等因素确定埋深，必要时打入不透水层。
③水中平台上下沉护筒，应有导向设备控制护筒位置。
⑶水中墩护筒施工流程：
在钻孔平台上拼装钢护筒导向架，测量放线定桩位—对接钢护筒—整体起吊钢护筒入水—调整护筒倾斜度及位置缓慢沉入河床底至稳定—安装震动打桩锤振动下沉—安装钻机开始水上钻孔桩施工。
⑷在钢护筒振动下沉过程中要精确定位、跟踪监测、调整，满足规范要求，保证钻孔桩施工顺利进行。
护筒内径宜比桩直径大0.2-0.4m.钢护筒在车间分节制造，在平台对接后整体下沉，下沉中随时调整护筒偏差，护筒顶口宜高出施工水位或地下水位2m并高出施工地面0.5m。
5.2.2开挖泥浆池
⑴钻孔施工应根据地层情况制造泥浆护壁。
选择和备足良好的造浆黏土或膨润土，造浆量为2倍的桩的混凝土体积，泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。
泥浆循环系统应包括：
制浆池、沉淀池、循环槽、泥浆分离泵等。
⑵泥浆性能指标
①泥浆比重：
当使用管形钻头钻孔时，入孔泥浆比重可为1.1～1.3；使用实心钻头时，孔底泥浆比重不宜大于：
岩石1.2，黏土、粉土1.3，坚硬大漂石、卵石1.4。
②黏度：
入孔泥浆黏度，一般地层16～22s，松散易坍地层19～28s。
③含砂率：
新制泥浆不大于4%。
④胶体率：
不小于95%。
pH值：
应大于6.5。
⑶造浆后应试验全部性能指标，钻孔过程中应随时检验泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表。
5.2.3作业平台
根据实际场地情况，平整钻孔桩作业平台；作业平台需平整满足施工需求。
安装钻机前，对主要机具及配套设备进行检查、维修，底部应平整，保持稳定，不得产生位移和沉陷，钻机顶端用缆风绳对称拉紧，钻头在护筒中心偏差不得大于50mm。
5.2.4钻孔
⑴钻孔前，应绘制地质剖面对比图，悬挂在钻台上。
⑵开始钻孔时，应采用小冲程开孔，使初成孔坚实、竖直、圆顺，能起导向作用，并防止孔口坍塌。
当钻进深度超过钻头全高加正常冲程后，方可进行正常的冲击钻孔。
在砂类土或软土层钻进时，易坍孔。
宜选用平底钻锥、控制进尺、低冲程、稠泥浆钻进。
⑶钻孔时，孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.5～2.0m，在冲击钻进中取渣和停钻后，应及时向孔内补水和泥浆，保持水头高度和泥浆比重及黏度。
钻进过程中，钻头起落速度宜均匀，不得过猛或骤然变速。
钻进过程中，应勤松绳、适量松绳，不得打空锤；每钻进1m或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，并对钻渣取样分析，取渣过程中与设计不符时，应及时联系设计，核实地质，明确是否需要变更，渣样对比分析符合要求时，联系设计部门进行桩底地质确认并保存渣样影像资料。
及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。
施工时每次松绳量应根据地质情况、钻头形式和钻头重量决定。
⑷钻孔作业应连续进行，因故停钻时，应将钻头提高孔底5m以上，孔口应加护盖。
⑸为防止冲击振动使邻近孔孔壁坍塌或影响邻近孔已浇筑混凝土凝固，应待邻孔混凝土强度达到2.5MPa后方可施钻。
钻孔顺序采用隔孔施工。
⑹钻孔工地应有备用钻头，检查发现钻孔钻头直径磨损超过15mm时，应及时更换修补；更换新钻头前，应先检孔到孔底，确认钻孔孔内无异常方可放入新钻头。
⑺钻孔施工通过岩溶地层时
①当遇到全填充溶洞且分散型或无填充溶洞采用回填冲击施工法
A在开钻前准备充足的粘土块及的片石。
在施工中，钻孔进入岩溶地层时，投入大量潮湿的粘土块和片石并立即补水，利用钻头冲击将粘土块和片石挤入溶洞及其裂缝中，堵住溶洞和岩溶裂隙，形成一个封闭的环形壁，完成钻孔桩施工成桩。
B过程处理方法
A.钻至离溶洞顶部1米左右时，准备足够的片石和粘土，对于全充填和无充填物的溶洞要组织足够的水源。
B.钻至离溶洞顶部1米左右时，在1～1.5m范围内变换冲程，用小冲程冲砸，逐渐将洞顶击穿，防止卡钻。
C.对于空溶洞或半充填的溶洞，在击穿洞顶之前，应有专人密切注意护筒内泥浆面的变化，一旦泥浆面下降，应迅速补水，然后根据溶洞的回填粘土和片石，进行冲砸堵漏，只有当泥浆漏失现象全部消失后才转入正常钻进。
如此反复使钻孔顺利穿越溶洞。
D.对于溶洞内填充物为软弱粘性土或淤泥的溶洞，进入溶洞后也应向孔内投入粘土、片石混合物冲砸固壁。
E.钻头穿越溶洞时要密切注意大绳的情况，以便判断是否歪钻。
若歪钻应及时回填粘土和片石至溶洞顶板0.5米以上，重新冲砸。
②密切注意观察钻机工作情况、周围地表沉降和护筒内水位变化，当钻头在洞内冲击高低不平的岩面时，或一面有岩，一面悬空时，容易造成卡钻或斜孔事故。
纠偏方法是抛填片石和粘土坯，用低冲程密打，反复循环多次，保证冲孔质量。
③钻孔过程中应按1米留取渣样，渣样留取方式及同上节。
④在施钻过程中由于施工不当，在穿越顶板厚度时经常发生卡钻头。
可采用此方法即当钻进接近穿越顶板进入溶洞前，在顶板已成孔段内回填混合材料1m左右。
同时变为小冲程，先放小钻头冲击，然后再用标准钻头扩孔成桩。
⑤清孔采用泥浆置换法。
5.2.5成孔检测
⑴当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径和孔位等进行检查，并填写钻孔记录表。
孔深采用无收缩測绳进行测量，孔径及倾斜度可采用笼式检孔器（长度应为4-6倍桩径，且不小于6m，外径应与桩径相同），孔位则为测量人员通过全站仪测量放样对桩位中心进行复核。
具体检测标准见第9条。
⑵确认满足设计要求后，方可进行孔底清理和浇筑水下混凝土的准备工作。
5.2.6清孔
⑴清孔采用泥浆置换法，终孔后，停止进尺，稍提钻锥离孔底10cm～20cm ，采用泥浆泵，向孔内注入泥浆，通过钻杆以中速将相对密度1.03～1.10的较纯泥浆压入,通过孔内泥浆比重的不同把孔内悬浮钻碴多的泥浆替换出来。
使清孔后泥浆的含砂率降到2%以下，粘度为17s～20s，相对密度为1.03～1.10，且孔底沉淀土厚度满足验标要求（柱桩不大于10cm，摩擦桩不大于30cm）。
即可终止清孔，根据钻孔直径和深度，换浆时间约为1h～4h。
过程中应及时向孔内注入清水或新鲜泥浆保持孔内水位。
⑵当孔底沉渣不满足要求时，应进行清孔，方法同样采用泥浆置换法。
5.2.7安放钢筋笼
⑴钢筋笼加工及安装
①在钢筋加工厂内集中下料，加工场地应进行硬化，设置防雨措施，场内配置滚笼机加工钢筋笼，对于小于10m的钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。
大于20m的钢筋笼采用分节加工，根据施工现场吊装能力将钢筋笼分节为9-12m，汽车吊提入孔内，钢筋笼接长为现场焊接，焊接采用单面焊，搭接长度为不小于10d，采用平板车运输钢筋笼，运输过程中采取绳索捆绑或插杆围挡方式加固，以防钢筋笼发生较大变形。
②主筋宜采用闪光对焊，焊接接头按要求相邻钢筋应错开，确保同一截面内主筋接头不大于50%；箍筋与主筋连接采用梅花形点焊牢固，在每根基桩中选用1根通长接地钢筋，基桩中的接地钢筋在承台中应通过连接钢筋环接。
③钢筋笼制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。
把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。
用机具或人转动骨架，将其余主筋与内加强筋焊好，然后吊起骨架阁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。
④钢筋骨架的保护层厚度采用混凝土轮型垫块，垫块强度等级应不低于桩身混凝土强度，垫块的设置沿竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置4个，呈梅花状布置。
⑤存放钢筋笼时要标识明确，每隔2～3m放置一根垫木并及时覆盖。
⑵安装声测管（设计有要求时）
①声测管采用三根外径D=47mm、壁厚3.5mm的钢管绑扎于钢筋笼内侧，间距点间距不超过2m,成等边三角形布置。
上下端均用封底钢板焊牢密封，不可漏水。
②声测管上端伸出桩头10cm以上，下端距离桩底50mm。
每节长8～12m，声测管对接采用套管连接，节间用Φ57外套管，接口内侧应平顺。
⑶吊装钢筋笼
钢筋笼吊起后，检查钢筋笼的垂直度及外型轮廓，平稳垂直放入孔内，切忌碰撞孔壁，不得强行下放。
下放过程中，注意孔内水位情况，如发生异常，马上停止，检查是否坍孔，若是塌孔现象则重新清孔。
5.2.8安放导管
⑴安放导管前应搭设浇筑混凝土工作平台，平台应坚固稳定，高度满足导管吊放、拆除和管内充满混凝土后的升降要求。
⑵灌注水下混凝土采用导管及漏斗技术要求
①水下混凝土导管在平面上的布设根数和间距，应根据每根导管的半径和桩底面积确定。
②导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密；直径采用30cm，中间标准节长度为3m长，底节为4m，另配0.5m、1m的配节导管。
③导管使用前进行试拼、试压试验，不得漏水、漏气，并编号，按自下而上标示尺度；导管组装后轴线偏差不宜大于孔深的0.5%且不大于10cm；组装时，必须安装橡胶垫圈，上下节旋紧；试压的压力宜为孔底静水压力的1.5倍。
④导管长度可根据孔深和孔口工作平台高度等因素确定，漏斗容量应满足首批混凝土浇筑量要求。
⑤导管应位于钻孔中央，在浇筑混凝土前应进行升降试验，导管吊装升降设备能力应与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并留有一定的安全储备。
⑥导管安装后，其底部距孔底有30～50cm的空间。
⑦漏斗的直径一般为桩径的2倍，高宜为1.5m,结合计算需满足首方混凝土封底要求。
5.2.9浇筑水下混凝土
⑴首批封底混凝土
灌注前对孔底沉淀层厚度应再次测定。
若沉渣厚度不符合规范要求进行二次清孔，如厚度符合规范要求，然后立即灌注首批混凝土。
计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土中1m以上。
打开漏斗阀门，放下封底混凝土，首批混凝土灌入后，无异常情况发生，应连续灌注。
如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故，应及时停止灌注混凝土，重新清孔，满足规范要求后，再进行灌注混凝土。
首批灌注砼的数量公式：
数量公式（例桩径D=1.25）：
V≥∏D2/4（H1+H2）+∏d2/4h1；h1=Hwrw/rC
H1——桩孔底到导管底端的高度，导管底口与孔底的距离为25-40cm；
H2——导管初次埋置深度（导管底口到砼面的高度）为1m；
d——导管内径（m）；
Hw——孔内泥浆的深度（m）；
rw——孔内泥浆的重度（kN/m³）；
rc——混凝土拌合物的重度，取24kN/m³；
h1——表示桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即
h1=Hwrw/rC=11*68/24=31.17m
V（D=1.25）=3.14*（1.25/2）2*（H1+1）+3.14*（0.25/2）2*h1=3.14*（1.25/2）2*（0.5+1）+3.14*（0.25/2）2*31.17=2.12m³
对孔底沉淀层厚度应再次测定。
如厚度符合设计要求,然后立即灌注首批砼。
⑵水下混凝土灌注
桩基混凝土采用罐车运输直入导管灌注，特殊地段可采用罐车运输配泵车灌注，灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。
在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在2～6m。
导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。
如导管卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。
拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。
要防止橡胶垫和工具等掉入孔内。
已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐以便能正常循环使用。
在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。
为防止浮笼现象发生，可采取以下措施：
（1）当混凝土面接近和初入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口以上1m和3m以下处，并放慢混凝土浇筑速度，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；
（2）当孔内混凝土进入钢筋骨架4m～5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力，但不得拔出过长，需保留两米以上的导管埋深。
混凝土灌注到接近设计高程时，要计算还需要的混凝土数量（应将导管内及混凝土罐车内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需拌制，以免造成浪费。
在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，使灌注工作顺利进行。
在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。
在灌注混凝土时，每根桩应至少留取三组试件，对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间很长时，可增加试件组数。
试件应做标准养护，抗压强度合格后应填试验报告表。
强度不符合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。
在混凝土灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测；在各个灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应及时进行记录。
⑶灌注混凝土测深方法
灌注水下混凝土时，应经常探测孔内混凝土面至孔口的深度，以控制导管埋深。
如探测不准确，将造成埋深过浅，导管提漏，埋管过深拔不出或断桩事故。
测深多用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm，重量不小于5kg。
用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在混凝土表面（或表面下10～20cm）根据测绳所示锤的沉入深度作为混凝土灌注深度。
本方法完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面以前与接触顶面以后不同重量的感觉而判别。
测锤不能太轻，而测绳又不能太重，否则，探测者手感会不明显，在测深桩，测锤快接近桩顶面时，由于沉淀增加和泥浆变稠的原因，就容易发生误测。
探测时必须要仔细，并以灌注混凝土的数量校对以防误测。
在完成桩基施工后将钻孔、成孔、灌注记录表组装成套存档。
⑷泥浆清理
钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为保护当地的环境，这些废弃的泥浆，经泥浆沉淀池后，清理运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。
5.2.10基桩检测
按设计要求在钢筋笼安装时预埋声测管，成桩后采用声波透射法进行检测。
对于桩长小于等于40m、桩径小于2m非连续梁主边墩的钻孔桩全部采用瞬态时域频域分析法（低应变法）检测。
对质量有问题的桩，采取钻芯取样进一步检验。
6.劳动组织
劳动力组织采用架子队组织模式，根据工期要求合理配置机械、人员，单根桩基施工人员配置见表1。
表1单根冲击钻灌注桩施工主要劳力安排表
序号
职务
数量
序号
职务
数量
1
现场负责人
1
7
安全员
1
2
技术负责人
1
8
测量员
3
3
技术员
1
9
修理工
1
4
钢筋工
3
10
试验员
1
5
电焊工
2
11
钻机操作员
2
6
电工
1
12
机械司机
6
7.材料要求
7.1模板施工材质、结构强度和刚度必须满足施工工艺设计要求。
7.2进场钢筋应平直、无损伤、表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。
并对质量指标进行全面检查，圆钢符合《热轧光圆钢筋》（GB1499.1-2008），螺纹钢符合《热轧带肋钢筋》（GB1499.2-2007）。
7.3混凝土原材料水泥进场时必须对其品种、级别、包装、出厂日期等进行验收，并对其强度、凝结时间等进行试验，其质量复合《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》（GB175）等规定。
细骨料按批进行检验，符合《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》（JGJ52）等规定。
粗骨料按批进行检验，符合《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》（TB10424）等规定；外加剂质量符合《混凝土外加价》（GB8076）等规定。
8.设备机具配置
单根桩基机械配备见冲击钻灌注桩施工主要机械配置表2。
表2单根冲击钻灌注桩施工机械配置表
序号
机械设备名称
数量
备注
1
冲击钻机
1
2
混凝土搅拌输送车
4
3
发电机组
1
4
汽车吊
1
5
泥浆泵
1
6
电焊机
2
9.质量控制及质量检测
9.1质量控制
9.1.1重点抓好桩孔定位、钻进成孔、灌注成桩三个管理点，力争分工明确，重点突出，井然有序。
9.1.2桩孔定位采用全站仪，先放出轴线，桩位固定牢靠，以提高定位精度。
认真做好护筒标高记录，使其作为计算孔深和孔底沉淀依据准确可靠。
经复核校正无误后，方可进行下一道工序。
9.1.3钻进成孔过程中，首先要把好钻机定位关，施工班长自检，待质监员检查合格后才能签发开孔通知；其次把好成孔关，在针对不同地层采取不同钻进参数的基础上，确保泥浆性能良好，并且对孔径，孔斜和孔深进行认真的质量检查；严格控制沉淀厚度，钻进成孔后，及时清孔。
成孔质量通过验收合格后，才能进行下一道工序。
9.1.4灌注混凝土导管采用内插外套接并有橡胶密封圈，以确保其牢靠、密封、垂直、无缺陷。
9.1.5水下混凝土灌注是成桩质量的关键，所有施工人员必须高度重视，认真作业；提高灌注质量和速度，尽量缩短灌注时间；在测量出混凝土面深度后导管应勤提勤拆，提升平稳，避免撞击或钩挂钢筋笼。
9.2质量检验
各项质量控制指标操作，具体参数详见表3、4。
表3钻孔桩钻孔允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
护筒
顶面位置
50mm
测量检查
倾斜度
1%
2
孔位中心
群桩
100mm
2
孔位中心
单排桩
50mm
测量检查
3
倾斜度
1%
表4钻孔桩钢筋骨架允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100mm
尺量检查
2
钢筋骨架外径
±20mm
3
主钢筋间距
±0.5d
尺量检查不少于5处
4
加强筋间距
±20mm
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20mm
6
钢筋骨架垂直度
1%
吊线尺量检查
注：
d为钢筋直径，单位为mm。
10.安全及环保要求
10.1安全要求
为了保证钻孔桩的施工安全，施工队负责人应对施工人员进行安全文明施工前的培训教育，使每一个职工均能够认识到安全的重要性，严格按照操作规程施工，熟练掌握操作程序，不得发生任何安全事故，具体要求如下：
⑴施工人员进入现场必须佩带安全帽，特殊工种人员必须有上岗证。
施工现场材料堆放整齐，施工现场不允许非施工人员入内。
钢筋加工场地必须整平，钢筋堆放整齐，每种型号的钢筋要做好标牌，注明钢筋的型号、数量、厂家等，钢筋存放场地要高于原地面30CM，钢筋不得露天，必须加以覆盖。
⑵钢筋笼运输和吊装过程中，必须注意安全，特别是用吊车吊装钢筋笼时，施工人员要做好安全防护。
钻孔废渣必须妥善处理，不得污染鱼塘和河流，更不得随意弃置。
⑶钻机必须明确操作规程，禁止非操作人员操作。
施工用电要做好安全标识，每个钻机必须配备配电箱。
⑷施工现场各种安全文明施工的标牌要齐全。
施工人员必须尊重服从现场监理工程师的意见，有问题及时向项目部有关人员反映，不得与现场监理工程师发生争执。
泥浆池和沉淀池设置安全标识牌。
⑸施工现场线路必须采用绝缘导线或电缆，所有用电设备必须实行“一机一闸、一漏一箱”制；配电箱必须铁制上锁，并标有危险标志，有防雨、防尘措施，箱内不得放任何杂物；线路熔断器必须采用与线路额定电流相匹配的保险丝，严禁用铜丝或其它金属体代替。
⑹夜间施工照明不得将电线及照明器具挂在钢筋或金属架上。
10.2环保要求
10.2.1减少环境污染措施
⑴工地现场设置足够的临时卫生设施，做好施工现场的卫生管理工作，按规定及时清除或处理。
⑵经常对施工场地及周围环境进行打扫，疏通排水管道
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