技术方案浊峪河大桥.docx
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技术方案浊峪河大桥
浊峪河大桥施工组织设计
一、工程概况
工程简介
起讫桩号K32+035.42～K32+140.58，中心桩号K32+088.00，桥梁全长105.16m；跨径5×20m,桥面宽度净7m+2×0.5m,交角90°。
上部结构：
部分预应力混凝土空心板梁；下部结构：
柱式墩、肋板式桥台、钻孔灌注桩基础。
地质
该桥位于三原县浊峪河中下游，河沟基本顺直，与路中线前进方向交角为90度。
根据本工程地质勘察资料，桥址区属秦岭山前冲洪积地貌，第四系中更新世晚期后，风成黄土与冲洪积次生黄土相互混杂影响，使其兼具黄土台塬特征。
水文
浊峪河境内流长32.8公里，沿县境中部由北向南走向，常流量每秒0.15立方米，境内流域面积162.1平方公里。
气象
该处属温带半干旱季风气候区。
年平均气温13.2℃，一月份最低平均气温-1.4℃，七月份最高平均气温26.7℃。
年平均最低温度-20.8℃，最高温度为41℃。
年平均日照时数为2271.6h，年平均无霜期204d，长达到过229d，短曾只有158d，平均降水量537.6mm。
二、施工组织机构
为本工程所设立的施工组织机构图如下：
（管理人员资料见附表1）
三、施工技术方案
3.1桩基施工
3.1.1施工测量
根据复测并经监理认可的导线点，用全站仪进行桩位中心定位测量放样。
3.1.2埋设护筒
护筒采用5毫米钢板卷制而成，桥墩1.4米桩径护筒采用直径1.7米，桥台1.4米桩径护筒采用直径1.7米，护筒高度不小于2.5米钢护筒，埋设后护筒中心竖直线与桩中心线重合，平面允许误差＜50毫米，竖直线倾斜≯1％。
四周所填粘质土必须分层夯实。
护筒顶面高出地面0.3米，埋置深度为2.2米，特殊情况加深以保证钻孔和灌注砼的顺利进行。
3.1.3泥浆制配
钻孔泥浆由水、粘土配制而成，其性能指标参照下表。
泥浆性能指标选择
钻孔
方法
地层
情况
泥浆性能指标
相对密度
粘度（Pa.s）
含砂率（％）
胶体率（％）
失水率
（ml／30min）
泥皮厚（mm/30min）
静切力（Pa）
酸碱度（pH）
冲击
黄土层
1.20～1.40
22～30
≤4
≥95
≤20
≤3
3～5
8～11
3.1.4钻孔施工
3.1.4.1钻机就位：
钻机采用冲击钻。
钻机就位前，先清除地表杂物，整平安放钻机位置的场地。
钻机安装后的底座和顶端平稳，保证在钻进中不产生位移或沉陷。
3.1.4.2钻孔：
开孔的孔位必须准确。
开钻时小冲程钻进，待钻头全部进入地层后，方可根据地层情况调整冲锤冲程。
钻孔作业分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时交待钻进情况及下一班应注意事项。
随时对钻孔泥浆进行检测和试验，不合要求时，随时改正。
随时注意地质变化，每台钻机配置装渣盒，在地层变化处捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。
在钻孔排渣、提钻头除土或因故停钻时，保持孔内水头高度和泥浆相对密度及粘度。
处理孔内事故或因故停钻，必须将钻头提出孔外。
终孔后用检孔器对孔径、孔深和垂直度进行检测。
检孔器直径大于钢筋骨架外径100毫米，长度为桩径的4～6倍。
检测结果应符合下表。
钻孔成孔质量标准
项目
允许偏差
孔径（毫米）
不小于设计桩径
倾斜度
钻孔：
小于1％
孔深
支承桩：
比设计深度超深不小于50毫米
沉淀厚度（毫米）
摩擦桩：
不大于设计规定
清孔后泥浆指标
相对密度：
1.03～1.10；粘度：
17～20Pa·s；
含砂率：
<2％；胶体率：
>98％
3.1.4.3清孔
a.清孔采用换浆法。
桩孔检查结束后，立即进行清孔。
b.在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头高度，防止坍孔。
3.1.5灌注水下砼
3.1.5.1钢筋骨架制作及安装
钢筋骨架在钢筋棚中按设计长度加工，现场绑扎制作，骨架加强筋设在主筋内侧与主筋焊接，每2.0米一道，自身搭接部分采用双面焊。
焊接长度为符合设计要求。
箍筋按设计图间距绑扎，接头采用单面焊。
钢筋骨架制作完成后，按桩位编号挂牌。
每个骨架在紧贴加强筋内侧按等边三角形设置3根φ57×3.5超声波检测管，超声波检测管为无缝钢管，每根下至桩底，上部高出桩顶50厘米，检测管两端和接头处密封不漏水。
主筋接头采用双面搭接焊。
钢筋接头相互错开，同一断面接头≯50%。
骨架顶端应设置吊环，吊环采用φ16的Ⅰ级钢筋。
钢筋骨架安装入孔用吊车，安装时按骨架桩位编号起吊入孔，分节钢筋骨架采用单面帮条焊施工。
钢筋骨架的制作和安放的允许偏差为：
主筋间距±20毫米；箍筋间距±10毫米；骨架外径±5毫米；骨架倾斜度±0.5％；骨架保护层厚度±10毫米；骨架中心平面位置20毫米；骨架顶端高程+20毫米，骨架底面高程±50毫米。
3.1.5.2砼灌注
水下砼采用钢导管灌注，导管内径为300毫米。
导管使用前进行水密承压和接头抗拉试验。
吊车安装导管漏斗，导管至桩孔底底端间距为0.4米。
砼粗集料选用砾石，砼坍落度为180～220毫米。
砼拌和物具有良好的和易性，在运输和灌注过程中无显著离析、泌水现象。
灌注时保持足够的流动性。
灌注桩为C25砼。
砼搅拌站集中拌合，三轮车运输。
砼运至灌注地点时，检查其均匀性和坍落度等。
砼连续灌注，灌注前计算满足导管首次埋置深度（≥1米）和填充导管底部需要的首批灌注砼数量（桩径1.4米砼数量6.9立方米）。
为防止钢筋骨架上浮，当砼灌注深度小于4米时，适当降低砼的灌注速度。
当灌注深度在4米以上时，再恢复正常灌注速度。
导管的埋置深度控制在2～6米。
随时测探井孔内砼面的位置，及时地调整导管埋深。
灌注时认真填好砼灌注记录表，坍落度每根桩至少检测4次，按《公路工程质量检测评定标准》规定的检测频率检测制作试块。
灌注的桩顶标高比设计高出0.5～1.0米，以保证砼强度，多余部分接桩前凿除，残余桩头无松散层。
在灌注将近结束时，核对砼的灌入数量，以确定所测砼的灌注高度是否正确。
桩头蓄水养生，保持桩头湿润，养生期限不少于7天。
3.1.6水密承压试验：
进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力P的1.3倍，P值可按下式计算：
P＝rchc-rwHw
P:
导管可能受到的最大内压力（kPa）
rc:
砼拌和物的重度（取24kN/m3）
hc:
导管内砼柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计
rw:
孔内水或泥浆的重度（kN/m3）
Hw:
孔内水或泥浆的深度（m）
3.1.7首批灌注砼埋置深度计算：
V≥0.25πD2·（H1+H2）+0.25πd2·h1
V:
灌注首批砼所需数量（m3）
D：
桩孔直径（m）
H1：
桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m
H2：
导管初次埋置深度（m）
d：
导管内径
h1：
桩孔内砼达到埋置深度H2时，导管内砼柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即h1＝Hwrw/rc
Hw:
孔内水或泥浆的深度（m）
rw:
孔内水或泥浆的重度（kN/m3）
rc:
砼拌和物的重度（取24kN/m3）
3.2系梁及承台施工方案
3.2.1基坑开挖
根据桩基计算坐标成果，采用全站仪进行测量定位，准确放出柱式墩的中心或桥台控制点位，钢尺实际丈量核对检查。
考虑砼保护层厚度，根据边线标出钢筋就位位置，以此来控制钢筋的就位。
3.2.2钢筋绑扎及定位
钢筋的表面应洁净，局部弯折，均应调直。
成盘钢筋调直采用卷扬机冷拉伸。
钢筋的接头采用搭接焊和帮条焊接，电弧焊采用502焊条，钢筋骨架在现场绑扎，组装好的钢筋骨架，应具有足够的刚度和稳定性，将柱墩钢筋与桩基钢筋焊接好，柱墩钢筋中心与柱中心应重合，桥台钢筋按设计图纸安装定位，焊接时通过吊垂球等方法，保证其垂直度。
3.2.3模板安装
模板必须有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠的承受施工过程中可能发生的各项荷载，模板要求平整、接缝严密、拆装容易、操作方便且安全，保证结构物外露面美观、线条流畅。
柱墩模板根据最高的墩柱设计成通长的两瓣式模板，用螺丝固定拧紧，然后用吊车吊装就位，通过吊垂球、钢尺复测等方法保证柱模中心与柱中心重合，且垂直度满足要求，桥台模板保证稳定性及垂直度，四周用地锚拉线固定，保证模板牢固、不跑模。
模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高及纵横向稳定性进行检查。
在浇筑砼之前，模板应涂刷脱模剂，接头用密封胶带封好，外露面砼模板的脱模剂应采用同一品种，不得使用废机油等油料，且不得污染钢筋及砼的施工缝处。
浇筑过程中，应配专人检查模板，发现模板有超过允许偏差变形的可能时，采取补救措施及时纠正。
3.2.4砼浇筑
砼采用集中拌和生产，三轮车运输，采用吊车配合吊斗的方法浇筑，人工进行振捣。
在模板外用搭设普通脚手架，作为工人的作业平台，以方便上料及振捣人员操作。
在浇筑砼前将模板内杂物，已浇砼面上冲洗清理干净，凿除表面浮浆，待模板、钢筋检查合格后，方可进行砼的浇筑。
砼在拌和过程中，对骨料的含水率经常进行检测，以调整水及骨料的用量。
浇筑过程中，随时检查砼坍落度，同时观察砼拌和物的粘聚性和保水性。
以确定砼的和易性是否满足要求，砼拌和物应均匀、颜色一致，所以一定要严格控制砼的配合比。
在运输过程中，保证不漏浆、不吸水，防止砼出现离析和泌水现象，并保证运输时间不超过规范规定。
浇筑按一定的厚度、顺序和方向分层浇筑，分层厚度根据振捣器的功率确定，要满足技术规范的要求，厚度不超过30cm，并在下层砼初凝或能重塑前浇筑完成上层砼，一次性连续浇筑完成，中间因故间断不能超过前层砼的初凝时间。
砼的振捣采用插入式振捣器，防止漏振或过振，振捣器与侧模保持50-100mm的距离，插入下层砼50-100mm，每一处振捣完毕后，应边振捣边徐徐拔出振动棒，并避免振动棒碰撞模板、钢筋。
振捣应保证砼密实，防止出现漏振和过振，密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面平坦、泛浆，砼浇注到顶面标高，应按要求对表面进行收浆、抹平。
在浇筑过程中，抽取砼样做4次坍落度试验并做4组试块。
3.2.5养护及拆模
砼浇筑完成后，适时予以覆盖和洒水养生，拆模后圈套塑料膜养生，时间不得少于7天。
柱式墩实测项目：
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
混凝土强度（MPa）
C25
不少于4组
2
相邻间距（mm）
±15
用尺量3处
3
竖直度（mm）
0.3H且不大于20
用垂线纵、横向各检查2处
4
柱顶高程（mm）
±10
用水准仪检查
5
轴线偏位（mm）
10
用经纬仪定出轴线检查4处
6
断面尺寸（mm）
±15
检查3个断面
7
节段错台（mm）
3
每段
3.3墩、台施工工艺
3.3.1测量放样
根据桩基计算坐标成果，采用全站仪进行测量定位，准确放出柱式墩的中心或桥台控制点位，钢尺实际丈量核对检查。
考虑砼保护层厚度，根据边线标出钢筋就位位置，以此来控制钢筋的就位。
3.3.2钢筋绑扎及定位
钢筋的表面应洁净，局部弯折，均应调直。
成盘钢筋调直采用卷扬机冷拉伸。
钢筋的接头采用搭接焊和帮条焊接，电弧焊采用502焊条，钢筋骨架在现场绑扎，组装好的钢筋骨架，应具有足够的刚度和稳定性，将柱墩钢筋与桩基钢筋焊接好，柱墩钢筋中心与柱中心应重合，桥台钢筋按设计图纸安装定位，焊接时通过吊垂球等方法，保证其垂直度。
3.3.3模板安装
模板必须有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠的承受施工过程中可能发生的各项荷载，模板要求平整、接缝严密、拆装容易、操作方便且安全，保证结构物外露面美观、线条流畅。
柱墩模板根据最高的墩柱设计成通长的两瓣式模板，用螺丝固定拧紧，然后用吊车吊装就位，通过吊垂球、钢尺复测等方法保证柱模中心与柱中心重合，且垂直度满足要求，桥台模板保证稳定性及垂直度，四周用地锚拉线固定，保证模板牢固、不跑模。
模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高及纵横向稳定性进行检查。
在浇筑砼之前，模板应涂刷脱模剂，接头用密封胶带封好，外露面砼模板的脱模剂应采用同一品种，不得使用废机油等油料，且不得污染钢筋及砼的施工缝处。
浇筑过程中，应配专人检查模板，发现模板有超过允许偏差变形的可能时，采取补救措施及时纠正。
3.3.4砼浇筑
砼采用集中拌和生产，三轮出运输，采用吊车配合吊斗的方法浇筑，人工进行振捣。
在模板外用搭设普通脚手架，作为工人的作业平台，以方便上料及振捣人员操作。
在浇筑砼前将模板内杂物，已浇砼面上冲洗清理干净，凿除表面浮浆，待模板、钢筋检查合格后，方可进行砼的浇筑。
砼在拌和过程中，对骨料的含水率经常进行检测，以调整水及骨料的用量。
浇筑过程中，随时检查砼坍落度，同时观察砼拌和物的粘聚性和保水性。
以确定砼的和易性是否满足要求，砼拌和物应均匀、颜色一致，所以一定要严格控制砼的配合比。
在运输过程中，保证不漏浆、不吸水，防止砼出现离析和泌水现象，并保证运输时间不超过规范规定。
浇筑按一定的厚度、顺序和方向分层浇筑，分层厚度根据振捣器的功率确定，要满足技术规范的要求，厚度不超过30cm，并在下层砼初凝或能重塑前浇筑完成上层砼，一次性连续浇筑完成，中间因故间断不能超过前层砼的初凝时间。
砼的振捣采用插入式振捣器，防止漏振或过振，振捣器与侧模保持50-100mm的距离，插入下层砼50-100mm，每一处振捣完毕后，应边振捣边徐徐拔出振动棒，并避免振动棒碰撞模板、钢筋。
振捣应保证砼密实，防止出现漏振和过振，密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面平坦、泛浆，砼浇注到顶面标高，应按要求对表面进行收浆、抹平。
在浇筑过程中，抽取砼样做2次坍落度试验并做2组试块。
3.3.5养护及拆模
砼浇筑完成后，适时予以覆盖和洒水养生，拆模后圈套塑料膜养生，时间不得少于7天。
柱式墩实测项目：
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
混凝土强度（MPa）
在合格标准内
按附录D检查
2
相邻间距（mm）
±15
用尺量3处
3
竖直度（mm）
0.3H且不大于20
用垂线纵、横向各检查2处
4
柱顶高程（mm）
±10
用水准仪检查
5
轴线偏位（mm）
10
用经纬仪定出轴线检查4处
6
断面尺寸（mm）
±15
检查3个断面
7
节段错台（mm）
3
每段
3.4盖梁施工工艺
3.4.1盖梁支架及模板
支架采用磨擦箍法施工，在墩柱上测量放出磨擦箍位置，搭设工作平台。
用高强螺栓将两个厚15毫米与墩柱直径相同的半圆箍固定在墩柱上。
在磨擦箍的牛腿上，安放两根30号工字钢，由对拉螺栓连接。
工字钢顶铺设10×10方木，间距30厘米，形成比盖梁底宽1米以上的工作平台。
支架完成后铺设盖梁底模。
底模采用定形钢模。
3.4.2钢筋制作安装
在底模上测量放样用墨线定出盖梁轮廓线。
钢筋在加工厂加工制作后，分类编号运往现场，在现场按照设计图纸要求绑扎安装盖梁钢筋、支座及挡块预埋钢筋。
主筋采用双面焊，焊接长度为钢筋直径的5倍。
接头避开最大弯矩区相互错开分布，同一断面接头≯50%。
3.4.3模板制作安装
侧模板采用定型钢模板，用Φ16毫米对穿螺杆对拉紧固，对穿螺杆间距1米。
拼装时涂脱模剂，严禁使用废机油，接缝处用密封胶条挤密。
模板安装完成后，校核盖梁中心线及垂直度。
模板安装误差：
顶面标高±10毫米；内部尺寸±20毫米；轴线偏位10毫米；相邻模板表面高低差2毫米；模板表面平整＜5毫米，支座垫石预留位置10毫米。
3.4.4砼浇筑
砼拌合采用集中场拌，三轮车运输，吊车配合吊斗浇筑，机械振捣。
浊峪河大桥盖梁砼为C30。
砼水平分层浇筑，为避免支架受力不均匀，浇筑时从两孔中心逐渐向中墩和盖梁两侧浇筑。
每层砼浇筑厚度≯30厘米，采用插入式振捣器振捣，振捣时振捣器距模板10厘米，禁止碰撞钢筋和模板，振捣方法与承台砼振捣相同。
浇筑完成后顶部进行收浆抹面处理。
砼达到设计强度后，凿毛支座及挡块位置砼，安装模板，浇筑支座及挡块砼。
按《公路工程质量检测评定标准》规定的检测频率制作试块坍落度试验检测每工作班不少于2次，砼强度达到设计强度后拆除模板，用土工布覆盖洒水保湿养护不少于7天。
3.5支座垫石
清理盖梁表面，复测垫石位置，检查校正预埋钢筋，凿毛垫石位置砼。
安装模板，浇筑砼。
3.6预应力空心板梁预制
预应力空心板梁在预制厂预制，采用先张法工艺。
3.6.1准备工作
（1）平整硬化场地。
制作2个宽4.5m，长43m槽式底座。
测量放线开挖台座基坑，基底密实后，在其上浇筑一层厚度为20cm的C20砼底板，上铺5mm钢板，作为预制空心板梁的底模。
（2）制作张拉台座。
在台座两端各制作一个重力式墩式张拉台座，张拉横梁用两块钢板之间夹45a型工字钢焊接而成。
定位钢板连接在横梁上，定位孔的位置按照钢绞线的位置设置，孔径比钢绞线的直径大2～4mm。
（3）铺设人工移梁轨道。
3.6.2预应力施工
（1）预应力张拉前应对锚具进行检测，其性能要符合GBJ85-92《预应力钢筋锚具、夹具和连接器应用技术规程》的要求。
张拉千斤顶与压力表配套标定。
在使用过程中出现下列情况时重新标定：
a.标定期限超过6个月；
b.千斤顶漏油或千斤顶检修后；张拉过程中，钢绞线经常出现断丝；
c.钢绞线实测伸长值与理论计算值相差超过标准规定值时；
d.油压表指针不回零或调换千斤顶油压表时。
（2）根据设计图纸的位置安放预应力钢绞线。
钢绞线下料用砂轮切割机切断，严禁用电、气焊烧切。
每根钢绞线的长度按下式确定：
L=a+2×（b+c+d）式中：
L—钢绞线下料长度
a—空心板梁区
b—工作锚长度
c—千斤顶长度
d—预留量，取100mm
（3）张拉
a.预应力钢束张拉：
根据设计钢束张拉控制力张拉并计算出理论伸长值为49.50cm。
b.一端固定，一端单根张拉。
张拉顺序由中间向两侧对称进行，如横梁、承力架受力安全也可从一侧进行。
单根预应力筋张拉吨位不可一次拉至超张拉应力。
c.张拉程序：
0初应力 σcon（持2分钟锚固）。
（4）锚固
补足或放松预应力筋的拉力至控制应力。
测量、记录预应力筋的延伸量，并核对实测值与理论计算值，其误差应在6%范围内，如不符合规定，则应找出原因及时处理。
张拉满足要求后，锚固预应力筋，千斤顶回油至零。
3.6.3钢筋制作安装
钢筋在加工厂加工制作后，分类编号运往现场，现场按照设计图纸要求绑扎安装底板、腹板、顶板钢筋预埋护拦、绞缝、伸缩缝、桥面钢筋及管线预埋件、吊环。
预埋件误差≯3mm。
主筋采用双面焊，焊接长度为钢筋直径的5倍。
接头避开最大弯矩区相互错开分布，同一断面接头≯50%。
3.6.4模板制作安装
1套边梁和1套中梁外模采用厂制定型钢模板，内模采用充气胶囊。
安装外侧模板时涂脱模剂，严禁使用废机油，接缝处用密封胶条挤密。
安装外侧模板，模板支撑要牢固，安装误差：
标高±10mm；内部尺寸±20mm；轴线偏位10mm；相邻模板表面高低差2mm；模板表面平整＜5mm。
充气内模在绑扎顶板钢筋前安装，为防止浇筑砼时内模上浮，在内模上，间隔一m绑扎一道带垫块钢筋。
3.6.5浇筑砼
砼搅拌站集中拌合，三轮车运输，人工浇筑，机械振捣。
空心板梁砼为C40，砼水平分层浇筑，每层砼浇筑厚度≯30cm。
采用插入式振捣棒振捣。
振捣时振捣棒距模板10cm，禁止碰撞钢筋和模板。
浇筑完成后顶部收浆拉毛处理。
砼坍落度检测频率为每片梁不少于2次，砼试块制作不少于2组。
砼强度达到2.5MPa后拆除模板，用土工布覆盖洒水保湿养护7～14d。
3.6.6预应力放张、移梁
当砼强度达到设计强度的90%后，用砂轮锯将预应力钢绞线沿构件端部锯断涂防锈油漆。
用砖砌封堵两端，砂浆抹面。
标注生产日期、采用倒链吊起空心板行走，移梁至存梁区，松链存放。
存梁场地要平整并满足承载力要求。
支垫位置与吊点一致。
存梁期不超过三个月。
3.7空心板梁安装
空心板梁采用人工倒链运输，汽车吊安装。
3.7.1安装程序
a.测量放样，用墨线在支座垫石上弹出支座位置，安装支座。
支座安装必须满足下表要求。
支座安装规定值或允许偏差
检查项目
规定值或允许偏差
支座中心与主梁中线（mm）
应重合，最大偏差＜2
高程
符合设计要求
支座四角高差（mm）
承压力≤5000kN
＜1
承压力>5000kN
＜2
支座上下各部件纵轴线
必须对正
b.用倒链将梁运至安梁地点。
c.用吊车逐孔安装，先安边梁，后安中梁，再安边梁。
4.7.2绞缝施工
清理纵缝，调整预埋钢筋、安装底模、绑扎纵向连接钢筋、安放锚拴，浇筑绞缝C40砼。
按《公路工程质量检测评定标准》规定检测的频率检测砼坍落度、制作试块。
覆盖洒水养护7~14d，砼强度达到设计强度后拆除模板。
3.8桥面系施工
3.8.1护栏
清理桥面，测量放样，用墨线弹出护栏轮廓线。
检查调整预埋钢筋，按照设计图纸绑扎钢筋、安装预埋件，安装模板，浇筑C30砼。
钢筋、预埋件在加工厂加工制作后，分类编号运往现场，在现场绑扎定位、加固。
模板采用厂制定型钢模，现场拼装。
接缝处密封胶条挤密。
拼装后检测设计标高，标高误差为±5mm，相邻模板表面高低差2mm。
保护层垫块采用塑料垫块。
砼搅拌站集中拌合，搅拌车运输，吊车配料斗入仓。
砼水平分层浇筑，每层厚度≯30cm，采用插入式振捣棒振捣，振捣时振捣棒距模板10cm，禁止碰撞钢筋、预埋件和模板。
每层覆盖时间≯2h。
按《公路工程质量检测评定标准》规定的检测频率检测砼坍落度、并制作试块。
砼强度达到2.5MPa后拆除模板，覆盖洒水保湿养护7~14d。
3.8.2桥面铺装
清理梁顶杂物并冲洗干净。
检查调整预埋钢筋，喷涂HM1500无机水性水泥密封防水剂，按照设计图纸绑扎钢筋，安装模板，浇筑砼。
钢筋在加工厂加工制作后，分类编号运往现场，在现场绑扎定位、加固。
钢筋网加焊梅花状支撑钢筋。
模板采用8#槽钢制作，模板安装后，测量检测模板标高，标高误差为设计标高的±5mm，相邻模板表面高低差≯2mm。
桥面铺装砼为C40。
砼搅拌站集中拌合，三轮车运输，吊车配吊斗入仓，人工摊平并大致找平后，用三轴式桥面振动梁整平，拉毛器拉毛，按《公路工程质量检测评定标准》规定的检测频率检测砼坍落度、并制作试块。
土工布覆盖洒水保湿养生7-14d。
桥面铺装砼未达到设计强度的70%前，禁止车辆通行。
3.8.3桥梁伸缩缝
安装伸缩缝的两孔梁之间的宽度必须符合设计要求，倘若两端不齐应采取措施使宽度符合设计要求。
安装前应清扫杂物以保证梁体结构随温度变化自由伸缩，伸缩缝的安装应严格按照施工规范要求进行。
以上所有工序或分项工程完成后，对照《桥涵施工规范》和《公路工程质量检验评定标准》的规定要求进行各项指标自检，自检合格后，报专业监理工程师检验，经监理工程师检验合格并同意后，方可进行下道工序施工。
四、分项工程施工工艺框图（见附表2）
五、质量保证体系
建立健全质量管理机构，成立以项目经理为组长、总工程师为副组长的质量管理小组，全面负责并领导本项目的质量管理工作。
5.1制订质量保证措施
5.1.1加强施工前的质量控制工作
（1）施工前，组织技术人员认真会审设计图纸，根据工程的要求和特点，组织专业技术人员编写实施性施工组织设计。
对桥梁施工等重要工序，要分部分项地制订详尽的施工方案。
（2）施工时若因客观原因发生变化，要及时对已制定的施工方案和有关程序进行修订和变更，并严格按照质保体系控制程序的要求，报送有关部门论证审批后实施，确保程序的科学性和可行性，并做好变更后的标识和记录工作。
5.1.2
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