挡土墙施工方案.docx
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挡土墙施工方案
一、工程概况
山东省人防905工程位于济南市东部二环东路东，旅游路南，洄龙山北部山峪内，本工程由防空指挥办公用房和指挥成员用房组成，总建筑面积约17000平方米，该挡土墙工程为本工程场区内北侧规划道路挡土墙，挡土墙结构为钢筋混凝土结构，砼强度等级为C30，墙身厚为500mm，共分为A、B、C、D四种型号的挡土墙类型，总长度共86米，共分为9个施工段，每段长度为10m，最东侧一段为6m，挡土墙设计高度分别为8m、9m、10m、11m四种，基础底板厚度分别为：
800mm、900mm、1000mm、1200mm，局部基础底板设置碎石·水泥垫层，垫层厚度分别为1.1m、1.4m、1.5m、1.9m等四种，挡土墙迎水面采用粗砂回填。
由于挡土墙设计高度较高，墙板厚度较大，所有钢筋绑扎及挡土墙模板支设是整个挡土墙工程质量控制的难点和重点。
二、施工部署及施工重点、难点分析
本工程挡土墙长度为86米，墙板厚度为500mm，设计高度最大为11m，钢筋用量约为100吨，混凝土用量为1300立方米，整体施工难度较大，主要表现在以下几个方面：
1、土方开挖深度较大：
因挡土墙基底局部设置碎石·水泥基础，最大土方开挖深度约10米，挡土墙基础尺寸较大，最大处为8.5米。
2、挡土墙的模板主要为：
15㎜厚覆膜木胶板，支撑系统为扣件式脚手架,模板及支撑系统的整体稳定性保证困难较大。
3、挡土墙局部有雨水、污水管道横穿，需提前将雨水、污水管道做好。
4、挡土墙厚度及高度较大，施工过程中砼质量要求高。
三、劳动力安排、机械、工期安排及工程量
3.1、劳动力安排情况
劳动力需用计划表
（一）
工种
人数
基坑开挖
碎石、垫层
基础主体
钢筋工
30
木工
60
砼工
10
20
架子工
20
其它
20
15
15
合计
20
25
145
3.2、主要使用机械
拟投入主要施工机械表
（二）
计划用于本工程的主要设备
序号
机械设备名称
型号
数量
国别
产地
制造
年份
额定
功率
生产能力
备注
1
塔吊
QTZ30
1
山东
2004
35
36m臂长
2
砼汽车泵
42m
1
北京
2002
90
输送量90m3/h
3
直螺纹套丝机
GHG40
1
河北
2005
6KW
4
钢筋切断机
GQ40
1
山东
2000
5KW
5
钢筋弯曲机
GW40
1
山东
2005
5KW
6
钢筋调直机
GT4-14
1
山东
2005
5.5KW
7
平刨
ML393
1
山东
2006
3.5KW
8
压刨
MBL503
1
山东
2006
2.2kw
9
圆盘锯
MJ-500
1
山东
2006
4KW
10
交流电焊机
BX1-500
1
山东
2004
22KW
11
插入式砼振捣器
行星式
4
山东
2006
1.5KW
φ50mm
12
插入式砼振捣器
行星式
2
山东
2006
1.5KW
φ30mm
13
平板式砼振捣器
建友
2
山东
2006
1.5KW
14
挖掘机
CAT320C
2
美国
2005
1.2m3
15
自卸车
斯太尔王
10
济南
2005
27t
16
装载机
ZL40
2
徐州
2005
3.3、挡土墙主要工期控制点
工期控制计划表（三）
工序
计划施工时间
土方开挖
2009年5月1日—2009年5月6日
碎石、垫层
2009年5月7日—2009年5月15日
基础主体
2009年5月16日—2009年6月15日
3.4、主要工程量
预计主要工程量表（四）
种类
工程量
土方
7100M3
碎石
500M3
水泥
10T
钢筋
100T
模板
1800㎡
砼
1300M3
最终工程量以现场实际工程量为准。
四、施工方法
4.1、主要施工部署
本挡土墙总长度工86m，其中每10m作为一个施工段，每相邻两段之间设置20mm宽沉降缝，挡土墙水平方向总体施工采用间隔式施工方式根据现场情况首先施工第2、4、6、8施工段，再施工第1、3、5、7、9施工段，挡土墙竖向施工计划分为三段施工，第一段施工至基础上500mm处，根据设计挡土墙墙身高度剩余部分分两段进行施工，水平施工缝的设置相邻两段之间上下错开至少500mm，竖向沉降缝的施工相邻两段之间塞填20mm厚挤塑聚苯板，待砼墙施工完毕后剔除，使用沥青麻筋沿内、外、顶三方塞填密实，最小深度不得小于20mm。
4.2、施工段划分图
根据图纸设计本工程砼挡土墙水平和竖向施工段的划分详见下图。
4.3、施工工艺流程
基坑土方开挖、基槽清理修整、验槽→雨水、污水管施工→碎石·水泥回填→200厚C15砼垫层施工→第2、4、6、8段挡土墙基础施工→第1、3、5、7、9段挡土墙基础施工→第2、4、6、8段挡土墙第II施工→第1、3、5、7、9段挡土墙II段施工→第2、4、6、8段挡土墙第III施工→第1、3、5、7、9段挡土墙III段施工→粗砂回填。
4.2、各工序施工方法及要点
4.2.1基坑土方挖除、基槽清理修整、验槽
挖除（大型挖掘机）基槽土方→人工配合清槽（测标高、放线）→清运渣土→验槽
1、土方主要施工方法
对基础范围内的土，液压反铲挖掘机挖至槽底标高300mm处后进行人工开挖，挖掘机挖渣装车外运。
2、土方施工工艺
①放线：
依据建设单位提供的平面控制基准点，参照设计图纸做法，放出基坑底边线，并引出控制桩。
考虑作业面，局部开挖槽边为结构基础边线外扩0.5m。
根据建设单位提供的基准高程点，引测现场标高控制桩。
经监理、规划部门复核、认可。
②基坑开挖及挖土外运：
依照现场放线员放出的槽边线，采用自卸卡车配合机械挖土及人工挖土，并运输至土场（开挖出的土方需运至场外指定位置）。
按照图纸要求，各部分基础底绝对标高：
①段为190.72m；②段为189.72m；③段为187.1m；④～⑦段为186.9m；⑧段为187.48m；⑨段为189.6m，根据现场场地自然地坪标高基坑内普遍开挖深度为8.5～10m，基坑两侧放坡按照1：
0.5进行。
基底留0.3m厚余土机械开挖人工清除清槽。
开挖过程中，相关机械操作人员，严格按技术管理人员要求施工，防止超挖、少挖。
基坑挖成后，坑边外100cm全周设1.2m高临时栏杆围护，于主要临时道路醒目处设警示牌，防止发生掉落事故。
土方开挖过程中，应随时对土质变化进行检查，注意是否有洞穴、暗沟或裂隙断层等情况出现，如有迹象，应立即停止开挖，并立即报告有关部门进行处理。
③基坑清理：
基槽在距槽底设计标高300mm槽帮处，抄出水平线，钉上小木撅，然后用人工将暂留土层挖走。
同时由两端轴线（中心线）引桩拉通线（用小线或铅丝），检查距糟边尺寸，确定槽宽标准，以此修整槽边。
最后清除槽底土方。
④验收：
自检完毕后，报建设单位、勘察单位、设计单位、监理单位进行验收，验收通过后方可进行下道工序。
4.2.2雨水、污水管道施工要点
根据雨水、污水管道设计，污水管为D500mm的砼管，雨水管道为1000mm×1000mm的现浇钢筋砼结构，根据图纸设计位置定好雨水、污水管道位置，然后根据设计结构将雨水、污水管道布设好，每边扩出基础边线500mm。
4.2.3碎石·水泥回填施工要点
1、碎石材料和水泥要求：
自然级配的碎石（或卵石、砾石）混合物，粒级控制在20-40mm内，其中最大粒径不大于50mm，最小粒径不小于10mm，其含量应在50%以内，不得含有植物残体、垃圾等杂物，含泥量小于5%；普通硅酸盐水泥（P.O42.5R）应满足规范要求的相应质量要求，并有厂家提供的出厂合格证及检验报告。
2、回填前基底表面必须清理干净，无垃圾、积水现象。
3、采用碾压法回填碎石，最优含水率（重量比）控制在8%～12%内，检验方法采用烘干法，当含水量过大时，采取翻松、凉干、风干；如果碎石料过干时，则应预先洒水湿润。
4、碎石与水泥配合控制：
每层碎石虚铺厚度小于300mm厚，使用压路机碾压密实后，使用人工均匀铺洒水泥，水泥用量为50～60Kg/m2·每层，均匀喷洒少量水后再进行下一层碎石铺设。
5、分层摊铺
①在正式回填前，选定一处进行试压，根据要求的碎石·水泥回填的压实系数，取样试验确定震动压路机压实遍数，并经送检试验达到设计要求后，进行正式回填。
②碎石·水泥回填采用分层压实回填，回填前在基坑内预先安好5m×5m网格标桩，控制每层碎石垫层的铺设厚度，每层虚铺厚度不大于300mm，每层虚铺后，随之用铁锨等工具拉线整平，采用震动压路机压实。
分段分层回填时，碾压要做到交叉重益1/3，防止漏压。
碾压遍数、振实时间应通过试验确定，接缝处碾压密实，并做成直槎，接缝时，用铁锹在留缝处垂直切齐，再铺下段压实。
6、回填压实
震动压路机碾压时必须一碾压一碾，碾碾相接，搭接范围不少于1/3碾轮宽度，同时纵横向交错夯实，碾压遍数不少于4遍、震动3～5min，对于压实后局部高出的地方，用铁锨人工铲平；对于稍低的地方用碎石补平，再次碾压密实。
4.2.4200厚C15垫层
本工程因正是春季施工，为了保证基槽不受雨水影响，当一段基础土方处理及清槽完毕后即浇注垫层。
基槽验收→放出垫层外边线→垫层外边模板→找标高、弹水平控制线→做混凝土标高控制墩（5m设置一个）→洒水湿润→铺设、振捣混凝土→抹平→养护
1、基槽验收后用经纬仪放出垫层外边线，垫层高度变化处的具体位置。
2、垫层模板采用200mm宽木跳板，侧边用短钢筋打入土中固定，Φ16钢筋500mm长间距600。
3、用水准仪找标高，在基坑壁设置标高控制线，浇筑垫层前设置混凝土标高控制墩，以便在浇筑垫层混凝土时使用。
4、保证混凝土施工质量，根据施工特点，及时将混凝土平铺均匀，用平板振动器振捣。
4.2.4挡土墙钢筋绑扎
4.2.4.1材料准备
1、进场钢筋必须具备出厂质量证明书。
2、对进场钢筋按规范的标准，经现场监理工程师见证取样，按批抽样做机械性能试验，合格后方可使用。
3、进场的钢筋和加工好的钢筋，根据钢筋的牌号分类堆放在高30cm间距2m的混凝土地垄墙上，以避免污垢或泥土的污染，严禁随意堆放。
4.2.4.2钢筋下料加工
钢筋配料加工是根据设计图中底板配筋图，先绘出各种形状和规格的单根钢筋简图并加以编号，然后分别计算钢筋下料长度和根数，填写配料单，经审查无误后，方可进行下料加工，所以一个正确的配料单不仅是钢筋加工、成型准确的保证，同时在钢筋安装中不会出现钢筋端部伸不到位，锚固长度不够等问题，从而保证钢筋工程的质量。
因此对钢筋配料工作必须认真审查，严格把关。
1、钢筋除污：
钢筋的表面应洁净，在钢筋下料前必须对受污染锈蚀的钢筋进行清理，对盘圆钢筋除锈工作是在其冷拉调直过程中完成；对螺纹钢筋采用自制电动除锈机来完成，并装吸尘罩，以免损坏工人的身体和污染环境。
2、钢筋调直：
采用机械调直机进行调制，钢筋调直后应平直，无局部曲折。
3、钢筋切断：
钢筋切断设备主要有钢筋切断机和无齿锯等，将根据钢筋直径的大小和具体情况进行选用。
切断工艺：
将同规格钢筋根据长度进行长短搭配，统筹排料。
一般应先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。
断料应避免用短尺量长料，防止在量料中产生积累误差，为此宜在工作台上标出尺寸刻度线，并设置控制断料尺寸用的档板。
在切断过程中，如发现钢筋劈裂，缩头或严重的弯头等必须切除。
钢筋的断口不能有马蹄形或起弯现象。
钢筋长度应力求准确，其允许偏差±10mm。
4、弯曲成型：
钢筋弯曲成型主要利用钢筋弯曲机或手动弯曲来完成。
弯曲成型工艺：
钢筋弯曲前，对形状复杂的钢筋，根据配料单上标明的尺寸，用石笔将各弯曲点位置划出。
划线工作宜从钢筋中线开始向两边进行；若为两边不对称钢筋时，也可以从钢筋一端开始划线，如划到另一端有出入时，则应重新调整，经对划线钢筋的各尺寸复核无误后，即可进行加工成型。
质量要求：
钢筋在弯曲成型加工时，必须形状正确，平面上无翘曲不平现象。
钢筋弯曲点处不能有裂缝，钢筋弯曲成型后的允许偏差为钢筋全长±10mm。
4.2.4.3钢筋连接
本工程挡土墙主要钢筋直径为三级钢12、14、18、25、28，为保证钢筋连接质量，钢筋直径大于20（不含20）的采用滚压直螺纹连接或焊接，钢筋直径≤20mm的采用搭接连接。
钢筋的接头位置按设计要求或施工规范的规定进行布置，钢筋搭接长度按设计要求，如果设计没有明确即按03G101—1的有关规定和构造确定搭接长度。
钢筋滚压直螺纹套筒连接将编制专项施工方案。
4.2.4.4钢筋的绑扎
1、准备工作
（1）钢筋绑扎前，核对成品钢筋的钢号、直径、形状，尺寸和数量是否与配料单相符。
如有错漏，应纠正增补；为了使钢筋绑扎位置准确，先划出底板钢筋位置线，底板和墙、柱基础钢筋位置线在防水保护层上用红油漆分别标出位置线。
（2）钢筋限位垫块的预制，本挡土墙工程钢筋限位采用原浆砼预制垫块进行控制，预制砼垫块为50×50mm，厚度为40mm，内配两根Φ8十字交叉钢筋，详见附图。
2、底板钢筋绑
底板钢筋网片的绑扎：
双向主筋的钢筋网，必须将全部钢筋交叉点绑牢，绑扎时应注意相邻绑扎点扎丝扣成八字形，以避免网片歪斜变形。
本工程基础底板厚分别为800mm、900mm、1000mm、1200mm，为了保证底板保护层厚度及钢筋绑扎质量，底板的上下层钢筋网片之间设置Ф18呈梅花形间距600的钢筋马凳，以保证钢筋位置正确。
马凳形状见附图。
3、墙身插筋
挡土墙墙身的竖向钢筋，在浇筑底板混凝土前插入，并与墙下部底板钢筋绑扎牢固。
插入底板钢筋长度符合设计要求。
4、控制钢筋偏位的措施
钢筋绑完后，由于固定措施不到位，在浇筑混凝土时往往出现钢筋偏位、保护层厚度不够等问题，必须采取相应的办法。
对于高度较大的（墙身插筋直接到设计墙体顶部）竖向钢筋（墙身）每边均搭设双排脚手架，沿脚手架步距高度通长绑扎水平钢筋与墙柱竖向钢筋固定，水平向固定钢筋与脚手架连接牢固。
在浇筑挡土墙墙身混凝土时，为了保证保护层厚度，每根钢筋均使用提前专门预制的原浆砼垫块来控制钢筋的保护层厚度。
墙体竖向筋：
墙插筋插好后,在混凝土浇筑前，为防止墙筋偏移，水平向钢筋先用与墙体同规格水平间距相同的专用钢筋梯凳通长把墙筋临时固定，内外侧竖向钢筋采用Ф8梅花型间距500的钢筋拉钩进行固定，同时保证墙竖向钢筋间距及钢筋保护层厚度。
5、质量检查和标准
①根据设计图纸检查钢筋的钢号、直径、根数、间距是否正确；
②检查钢筋接头的位置及搭接长度是否符合设计要求；
③钢筋的保护层是否符合要求；
钢筋绑扎分项工程允许偏差项目一览表表—8
项目
允许偏差
检验方法
网的长、宽
±10
钢尺检查
网眼尺寸
±20
钢尺连续三挡，取最大值
骨架的宽及高
±5
钢尺检查
骨架的长度
±10
钢尺检查
受力钢筋
间距
±10
钢尺量两端、中间各一点，取最大值
排距
±5
受力钢筋保护层
基础
±10
钢尺检查
柱
±5
钢尺检查
墙
±3
钢尺检查
钢筋弯起点位置
20
钢尺检查
4.2.5挡土墙模板施工
4.2.5.1施工准备
1、机具准备：
电刨、电锯、
2、材料准备：
50×100木方、15厚覆膜木胶板、Φ48脚手钢管、Φ14对拉螺栓
4.2.6.2施工工艺及方法
1、基础模板：
采用木胶板，模板面采用15厚的木胶板，龙骨是50×100方木，横向加固采用Φ48脚手架钢管，防止整个模板体系移位，同时采用Φ14的对拉螺栓及钢管作支撑校正垂直度和定位，防止涨模。
2、墙500高：
基础部分采用木胶板吊模体系，用对拉螺栓双向通长对拉，保证侧模的稳定。
模板面采用15厚的木胶板，龙骨是50×100方木，横向加固采用Φ48脚手架钢管，防止整个吊模体系移位；采用Φ14的对拉螺栓及钢管作支撑校正垂直度和定位，防止涨模。
高出基础的500高墙体间隔400设置一道对拉螺栓。
3、墙身模板：
内、外墙模板均采用15厚覆膜木胶板，木方子竖向间隔300作为背楞，中间各放置一根φ48x3.5m钢管，水平向放置φ48x3.5m钢管作为次龙骨，间距不大于300mm，根据墙体平面分块制作。
主龙骨采用φ48@600双钢管，并用φ14@600（水平）×500（竖向）对拉螺栓紧固，为保证墙身模板的整体稳定性，两侧使用钢管进行斜撑，纵向间距小于2m设置一道。
4.2.6挡土墙混凝土施工
4.2.6.1混凝土施工准备
1、混凝土性能要求：
底板混凝土强度等级为C30，坍落度为160㎜±30㎜、坍落度损失、扩展度不小于550㎜等指标要求。
2、机具准备、布置及预计浇筑时间
1台汽车泵、20辆罐车，保证满足现场需要、振动棒6根、塑料薄膜、麻袋等。
4.2.6.2混凝土浇筑
1、混凝土浇筑顺序
根据工程实际情况和施工段的划分，每10m作为一个独立施工段段，均从东向西斜向施工。
2、对于墙身砼浇筑时，采取循环对称分层浇筑的办法，避免一侧混凝土浇筑高度过大时产生的侧压力造成模板变形倾覆。
3、基础混凝土的表面处理：
泵送混凝土其表面水泥浆较厚，不仅会引起混凝土的表面收缩开裂，而且会影响混凝土的表面强度。
因此，在混凝土浇筑结束后要认真进行表面处理。
处理的基本方法是在混凝土浇筑4～5h左右，先初步按设计标高用长刮杠刮平，在初凝前用铁滚筒碾压数遍，用圆盘机进行抹压，再用木抹子压实进行二次抹面处理，随即覆盖一层塑料薄膜、封住水分，同时浇水养护。
4、振捣方法：
①在浇筑混凝土时，采用正确的振捣方法，可以避免蜂窝麻面等混凝土质量通病，必须认真对待，精心操作。
底板混凝土浇筑时采用插入式振动器，振动棒要斜插，然后再用平板式振动器振一遍，将混凝土振平；
②振动器正确使用方法：
做到“快插慢拔”，在振捣过程中宜将振动棒上下略为抽动，以使混凝土上下振捣均匀，消除两层间的接逢，同时在振捣上层混凝土时，必须在下层混凝土初凝前进行。
每一插点要掌握准振捣时间，过短不易密实，过长能引起混凝土产生离析现象，对塑性混凝土尤其要注意。
一般应视混凝土表面呈水平，不再显著沉降、不再出现气泡及表面泛出灰浆为准。
③振动器插点要均匀排列，采用“交错式”的次序移动，但不能混用。
每次移动位置的距离应不大于振动棒作用半径的1.5倍。
振动器距模板不应大于振动器作用半径的0.5倍，又不能紧靠模板，且尽量避开钢筋，预埋件等。
④当使用平板式振动器时，平板式振动器在一点位的连续振动时应以混凝土表面均匀出现浆液为准，移动振动器时成排依次振捣，前后位置和排与排间相互搭100mm，严防漏振。
4.2.6.3混凝土养护
1、养护时间：
混凝土浇筑完毕后在12h内覆盖浇水养护，养护时间不得少于14天。
2、混凝土养护方法，本工程采用保温法养护，第一层用塑料薄膜封闭水分，上部覆盖一层毛毡。
4.2.6.4施工中应注意的问题：
1、混凝土浇筑不得留冷缝，保证浇筑的交接时间，控制在初凝前继续浇筑。
2、保证振捣密实，严格控制振捣时间，移动距离和插入深度，严防漏振及过振。
3、做好覆盖保温及保湿工作，保证养护质量。
4、做好现场协调、加强管理，要有充足的人力、物力，保证施工按计划顺利进行。
五、隐蔽工程验收及试验计划
5.1、本工程施工隐蔽工程主要为钢筋隐蔽，根据施工段的划分，主要隐蔽工程计划如下：
分项工程
批数
备注
基槽
1
基槽一次验收
垫层
1
整体垫层一层性浇筑完成
钢筋工程
3
每段施工各一次
模板
3
每段施工各一次
5.2试验计划：
5.2.1在钢筋工程中对钢筋原材及钢筋直螺纹连接的试验根据要求进行检验。
5.2.2通常情况下，混凝土试块根据混凝土方量（每100立方）分别留置600℃同条件，标准养护28天、商品交货检验及抗渗等四组试块。
但当一次连续浇筑超过1000立方时，同一配合比的混凝土每200立方取样1次。
5.2.3混凝土输送车进场时坍落度检测，每工作班不少于5次。
六、安全防护及保护环境措施
6.1、安全防护
6.1.1进入施工现场必须戴好安全帽，高处作业必须系好安全带，不能穿拖鞋，不能酒后作业。
6.1.2基础清槽时必须在油锤和挖掘机工作半径之外。
6.1.3防水层施工时操作工人必须戴口罩，防止中毒。
6.1.4混凝土及钢筋机械配电箱接电等都必须是专业电工，机械操作人员必须有上岗证，严禁无证上岗。
6.1.5钢筋加工及砂浆搅拌机械性能良好，符合安全防护规定，依操作规程操作，防止机械伤人。
使用振动棒时戴绝缘手套穿绝缘胶鞋，防止触电。
6.1.6塔吊作业时必须有专人指挥，保持联络畅通，严格按操作规程操作。
6.2、环境保护措施
6.2.1严格按总平面规划布设临建和施工机具，堆放材料，成品、半成品，埋设临时管线和电路，未经审核不得任意变更。
对散碎材料适当洒水或用篷布覆盖，防止粉尘污染环境。
6.2.2在工程施工中，遵守规章制度，重视环境保护工作，严格按程序组织施工，保证工程紧张有序地进行。
6.2.3成立环境保护领导机构，项目部设环境保护委员会，全面负责该工程施工期间的环境保护工作。
实现文明施工和标准化工地。
6.2.4广泛深入地进行环境保护和环境法制教育，做好环境保护工作和坚持文明施工成为每个职工的自觉行动，加强职工教育，夜间严禁猛烈敲打及机械施工产生噪声扰民。
6.2.5含泥砂的污水，应在污水出口处设置沉淀池，沉淀池内泥砂及时清理，并做妥善处理，严禁随地排放。
6.2.6混凝土连续施工时必须提前做好夜间施工准备，确保道路通畅，场区照亮。
附图:
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