《沉井施工》.docx

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《沉井施工》

一、工程概况

1.1工程内容

老港固体废弃物综合利用基地内河工程位于XXXXXXXXXXXX，占地面积约XXXm2。

其中污水提升泵房为钢筋混凝土框架结构，矩形截面的沉井基础，平面尺寸为8.3m*16.3m，高度10.4m。

井壁厚度为0.75m，砼强度等级C30，抗渗等级S6。

1.2地质条件

1.2.1工程地质

本工程土层分布情况：

其中①3层为吹填土，②3层为砂质粉土，③1层为淤泥质粉质粘土夹砂，④层为淤泥质粘土。

1.3工程特点

（1）本工程项目多，涉及面广，结构复杂。

（2）沉井井深，面积较大。

（3）地下、地表水丰富，给封底造成一定困难。

（4）泵房建设正值高温多雨季节，大量的降雨会对施工造成影响，为此要采取雨季施工措施，确保施工顺利进行。

（5）根沉井下沉过程中，在动水压力下，极易形成流砂，因此施工中一定要做好降水和防止流砂产生的技术措施。

当产生流砂时，项目部将另定方案及防护措施。

（6）近年，我国工程建筑领域暴露出不少质量安全问题，发生了一些较大的质量、安全事故，有的甚至于造成了人员的伤亡和财产的重大损失，教训十分深刻，为此我们要精心管理、精心施工，想方设法确保工程的施工质量，防止质量、安全事故的发生。

针对上述工程特点，我们将配备业务能力强的技术、质检、安全、文明管理人员进行现场管理，选派一支具有沉井施工丰富经验的队伍进行施工，制定和落实施工技术措施。

严格执行施工规范和规程。

“优质、高效、低耗、安全、文明”完成本泵站的建设任务。

1.4施工总体程序

1.4.1施工进场后，在泵房控制红线范围内进行三通一平，并马上着手进行生产、生活临时设施的建造，建立施工测量控制网体系。

1.4.2编制原材料进场计划，对施工中所用的钢筋等材料取样送检。

1.4.3泵房沉井埋置较深，在自然地面下达10.4m。

沉井采用三节制作，整体下沉方案施工，方便施工和确保质量。

1.4.4搭设临时设施；临时用电：

用7米电线杆@40米，板桩线2根三相四线制50㎡。

从项目部通至现场，落地柜，加装接地棒一组，碧估间距800米；临时用水：

施工用水，就近河道内抽水，备抽水泵，输送管长度现场确定。

生活用水，桶装水，用量较大就近专人提供或项目部提供使用。

1.4.5污水提升泵房标高以4.8米（绝），4.8米（绝）为±0.00线。

1.5主要施工方案

沉井施工

（1）工作基坑开挖及施工前的准备工作

根据沉井的几何尺寸开挖深度及边坡定出基坑开挖边线。

整平场地后根据沉井中心座标定出沉井中心桩及纵横轴线控制桩，并测设控制桩的攀线桩作为沉井制作及下沉过程的控制桩。

基坑土方采用1m3液压反铲挖掘机配合人工挖除，基坑底应平整夯实，并具有足够的承载力，以保证沉井制作过程中不致发生不均匀沉降。

地基承载力不够时采用加固措施。

（2）沉井制作

考虑到墙身自重大，在墙身承重部位地基夯实，然后在厚250，宽2500的混凝土垫层，沉井分节立模，绑扎钢筋，井分节接高，浇筑混凝土。

（3）沉井下沉

采用水力机械冲土下沉。

（4）沉井封底

沉井下沉至设计标高的要求范围内即可进行封底。

1.6施工工艺流程

混凝土垫层浇筑

搭设脚手架

基坑开挖

结构封顶

砼养护

结构模板安装

结构砼浇筑

结构钢筋绑扎

底板砼浇筑

底板钢筋绑扎

井底素砼浇筑

井内积水抽除

冲水下沉沉井清底

拆脚手架

外围打桩维护

其余二节砼

砼养护

砼养护

砼浇筑

模板安装

钢筋绑扎

测量放样

设备人员进场

二、施工测量

2.1测量放样

（1）测量仪器及精度要求

测量仪器：

经纬仪、水准仪，在使用前经过校核无误后方可施测，确保精度。

测量精度：

高程控制点精度不低于四等测量精度，导线精度不读于一级测量精度。

（2）测量放样人员组成

测量放样是工程施工质量达到预期目标的重要环节，为此成立专门的测量放样小组。

由具有实践经验的测量工程师任组长，并配备测量人员组成。

（3）轴线测量

根据测绘院提供的原始控制点进行复测，复测无误后，经监理工程师签字认可。

由于在基坑开挖时，原始控制点可能遭遇破坏，为此本工程的定位放样根据坐标网络式放样；先按照交桩的控制点坐标，定出泵站中心线位置，并于两端头不易被移动和破坏处设两根定位桩，并加以保护，同时将两点的坐标位置标在网络图上。

在整个平面选择三个不易被振动及移动损坏的点做成牢固的控制桩用来做主控制桩，最后在平面布置上以醒目标记给出。

基坑开挖、沉井制作、沉井下沉时均采用网络图上的坐标进行放样定位，并以三个控制桩来复核确保整个平面布置符合设计要求。

所设置的测点及保护桩均用现浇砼制成。

（4）高程测量控制

高程控制点根据测绘院提供的水准点引至现场并在不易被破坏和移动的位置设置固定桩并用砼保护，水准点引设记录及计算表经复测通过后方可使用。

施工现场根据泵站布置若干个临时水准点，并定期复测调整误差。

2.2测量程序

（1）根据测绘院提供的测量成果资料，进一步进行复核，并将复核的结果报送监理工程师审批。

（2）根据复核的测量成果，按工程施工需要，扩大布置测量控制网，经复核准确无误后，报监理工程师审批，采取妥善措施对施工控制网加以保护。

（3）根据扩大布置的测量控制网进行工程的施工放样，放样前先出施工放样图，经校核后进行实地放样，原始资料存档备查。

2.3测量工作的要求

（1）熟识施工图纸，掌握设计意图，严格按照规范规定的程序要求和标准进行精心施测，现场放样做到准确无误。

（2）选用高精度的仪器，并经常保养和校验，保证测量仪器的完好。

（3）要做到“勤”、“精”、“复”。

“勤”，即勤测，每一道工序开始时都要施测，认为必要时可以重测或加密施测。

“精”，施测时要精确，技术要熟练，设计和规范的要点要精通，施测方法要先进，措施要可靠。

“复”即测量工作要不厌其烦，反复施测，不放过每一个疑点，确保准确无误。

（4）所有外业测量资料，都应登记，测量完成后，需经监理工程师复核并签字认可。

（5）对于比较重要，要求较高的部位，测量前应针对实际情况，优化出最佳测量方案。

三、沉井制作与下沉

3.1工程简介

泵站基础为沉井，沉井外尺寸为8.3m*16.3m高度10.4m。

钢筋混凝土结构，从-5.6m~-4.5m标高，壁厚为0.9m，从-4.5m~4。

6m标高，壁厚0.75m。

3.2沉井施工工艺流程

泵站基础沉井埋置深度10.4m，沉井分三次制作，一次下沉。

余下部分设计要求（上部留1.5m）为后浇砼施工工艺流程如下：

挖工作基坑—搭设下节模板及脚手架—制作第一节沉井—架设以上两节模板及脚手架—制作第二、三节沉井—拆除脚手架及模板—冲土下沉至设计深度—封底浇筑钢筋砼底板—浇筑钢筋砼平台等。

3.3工作基坑开挖及施工前的准备工作

3.3.1基坑开挖

（1）为减少沉井下沉深度降低施工作业面，采用在基坑中制作沉井的方法。

根据地下水位及土质情况，第一次开挖至基坑底标高3m，采用集水井排水。

（2）考虑到拆除垫层、支模、脚手架操作的需要，基坑宽比沉井宽2.5米，在基坑四周挖排水明沟、四角挖集水井，以利排除基坑积水，保证基底干燥，做到硬地施工。

（3）基坑挖土用1台1m3履带式反铲挖土机挖土，配合人工修坡和平整坑底。

（4）基坑边坡放坡至原地面，为防止坍塌，采用混凝土护坡。

3.3.2临时施工便道

便道施工在基坑开挖出后，使用推土机平整出四周便道土路基，铺道渣和石屑后用压路机压实。

3.4沉井制作

3.4.1刃脚支垫

本工程井埋深较大，重量重，地基承载力不太高，故基坑面在刃脚的垫层采用砂垫层，砂垫层上加混凝土垫层。

集水井4只，设在沉井的四角，坑内积水从集水井中抽除，从铺砂到下沉开始有专人负责24小时抽水，控制砂垫层的含水量。

3.4.2沉井模板支设

沉井模板须支设牢固支撑稳定，有足够的支柱、撑杆和拉杆能经受混凝土的浇筑和振捣时的冲击。

模板接缝应严密，在混凝土浇筑和凝固时模板不允许变形和漏浆。

沉井模板和钢筋的施工顺序一般是：

支设内模、绑扎钢筋、支设外模。

或根据实际情况也可采用先绑扎钢筋，再支设内、外模。

沉井壁采用九夹板拼装，在刃脚内侧以及墙壁穿对拉螺栓，均采用标准与非标准木模板。

刃脚垫架上模板应分段安装，以便垫架拆除。

刃脚上部井壁模板采用横立叠放，考虑浇筑速度快，对模板产生很大的侧压力，用方木，以M10对拉螺杆固定，螺杆纵横向间距为60cm。

为防止渗漏，对拉螺栓中间焊止水片，止水片与螺栓接触的一圈满焊，内墙采用脱卸对拉螺杆，相应的靠砼一面设小方木等距离支顶。

为保持模板稳定，用适当支撑支顶在外脚手架上，并利用上一节沉井模板固定下一节沉井模板。

内模支立时必须挂垂球，随时校正模板的平面位置、平整度和垂直度。

外模根据内模垂直度立，用M10螺杆对拉固定，螺杆模板内侧铁垫片加木垫片焊接固定，拆模后凿除木垫片，用1：

2砂浆嵌平，并保证井壁厚度符合设计要求。

井壁预留孔按设计要求设置，为防止下沉时重量不等，影响重心偏移和泥水涌入井内，施工中采用沿口内外预埋钢框和螺栓用钢板封闭中间孔洞，并填以与洞重量相等的砂石配重。

模板做到拼装严密，模板拼装时每条缝隙应用粘贴胶带嵌封。

模板在内模安装完成钢筋绑扎前涂刷脱模剂，外模边安装边涂脱模剂。

3.4.3脚手架搭设

外壁支模和混凝土浇筑，在井外与井内搭设双排钢管脚手架，随着沉井制作高度增加而同时升高脚手架。

当沉井下沉到设计标高进行结构封底混凝土浇筑，待封底混凝土强度达到后搭设井内脚手架。

脚手架排距1m，立杆间距控制在2m以内，每层高度1.8m，脚手架距井壁距离30cm~40cm，立杆下用木块垫实。

按规定设置斜撑、剪刀撑、四周设栏杆及保护网。

3.4.4钢筋制作及绑扎

钢筋有原材料出厂合格证，并按规范要求的吨位和结构部位做力学试验，不合格的钢筋不准使用在结构上。

钢筋在现场使用机械并结合人工配合成型，每节井壁竖筋一次绑好，再绑水平筋。

在钢筋绑扎时，扎钢筋铅丝的接头应成“梅花型”布置。

与上节井壁连接处竖筋接头应错开1/4，并尽量采用焊接连接，内外钢筋保护层40mm，保护层垫块采用高标号水泥砂浆预制。

垫块间距不小于1.5m/块，并与内外主筋扎牢，以防混凝土浇筑过程中移位。

井壁预留钢筋小于8mm，可用“点铁法”，大于10mm应在模板上开孔穿过。

每节或特殊部位的钢筋绑扎，完毕后进行自检、互检，再会同监理工程师进行检查验收。

其它均按施工验收规范进行。

3.4.5砼浇筑

本工程使用泵送商品混凝土。

沉井模板和钢筋经过验收合格并由监理工程师签字，开出混凝土浇灌令，通知商品混凝土供应站按设计和试验合格的配合比供应混凝土到施工现场。

浇筑采用分层平铺法，每层厚30cm，将沉井沿周长分成若干段，同时浇筑，保持对称均匀下料，以避免一侧浇筑，使沉井倾斜。

泵送混凝土不允许将混凝土直接滑下或沿着斜面流向其最终浇筑部位，而应移动下料管将混凝土送至最终部位。

井壁浇捣时，防止混凝土浇筑过程中的不均匀沉降，一旦发生不均匀沉降，在高的部位先振捣混凝土向最底点移动，也可在利用初凝前的时间再增加高部位的砼高度，逐步制止不均匀沉降发展或纠正偏差。

每节混凝土必须一次连续浇筑完成，捣实混凝土是一项十分重要的工作，浇筑时设专人负责振捣，振捣时振捣棒要快插慢拔，上下略微抽动，逐点移动，不得遗漏。

振捣时间以混凝土表面泛浆、不显著下沉、无气泡为原则，一般为20~40s。

振捣棒与模板边的距离控制在100~180mm，防止碰撞模板，发生跑模。

沉井接高制作前做好施工缝的处理，止水凹槽在浇捣之前必须凿毛，并将杂物清除干净，浇筑前用高压力水将施工缝冲洗干净，并充分湿润。

井壁浇筑时可派振捣工下井壁内进行振捣，或可考虑在井壁下部开口振捣，以保证井壁混凝土的振捣质量。

混凝土采用自然养护，为加快拆模、下沉，在混凝土中可按施工要求掺加促凝剂、减水剂。

3.4.6刃脚垫架和模板拆除

沉井井壁侧模在混凝土强度达到25%或平均气温在20～25℃以上时，24H后即可拆除，但刃脚垫架需待混凝土强度达100%后才可拆除。

井壁侧模拆除顺序自上而下进行。

拆除在专人指挥下分区、依次、对称、同步地进行。

拆除方法是将混凝土垫层底部的挖去，使垫层下空，利用空压泵汽锤或人工重镑榔头破碎，刃脚下随即用砂或砂砾回填夯实，在刃脚内外侧夯筑成小土堤，以承担部分井筒重量，接着破碎另一段，如此逐点进行。

破除垫层时要加强观测，注意下沉是否均匀，如发现倾斜，应及时处理。

模板拆除后按质量标准检查，做好记录。

固定模板用的对拉螺栓在拆模后，将混凝土表面以内25mm处螺栓割去。

再用膨胀水泥砂浆封堵。

3.5沉井下沉

3.5.1下沉准备工作

下沉前先进行结构外观检查；检查混凝土强度、抗渗等级并根据勘测报告计算极限承载力，计算沉井下沉的分段摩阻力及分段的下沉系数，作为判断每个阶段可否下沉、是否会出现突沉，以及确定下沉方法及采取措施的依据。

本沉井高度不大，故采取一次下沉，以简化施工程序，缩短作业时间。

本工程沉井下沉初期采用排水挖土法，开始下沉后采用水力机械法下沉。

下沉前准备工作：

清除沉井结构上的杂物，对井壁上的预留孔采用钢板封闭，板间填塞砂石料以平衡重力，并用对拉螺栓拉紧。

基坑边与井壁间采用填砂法，填砂要求分层夯实。

在沉井外壁中心轴线四周方向设沉井下沉高程控制点，喷制水平尺和平面位移观察尺，对刃脚底标高严格复核。

3.5.1凿除混凝土垫层

沉井刃脚下混凝土垫层凿除前先将所有混凝土垫层进行间隔对称分组编号，在凿除混凝土时先内后外，分区域对称同步按顺序进行，凿断线与刃脚底边平齐，凿断的板块及时清除，空穴立即用砂或砂夹石子回填。

对混凝土垫板的定位支点处最后凿除，不得漏凿。

3.5.2混凝土垫层凿除下沉量观察及要求

在沉井外模板拆除后，由测量人员进行刃脚高程测量和沉井中心线测量，并绘出测量标记，沉井刃脚斜面下的支撑拆除前后，对刃脚四周四点高程应各观测一次，混凝土垫层凿除时，对沉井四周高程变化进行观测，如发现沉井向一侧倾斜过大时，立即报告并分析倾斜原因，提出纠偏措施，经监理工程师批准后，即刻纠偏。

针对未均匀挖土、刃脚下掏空过多、刃脚单侧被障碍物搁住、井内单侧涌砂等造成沉井倾斜的主要原因，分别采取在高侧加强取土、低侧适当回填砂石、在井外深挖倾斜反面的土方等方法来纠正倾斜。

3.5.3水力机械下沉

3.5.3.1冲土下沉

混凝土垫层凿除后，沉井进入取土下沉阶段。

水力机械取土是利用高压水流冲刷井底土层，使土层液化形成泥浆，然后用泥浆泵抽出泥浆，使沉井依靠自重下沉。

吸泥机由供水管、高压水泵、冲刷管、排泥管和泥浆泵组成，施工时，机械组固定于沉井内搭设的施工平台上。

吸泥机准备4套，均匀布置。

冲土从中间开始冲向四周，均衡对称地进行，使沉井能均匀下沉，冲刷管喷嘴与井底成900夹角。

由于采用触变泥浆护壁辅助下沉，冲水时特别注意不得冲空刃脚踏面下的土台。

吸入泥浆所需要的高压水流量约与泥浆量相等，形成的泥浆比重控制在1.08~1.18t/m3之间，稀释后的泥浆在管道内的流速控制在2~3m/S之间。

沉井采用分层冲挖下沉，一般深度控制在0.5m/层。

在沉井开始下沉和沉至设计标高时，周边开挖深度控制在30cm以内，避免发生倾斜。

尤其在初沉阶段下沉5m以内时，其平面位置与垂直度，要特别注意保持正确，否则继续下沉不易调整。

在离设计深度1~2m左右停止冲水，依自重下沉至设计标高。

3.5.4沉井下沉中的测量

沉井在下沉前，先在两互相垂直的直径与井壁的交点处或矩形的四角上，设置水平测点，每班最少测两次，如发现倾斜及位移较大时，立即采取纠偏措施。

3.5.5沉井下沉时的纠偏

沉井纠偏必须根据测量资料随偏随纠，当沉井偏斜达到允许值的1/4时便要纠偏，沉井下沉过程中要做到勤测、勤纠、缓纠。

沉井初沉阶段纠偏根据“沉多则少挖”“沉少则多挖”的原则在开挖中纠偏。

刃脚下挖土要逐步扩大，不能一次过量淘挖，不要通过大量挖土来纠偏。

3.5.6沉井下沉完毕的（标高、位移、倾斜）允许偏差

（1）沉井刃脚平均标高与设计标高的偏差不得超过10cm。

（2）沉井的水平位移，不得超过下沉总深度的1%，不超过10cm（下沉总深度系指沉井在下沉前刃脚底标高与下沉后刃脚底标高之差）。

（3）沉井刃脚底面四角（相互垂直的两直径与圆周交点）中任何两点的刃脚底面高差，不得超过该两点间的水平距离的1%，但最大不超过20cm。

3.6沉井封底

当沉井下沉至设计标高，经2~3天下沉已稳定，或经观测，在8H内累计下沉量不大于10mm时即可进行封底

3.6.1素混凝土封底

封底前，人工进行土型整理，使之呈锅底形，填筑15~50cm砾石垫层。

修整时，锅底深度控制在井底以下2m左右，避免过深或将刃脚下土层掏空，以避免突沉。

在铺筑15~50cm砾石垫层后，浇筑2m厚的封底混凝土。

封底混凝土从四周向中间按隔仓对称均匀浇筑，刃脚下特别注意填严振实，以保证沉井稳定。

3.6.2浇筑钢筋混凝土底板

在封底素混凝土达到其设计强度后，在上面绑扎底板钢筋，浇筑底板混凝土。

刃脚处新老砼连接处的凿毛、清洗在下沉前完成，封底时将表面清理干净。

必要时在封底前加设水泥质的膨胀涂料或膨胀橡胶带，以防止刃脚处的渗漏。

3.7沉井下沉倾斜、位移、扭转的预防及纠正

沉井下沉过程中，有时会出现倾斜、位移及扭转等情况，应加

强观测，及时发现并采用措施纠正。

对倾斜产生的问题可能原因有：

1）刃脚下土质软硬不均；

2）拆刃脚垫架，凿泥混凝土垫层未对称进行，或未及时回填；

3）挖土不均，使井内不均匀突然下沉；

4）刃脚下掏空许多，使沉井不均匀突然下沉；

5）排水井内一侧出现流砂现象；

6）刃脚局部被大石块或障碍物搁住；

7）井外弃土或施工荷载对沉井一侧产生偏压。

操作中可针对原因予以预防。

如沉井已经倾斜，可采取在刃脚较高一侧加强冲土，并可在较低的一侧适当回填砂石，必要时配以井外射水，或局部偏心压载，都可使偏斜得到纠正。

待其正位后，再均匀分层取土下沉，如倾斜是由于被大石块或障碍物搁住，可用风镐破碎或爆破成小块取出。

沉井下沉产生扭转的原因是多次不同方向倾斜和位移的复合作用引起的，可按上述纠正位移、倾斜方法先纠正位移，然后纠正倾斜，使偏差在允许范围内。

四．拉森钢板桩

4.1一般要求

       1、钢板桩的设置位置要符合要求，便于施工。

       2、钢板桩的支护平面布置形状应尽量平直整齐，避免不规则的转角，以便标准钢板桩的利用和支撑设置。

各周边尺寸尽量复合板装模数。

4.2支护线测量

       依据开挖设计截面宽度要求，测放出钢板桩打设位置线，用白石灰标示出钢板桩打设位置。

4.3钢板桩进场及堆放场区

       按施工进度计划或现场情况组织钢板桩进场的时间，确保钢板桩的施工满足进度要求，钢板桩的堆放位置根据施工要求及场地情况沿支护线分散堆放，避免集中堆放在一起造成二次搬运。

4.4、钢板桩的检验、吊装、堆放

       1、钢板桩的检验

       对钢板桩，一般有材质检验和外观检验，以便对不合要求的钢板桩进行矫正，以减少打桩过程中的困难。

（1）外观检验：

包括表面缺陷、长度、宽度、厚度、端部矩形比、平直度和锁口形状等项内容。

需注意：

       a、对打入钢板桩有影响的焊接件应予以割除；

       b、割孔、断面缺损的应予以补强处理；

       c、若钢板桩有严重锈蚀，应测量其实际断面厚度。

原则上要对全部钢板桩进行外观质量检查。

       2、钢板桩吊运

       装卸钢板桩宜采用两点吊装的方法进行操作。

吊运时，每次吊起的钢板桩根数不宜过多，并应注意保护锁口避免损伤。

吊运方式有成捆起吊和单根起吊。

成捆起吊通常采用钢索捆扎，而单根吊运常用专用的吊具。

       3、钢板桩堆放

       钢板桩堆放的地点，要选择在不会应压重而发生较大沉陷变形的平坦而坚固的场地上，并便于运往打桩施工现场。

堆放时应注意：

（1）堆放的顺序、位置、方向和平面布置等应考虑到以后的施工方面；

（2）钢板桩按型号、规格、长度分别堆放，并在堆放处设置标牌说明；

   （3）钢板桩应分层堆放，每层堆放数量一般不超过5根，各层间要垫放枕木，垫木间距一般为3~4m，且上、下层垫木应在同一垂直线上，堆放的总高度不宜超过2m。

4.5钢板桩施打

       拉森钢板桩施工关系到施工止水和安全，是本工程施工最关键的工序之一，在施工中要注意以下施工要求：

（1）拉森钢板桩采用履带式挖土机施打，施打前一定要熟悉地下管线、构筑物的情况，认真放出准确的支护桩中线。

（2）打桩前，对钢板桩逐根进行检查，剔除连接锁扣处的锈蚀、变形严重的钢板桩，待修整合合格后才可使用，整修后还不合格的禁用。

   （3）打桩前，可在钢板桩的锁口内涂抹油脂，以方便钢板桩的打入、拔出。

   （4）在钢板桩插打过程中，随着测量监控每块桩的斜度不超过2%，当偏斜过大不能用拉齐方法调正时，必须拔起重打。

   （5）密扣且保证开挖后入土不小于2米，保证钢板桩顺利合拢；特别是检查井位的四个角要使用转角钢板桩，若没有此类钢板桩，则用旧轮胎或烂布塞缝等辅助措施密封好，避免由于漏水带走泥沙，造成地面塌陷。

4.6钢板桩的拔除

       基坑回填后，要拔除钢板桩，以便重复使用。

拔除钢板桩前，应仔细研究拔桩方法顺序和拔桩时间及土孔处理。

否则，由于拔桩的振动影响，以及拔桩带土过多会引起地面沉降和移位，会给己施工的地下结构带来危害，并影响临近原有建筑物、建筑物或底下管线的安全，设法减少拔桩带土十分重要，目前主要采用灌水、灌砂措施。

（1）拔桩方法

       本工程可采用振动锤拔桩：

利用振动锤产生的强迫振动，扰动土质，破坏钢板桩周围土的粘聚力以克服拔桩阻力，依靠附加起吊力的作用将其拔除。

（2）拔桩时注意事项

       a、拔桩起点和顺序：

对封闭式钢板撞墙，拔桩起点应离开角桩5根以上。

可根据沉桩时的情况确定拔桩起点，必要时也可用跳拔的方法。

拔桩的顺序最好与打桩时相反。

       b、振打与振拔：

拔桩时，可先用振动锤将板桩锁口振活以减小土的粘附，然后边振边拔。

对较难拔除的板桩可先用柴油锤将桩振下100~300mm，再与振动锤交替振打、振拔。

       c、起重机应随振动锤的启动而逐渐加荷，起吊力一般略小于减振器弹簧的压缩极限。

       d、供振动锤使用的电源为振动锤本身额定功率的1.2~2.0倍。

   （3）如钢板桩拔不出，可采用以下措施：

       a、用振动锤再复打一次，以克服与土的粘着力及咬口间的铁锈等产生的阻力；

       b、按与板桩打设顺序相反的次序拔桩；

       c、板桩承受土压一侧的土较密实，在其附近并列打入另一根板桩，可使原来的板桩顺利拔出；

       d、在板桩两侧开槽，放入鹏润土浆液，拔桩时可减少阻力。

   （4）钢板桩施工中常见的问题及处理方法：

       a、倾斜。

产生这种问题的原因是被打桩与邻桩锁口间阻力较大，而打桩行进方向的贯入阻力小；处理方法有：

施工过程中用仪器随时检查、控制、纠正；发生倾斜时用钢丝绳拉住桩身，边拉边打，逐步纠正；对先打的板桩适度预留偏差。

       b、扭转。

产生该问题的原因：

锁口是铰式连接；处理方法有：

在打桩行进方向用卡板锁住板桩的前锁口；在钢板桩之间的两边空隙内，设滑轮支架，制止板桩下沉中的转动；在两块板桩锁口搭扣处的两边，用垫铁和木榫填实。

       c、共连。

产生的原因：

钢板桩倾斜弯