压力容器质量检验数据汇总.docx
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压力容器质量检验数据汇总
压力容器检验通则
序
号
检查项目
检查内容
及技术要求
检查方法和检具
1
图样
检查
设计图样的有效性
和符合性
符合现行法规、标准要求
审查设计单位印章、
设计文件
2
设计变更的有效性
和符合性
设计变更文件
审核设计变更文件
3
材
料
主要受压元件材料（零部件）和材料标记
应有质量证明书且符合法规标准，有材料标记，
检（复）验报告，且可追踪
审查质量证明书
和检（复）验报告
4
材料代用
按程序审批
并有见证材料
核查实物及凭证
5
焊接材料
应有质量证明书，且符合法规标准。
需复验时，
应进行复验，且可追踪
核查焊接工艺文件，
实物及凭证
6
外
观
和
几
何
尺
寸
焊接接头外观质量
不得有裂纹、气孔、弧坑和飞溅物；
咬边按《容规》和相应标准
目测
7
母材外观质量
不得有腐蚀、裂纹、气泡、结疤、折叠、夹杂、
分层和机械损伤
目测
8
产品外形尺寸
直尺角、钢卷尺
金属直尺
9
壳体内径
钢卷尺、金属直尺
10
壳体圆度
内径Di的1%，且不大于25mm
11
壳体长度
12
壳体直线度
不大于筒体长度的千分之一
直立容器超过30m时，（0.5L/1000+15）
钢丝、金属直尺
13
筒节最小长度
不得小于300mm
钢卷尺、金属直尺
14
焊缝布置
符合《容规》、设计图样
及产品标准
目测、钢卷尺、金属直尺
15
筒体和封头
最小厚度
金属直尺、卡钳、游标
卡尺、超声波测厚仪
16
封头内表面形状偏差
外凸不得大于1.25%Di；内凹不得大于0.625%Di。
封头间隙样板、金属直尺、塞尺
17
封头直边
不得存在纵向皱折
金属直尺、塞尺
18
封头外圆周长
详见下表二
钢卷尺
19
封头总深度
（-0.2%~0.6%）DN
金属直尺、钢卷尺
封头间隙样板
20
封头直边高度
`（-5%~10%）h
21
封头直边倾斜度
直边高度25
向内≤1.5
向外≤1.0
直角尺、平台
金属直尺、塞尺
直边高度40
向内≤2.5
向外≤1.5
22
最大与最小内直径差
详见下表二
金属直尺、钢卷尺
23
外
观
和
几
何
尺
寸
A类焊接接头余高
详见下表3
A、B类焊接接头检验样板、焊接检验尺、金属直尺
24
B类焊接接头余高
25
C、D类焊接接头
焊脚尺寸
取焊件中较薄之厚度；
补强圈厚度≥8mm时，焊脚=厚度的70%，且≥8mm
焊接检验尺、样板、
金属直尺
26
A类焊接接头
对口错边量
详见下表1
A类焊接接头检验样板、
金属直尺、塞尺
27
B类焊接接头
对口错边量
B类焊接接头检验样板、焊接检验尺、金属直尺、塞尺
28
A类焊接接头
棱角度
环向和轴向
（δS/10+2）mm，且不大于5mm
焊接接头环向棱角度
检查样板、金属直尺
29
B类焊接接头
棱角度
金属直尺
30
焊缝表面最大咬边深度、长度、连续长度
P329七种容器不得有咬边
其他容器咬边深度≤0.5mm，连续长度≤100，焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝长度的10%
直角尺、钢卷尺、深度游标卡尺、焊接检验尺
31
管口方位及尺寸
金属直尺、钢卷尺、
角度尺
32
支座位置及地脚
螺栓孔间距
均布，中心圆直径、相邻两孔弦长、任意两孔允差均不超过±3mm
33
主要内件位置及尺寸
内件尽量避开焊缝
34
法兰面垂直于接管
或筒体
不超过法兰外径1%（外径小于100mm时，按100mm计算），且不大于3mm。
直角尺、金属直尺、塞
尺、水平尺
35
法兰螺柱孔与设备
主轴中心线位置
跨中或对中
金属直尺、钢卷尺
36
焊接工艺评定和
焊接工艺
有符合JB4708标准的焊接工艺评定；
有完整的焊接工艺
检查凭证
37
产品焊接试板
符合设计图样及JB4744标准
检查试板性能报告
及试样
38
焊工资格和钢印
符合《容规》及
焊接工艺文件
核查焊工证件
及施焊记录
39
焊接接头返修
符合《容规》
核查凭证
40
无损
检测
无损检测报告
无损检测方法、比例、检测部位和报告，符合《容
规》、设计图样及标准
核查报告
41
无损检测标记
符合工艺文件
和JB/T4730标准
核查凭证和实物
42
热处理
热处理报告
符合《容规》、标准
和设计图样要求
核查热处理工艺、
报告、温度—
时间记录曲线
43
热处理温度—
时间记录曲线
44
耐压试验
耐压试验报告
符合《容规》和
设计图样要求
试压现场检查
45
气密性
试验
气密性试验报告
核查报告
46
产品
铭牌
产品铭牌
符合《容规》及
产品标准要求
核查实物和拓印件
47
标志
油漆
包装
标志
油漆
包装
符合设计图样及标准
目测
48
安全
附件
安全附件
安全附件产品合格证
核查凭证
49
产品出厂文件
产品出厂技术
文件及资料
符合《容规》、《许可条
件》及产品标准要求
核查文件及资料
表二封头外圆公差和内直径公差
卧式容器尺寸极限偏差及形状位置公差检验项目
序号
检验项目
极限偏差或公差
1
封头切线之间的距离L
长度L
m
≤5
＞5
~10
＞10
~20
＞20
~40
＞40
极限偏差
±8
±10
±20
±30
±40
2
a）两鞍式支座中心线距离L1
C级
＞4000~8000±8
＞8000~12000±10
＞12000~20000±12
＞30000±14
＞40000±16
b）同一鞍座上两螺孔中心距
±2
c）鞍座底板与圆筒最低表面距离
0
-6
d）鞍座底板沿长度方向水平度
≤0.8/100底板长
e）鞍座底板沿宽度方向水平度
≤0.8/100底板宽
3
检验项目
极限偏差或公差
a）接管中心线到切线、圆筒中心线的距离，接管间距[液面计见4a、人孔见5]
同2a）
b）接管及其他附件的方位
±0.50
c）接管法兰面与筒体外表面或切线之间距离
同2a）
d）法兰面水平度或垂直度公差
按GB150第10章规定
a）液面计接管间距
±1.5
b）对应两液面计接管中心垂线水平间距
±1.0
c）通过液面计两接管法兰中心面垂直线间的距离
±1.0
d）液面计法兰面的垂直度
≤0.5/100法兰外径
5
a）人孔、手孔中心线到切线距离
±13
b）人孔、手孔的法兰面与筒体外表面距离
±10
c）人孔、手孔的法兰面水平度或垂直度
≤1/100法兰外径
钢制塔式容器外形尺寸公差表
序号
检验项目
允许偏差
1
筒体圆度
按GB150规定
2
筒体直线度
1、任意3000长度筒体直线度偏差≤3
2、圆筒体总长度≤15000时，总偏差≤L/1000；L>15000时，总偏差≤0.5L/1000+8
3
上下两封头焊缝之间的距离
每长度为1000时为±1.3，当L≤30000时，不超过±20；L>30000时，不超过±40
4
基础环底面至塔釜封头与塔壳连接焊缝的距离
每长度1000为±2.5，且不超过±6
5
接管法兰面至塔体外壁距离
±2.5
6
设备开口中心
标高及周向位置
接管
±5
人孔
±10
液面计接口
±3
7
与外部管线连接的法兰面
垂直度或平行度
DN≤200时为±1.5；
DN>200时为±2.5
8
接管中心线到塔盘面的距离
±3（人孔为±6）
9
液面计对应接口间的距离
±1.5
10
液面计对应接口周向位置
±1.5
11
液面计对应接管外伸长度差
≤1.5
12
液面计法兰面垂直度
≤法兰外径的0.5%
13
塔壳分段处端面平行度
DN/1000，且不大于2
14
地脚螺栓相邻或任意两孔弦长
±2
15
地脚螺栓孔中心圆直径
±2
钢制管壳式换热器外形尺寸检验特殊要求
与钢制卧式容器和钢制塔式容器相比较，钢制管壳式换热器在结构型式上显著的不同之处，在于钢制管壳式换热器有管板和换热管，以及管板和换热管之间的连接问题。
由于管板和换热管的焊接结构的特殊性与检验手段的限制，可能使换热器设备运行时存在潜在的危害焊接缺陷（如假焊等），导致在设备运行中，不可避免地出现泄漏。
因此对管板和换热管焊接质量要求高。
管板—换热管焊接连接检查要求
序
号
检查项目
检查内容
及技术要求
检查方法
1
焊
前
检
查
管板孔内粗糙度
符合图样规定公差要求
目测、样块
2
孔径公差
目测、卡钳、
游标卡尺
3
管板孔坡口
样板
4
换热管、管板、
管板孔内清洁度
无油、无锈蚀、
无脏物
目测
5
换热管伸出高度
符合图样规定
公差要求
金属直尺
6
点固焊缝
无气孔、夹渣、裂纹、未熔合等缺陷
目测
7
焊
后
检
查
管板与换热管焊缝外观
无任何可见缺陷
目测
8
管板与换热管的耐压试验
无任何泄漏
目测
9
管板与换热管的气密性试验
无任何泄漏
目测、试纸
10
管板与管换热焊缝的着色或磁粉检验
JB/T4730.1-6的I级为合格，无任何可见缺陷
PT或MT，目测
1、关于材料：
材料质量证明书审核内容有：
材料质量证明书的有效性和符合性、材料生产单位、材料标准代号、材料牌号和规格、炉批号、材料化学成份（熔炼成份）、材料力学性能和弯曲性能、硬度试验和其它检验等
压力容器用材料必须具有材料生产单位提供的、盖有材料生产单位检验章的材料质量证明书原件。
从非材料生产单位获得压力容器用材料时，应取得材料质量证明书原件或加盖供材单位检验公章和经办人章的有效复印件。
⏹材料质量证明书中应有材料的标准代号。
不同标准号对应不同的力学性能要求
压力容器用钢管、GB/T8163和GB6479都要求钢管应逐根进行水压试验（供方可按规定采用涡流检测或超声检测代替）和超声检测；工艺性能试验（如压扁试验、扩口试验）等。
对于有防腐要求的不锈钢以及复合钢板制容器的防腐蚀面和低温容器表面不得采用硬印作为材料的确认标记
受压元件：
⏹1、壳体，2、封头（端盖），
⏹3、球壳板，4、膨胀节5、设备法兰、
⏹6、公称直径大于等于250mm的接管和管法兰，
⏹6、膨胀节，7、换热器管板，8、换热管，
⏹9、M36以上的设备主螺栓（容易忽视的检查、高压容器尤其重要）。
1、表面质量检查：
设备主螺栓的表面质量检查采用目测方法和无损检测方法（需要时）。
设备主螺栓表面检查，不应有毛刺、裂纹、碰伤等缺陷。
公称直径大于M48的设备主螺栓应进行磁粉检测。
2、硬度检查
设备主螺栓粗加工后采用硬度计在加工螺纹部位进行硬度检查，至少4点并取其平均值。
3、形状和几何尺寸检查
公称直径大于M48的设备主螺栓采用细牙螺纹。
（1）长度检查
设备主螺栓长度检查、螺纹长度检查可用金属直尺、钢卷尺等。
（2）中间无螺纹部分直径检查
设备主螺栓中间无螺纹部分直径检查可用游标卡尺。
（3）螺纹检查
设备主螺栓螺纹检查可用通规和止规。
（4）螺纹和精度检查
设备主螺栓螺纹和精度检查可用钢针（三针）、螺纹千分尺。
4、表面处理检查
设备主螺栓表面进行氧化或磷化处理等。
5、标记检查（高压和超高压应更重视）
检验人员按照企业质量管理体系文件的规定，检查M36以上的设备主螺栓的材料标记。
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