6 桩基及土方开挖施工方案.docx
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6桩基及土方开挖施工方案
第六章桩基及土方开挖施工方案
本工程包括深层搅拌桩、钻孔灌注桩，并采用后压浆技术。
第一节水泥搅拌桩施工方案
1.1深层搅拌桩施工工艺方法要点：
1.2、深层搅拌桩施工工艺流程：
定位下沉→深入到设计深度→喷浆搅拌提升→原位重复搅拌下沉→重复搅拌提升→搅拌完成形成加固体。
1.3、深层搅拌桩施工程序：
深层搅拌机定位→预搅下沉→制配水泥浆（或砂浆）→喷浆搅拌、提升→重复搅拌下沉→重复搅拌提升直至孔口→关闭搅拌机、清洗→移至下一根桩，重复以上工序。
1.4、施工注意事项：
场地应先整平，按照设计图纸进行准确的定位放线，清除桩位处地上一切障碍物（包括大石块和各类生活垃圾等），根据设计要求，对桩位表层土进行剔除，挖出桩位沟槽，开挖过程中，严格控制槽底标高。
在施工前，标定搅拌机械的灰浆泵输送量0.5㎡，灰浆输送管到达搅拌机喷浆口的时间行程150米，约1分钟；和起吊设备提升速度等施工工艺参数，并根据设计要求通过试验确定搅拌桩的配合比1：
0.55按照设计要求水泥掺入量12%。
1.5、质量控制：
施工前应检查水泥及外掺量的质量，桩位、搅拌机工作性能、各种计量设备完好程度；
施工中应检查机头提升速度，水泥浆及水泥注入量，搅拌桩的长度和标高；
施工过程中作好施工记录，并对施工记录每日上报项目部及监理部；随时掌握施工的总体情况；
施工结束后检查桩体强度、桩体直径及地基承载力；
第二节基坑降水施工方案
2.1、工程概况：
本基坑采用大口径坑内降水，井径700㎜，井管500㎜，井深11.0米。
井数21口。
降水井采用无砂混凝土井管，施工开挖前要求至少提前20天开始降水，并根据设计要求将地下水位在土方开挖前降至坑底以下不小于0.5米.，设计要求基坑开挖及基础施工期间应采取适当的措施保护降水井，并保持其能正常使用。
2.2、井点降水施工方法：
放线→钻机定位→钻孔→下无砂管→填石硝→洗井→下抽水泵→开始试抽水→砌筑沉泥过滤池→排水管接通市政管网。
2.3、井点降水工艺流程：
钻井→下泵→自距沉泥池最远端起抽水→抽入第2口井→循环导入末端井经沉泥池→排入市政管网。
2.4、施工工艺要点及注意事项：
1）、在井管与孔壁之间及时用洁净的中粗骨料填灌密实均匀。
在地面以下1米范围内用细石碎石硝进行密实填充。
2）、清孔、细井必须保证及时有效，以防降水井淤塞失效。
3）、降水期间操作人员固定，并且配置相应数量的夜间值班人员保证24小时不间断作业，作业人员了解施工工艺确保每一口井都能有效运转，随时掌握水位，并且根据水位及时抽水并保证水泵的正常运转。
4）、降水设备的管道、部件和附件等在组装前必须经过检查和清洗。
无砂管在运输、装卸和堆放时应防止损坏无砂管网。
5）、井孔应垂直，孔径上下一致。
井点管应居于孔中心，无砂管不得紧靠井孔壁或插入淤泥中。
6）、井点管安装完毕应进行试抽，全面检查管路接头、出水状况和机械运转情况，一般开始出水混浊，经一定的时间后出水应逐渐变清，对长期出水混浊的井点应予以停闭或更换。
7）、降水施工完毕，根据结构施工情况和土方回填进度，陆续关闭和逐根拔出井点管，土中所留孔洞应立即用砂土填实。
8）、场地中央井点因结构施工影响者，应在土方开挖前即使停闭，并在施工作业面下用碎石及混凝土、砂土填实。
9）抽水过程中经常对抽水设备的电动机检查，并对井内水位下降和流量进行观测和记录。
施工技术人员根据现场观测定时做好水位记录工作，并且绘制水位动态曲线图。
（沉淀池详图5.3-1.1）
2.5、井点系统布置图、位置示意图：
（附图：
5.3-1、5.3-2）
市政排污管网
图：
5.3-1井点系统布置图
2.6、安全技术措施：
1）、在深井内安放水泵前应清洗滤井，冲洗沉渣。
安放潜水泵时，电缆等应绝缘可靠，并设保护开关控制。
抽水系统安放后应进行试抽。
2）、进入施工现场必须正确佩带各类安全防护用品。
3）、钻井机械必须稳固可靠好，方可进行作业，严禁将支座置于不稳固基底处；
4）、操作人员必须及时清理钻井作业台，并且穿防滑鞋。
5）、降水持续时间较长，降水井在施工完毕后，及时对长期用降水井进行井口砌筑维护，砌筑作业台高出地面500㎜以上，并且设警示标志。
6）、所有的水泵用开关箱保证一机一箱一闸一保护，并且保证开关箱距离设备水平距离不超过3米。
第三节混凝土灌注桩及后浆施工方案
钻孔灌注工程桩主要施工方法：
3.1、工程桩成孔方法,：
3.1.1、钻机就位
灌注桩采用潜水钻机进行施工。
钻机就位应平稳，牢固，调整伸缩钻杆使之垂直，垂直度偏差不得大于0.5%，钻头中心点与桩位测定点要对准，偏差要小于1cm，并经质检员和监理工程师签字认可。
3.1.2、护筒埋设
护筒采用3mm钢板卷制，高度为1.5～2.0m，直径应大于钻头直径10cm，埋深在1.2～1.8m，首先由测量班放出桩位经复核无误，设骑马桩由挖掘机下挖护筒坑到原土层，再由骑马桩把桩位引到护筒坑下部，把护筒位置放准确，保证桩位中心与护筒中心偏差小于20mm并保证护筒垂直才能进行护筒埋设。
护筒周围用粘土夯实，护筒顶高出自然地坪20cm左右，护筒埋好后测量并记录护筒顶的标高。
护筒自然地面
L2
L1L3
图4护筒埋设示意图图5桩位校核示意图（+被校核桩）
3.1.3成孔
采用三翼型钻头钻进，保证泥浆良好护壁，当钻至设计标高后，使钻头就地旋转清孔，然后提钻，测量并记录孔深，为保证设计桩长，需经质检员及监理工程师签字认可后方可终孔。
3.2钢筋笼制作及安装工艺
3.2.1钢筋笼的制作
（1）按照规范要求，制笼所用的原材料必须具原材料（构配件）进场验收记录、出厂质量合格证及材料质量复验单。
（2）为保证钢筋笼的成型质量，所用的主筋必须调直，内环筋及外环筋须弯圆。
（3）主筋接头采用闪光对焊焊接，焊接后要进行外观检查应符合下列要求：
A、接头处不得有横向裂纹；B、与电极接触处的钢筋表面不得有明显烧伤；C、接头处的弯折角不得大于3度；D、接头处的轴线偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，且不得大于2mm。
（4）技术人员根据设计图纸，检查钢筋笼的钢号、型号、直径、间距、主筋、接头位置及质量、钢筋出锈、焊接和绑扎是否牢固等，做好隐检记录。
（5）主筋焊接采用4～6mm的焊条。
（6）技术人员对焊接用的焊条牌号、焊口规格、焊缝长度厚度、外观清渣等进行检查，并做好隐检记录。
（7）钢筋笼分节制作时,分节后的主筋接头应相互错开不小于35d,保证同一截面内的接头数量不大于主筋总根数的50%；其接头采用焊接方式，应遵守《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204）。
（8）钢筋笼制作误差应符合下列规定:
序号
项目
允许误差
1
主筋间距
±10mm
2
箍筋间距
±20mm
3
钢筋笼直径
±10mm
4
钢筋笼长度
±100mm
5
钢筋笼保护层
±20mm
（9）电弧焊主筋接头尺寸及缺陷的允许误差：
序号
项目
允许误差
1
接头处钢筋轴线偏差
0.10d
2
焊缝高度
0.05d
3
焊缝宽度
0.10d
4
焊缝长度
0.50d
5
咬肉深度
0.05d
6
焊缝表面上气孔和灰渣，在两倍长度上个数
不多于2个
（10）主筋净距必须大于混凝土粗骨料粒径3倍以上，加筋箍设在主筋内侧，主筋一般不设弯钩，根据施工工艺要求所设弯钩不得向内圆伸露，以免妨碍导管工作，钢筋笼的内径应比导管接头处外径大100mm以上。
3.2.2钢筋笼安装
（1）钢筋笼标高控制
钢筋笼标高控制：
施工过程中，由专职质检员到场把关，安装钢筋笼要保证钢筋笼对中，尽量使钢筋笼中心线与桩位中心线重合，严格控制钢筋笼对中，要求钢筋笼中心与孔位中心偏差在1cm以内。
吊放采用悬挂器，双耳环固定，准确控制笼顶标高，有效地防止钢筋笼的上浮与下沉，笼顶安装误差≤±50mm。
钢筋笼的托搬运和吊装过程中要防止变形。
长笼一般采取分段制作，孔口焊接的方式。
安装钢筋笼时，下放要对准孔位，避免碰撞孔壁。
焊接就位后应立即固定。
（2）保护层厚度控制
保护层厚度控制：
钢筋笼分间隔3m的截面上加设3个砼保护块，并在笼顶和笼底截面上加设4个保护块，以确保钢筋笼主筋的砼保护层厚度偏差控制在±20mm。
（3）制作钢筋笼应注意：
主筋搭接焊时，不得烧伤主筋；外螺旋筋的第1圈应是整圈；内环箍筋、外螺旋筋与主筋点焊时，不得烧伤主筋；
为了保证吊放钢筋时安全，第一个内环箍可适当增加一个。
对制作好的钢筋笼严格按图纸尺寸和焊接质量要求进行检查，不合要求的，必须返工。
检验合格的钢筋笼应堆放整齐，挂下标牌，注明规格、用处，且不得沾上泥土。
（4）钢筋笼的安装
1）利用汽车吊吊放钢筋笼，使钢筋笼不变形；
2）下放钢筋笼前，必须对准孔位，竖直缓慢下放，避免碰撞孔壁，同时每间隔3m一个断面上,均分焊上四个保护层垫块,在笼两端焊上四个保护层垫块，以确保砼保证层的厚度。
3）固定钢筋笼使用吊筋及压杆，以使钢筋笼标高满足设计要求：
保护层允许偏差±20mm，笼顶标高允许偏差±30mm。
3.3混凝土灌注
3.3.1混凝土的运输
合理调度商品砼罐车进场，运至孔口及时灌注。
3.3.2混凝土的灌注
浇筑桩身混凝土采用导管水下灌注。
混凝土的坍落度为180（±20）mm。
混凝土施工应连续紧凑，一气呵成。
后压浆施工方法
3.4.1、后压浆施工工艺
（1）灌浆设备及灌浆管的安装
灌浆设备由配置筛网的贮浆斗、高压灌浆泵、高压胶管及预埋在桩中的灌浆管组成。
预埋在桩中的灌浆管为DN25钢管，管间用管箍连结，要求在管接头处于承压条件下不允许渗水渗浆。
注浆管总长度为桩长与空桩长加1米，注浆管对称布置贴紧在钢筋笼内侧，隔一段距离与钢筋笼固定一次。
注浆管在桩底设置灌浆腔，只许浆腔外喷，不许杂物进入。
地上设置止浆阀与高压胶管连接，高压胶管两端分别与泵及灌浆管连接。
（2）浆液
采用32.5矿渣水泥与水搅拌制成水泥浆液，水灰比1：
0.6，根据设计值：
平均单桩压浆量不得小于2000kg或压力不低于0.6MPa。
（3）开塞
注浆前，为了使整个灌浆路线通畅，应先用压力水开塞，开塞时机为桩身混凝土初凝后、终凝前，用高压水冲开出浆口的封闭设置及桩侧混凝土。
开塞应采用逐步升压法，当压力骤降，流量突增时，表明通道已开通，立即停机，防止大量水涌入地下。
（4）灌浆
开塞后应立即进行灌浆，原则上开一管灌一管，不允许普遍开塞。
灌浆应连续进行，压力采用由小到大逐级增加的原则。
采用HB50/15-C压浆泵,压浆泵的压力表程应为额定泵压的1.5-2.0倍，压浆作业时流量宜控制在30-50L/min。
（5）工艺流程
3.4.2施工要点
（1）边下放钢筋笼边接长灌浆管，灌浆管紧贴钢筋笼内侧，可以适当位置用铁丝绑扎使其稳固。
（2）灌浆前，把止浆阀连接在灌浆管上，其中一止浆阀不用钢球，起排水气作用。
（3）泵的型号与管的承压、出浆量匹配，压力表要验证。
（4）安装百分表至桩上：
需两只百分表，两个磁性表座，一个基准架。
（5）开始注浆（桩身砼养护5天后开始注浆），注浆前5天龄期试块一组，砼强度达到设计要求，当另一灌浆管冒浆时，停泵封堵冒浆孔，并记录下百分表的初读数。
（6）继续开泵灌浆：
灌浆过程中记录灌浆时间、灌浆压力、灌浆量及桩体上抬量。
注浆排浆量控制在规定范围内。
（7）如浆液灌不进且压力升高很快，就有可能发生堵管，稳压装置，稳压5～10分钟后结束灌浆。
有时也可采用连续反复开关泵的方法进行加压。
（8）注浆过程中采用“三控”的方法进行控制：
①注浆量控制：
每根桩底压浆达到2.0t～2.5t时，不管压力高低，即停止注浆。
②压力控制：
桩底注浆压力不超过6MPA，达到要求的压力值不管注浆量多少即停止注浆。
③桩体上抬量控制：
桩体上抬量不得超过2mm。
（9）关闭止浆阀（自动）或耐高压阀止浆（手动）
（10）注浆结束后应冲洗干净高压胶及泵、搅拌机、料筒，记录百分表数值并卸表。
第四节支护工程方案
4.支护工程
4.1冠梁、环梁、支撑施工方法
冠梁1：
截面尺寸为1300mm×600mm，冠梁上皮标高为-1.500，混凝土强度为C30。
冠梁2：
截面尺寸为1400mm×600mm，冠梁上皮标高为-1.500，混凝土强度为C30。
环梁：
截面尺寸为1800mm×700mm，环梁上皮标高为-1.450，混凝土强度等级为C30。
支撑1：
截面尺寸为1000mm×700mm，支撑1上皮标高为-1.450，混凝土强度等级为C30。
支撑2：
截面尺寸为700mm×700mm，支撑1上皮标高为-1.450，混凝土强度等级为C30。
4.2冠梁、环梁、支撑施工工艺
4.2.1钢筋的安装
冠梁1、冠梁2钢筋：
主筋2425（三级钢）/614（二级钢），箍筋10@200，拉筋10@400。
环梁钢筋：
主筋2625（三级钢），箍筋10@200。
支撑1钢筋：
主筋2225（三级钢），箍筋10@200。
支撑2钢筋：
主筋1225（三级钢），箍筋10@200。
4.2.2.模板的安装
冠梁基坑内侧采用清水模板或竹胶板。
环梁、支撑全部采用清水模板或竹胶板，用木方和钢管加固。
4.2.3.混凝土的浇筑
冠梁采用C30混凝土浇筑，振捣密实。
环梁采用C30混凝土浇筑,振捣密实.不得留施工缝,一次性浇筑完.
4.2.4.工艺流程
4.3.施工要点
4.3.1钢筋绑扎
4.3.1.1.技术准备
根据设计图纸、施工规范，制定各个结构钢筋的绑扎程序。
4.3.1.2材料准备
钢筋应有出厂质量证明和检验报告，并按规定分批抽取试样作机械性能试验，合格后方可使用。
水泥砂浆垫块，50mm见方，厚度等于保护层。
4.3.1.3施工条件
根据工程进度和施工图纸要求，签发钢筋制作和安装任务单，并结合支撑结构特点和钢筋安装要求进行技术交底。
向操作人员进行质量、安全等技术交底。
4.3.1.4操作工艺
钢筋加工在土方开挖时进行现场加工，安排专人进行钢筋验收、取样试验、制作加工、焊接取样试验、进场及成品钢筋挂牌分类堆放等。
钢筋制作前首先根据设计图纸及规范要求计算下料长度、填写配料单，经审核后严格按照料单下料，每批配好的钢筋应分别编号、堆放。
焊工必须持有上岗证，并且在规定的范围内操作。
在正式焊接前必须根据施工条件进行试焊，合格后方可施焊，并且在每批焊接件中按规范抽取试件进行试验。
支撑、冠梁和环梁钢筋绑扎顺序与方法：
根据设计图纸，弹出冠梁与环梁内边线与200控制线，支撑梁弹出中线与二侧边线；与并用红漆做好标记。
钢筋绑扎前应先在垫层上用粉笔划出钢筋位置线，控制斜支撑梁为绑扎好钢筋创造条件。
钢筋绑扎前应核对成品钢筋的型号、直径、形状、尺寸和数量等是否与实际相符，钢筋随铺随扎，做到纵横成线，钢筋要垫好保护层，保护块纵横向距控制在1000mm以内。
4.3.1.5注意事项：
（1）支撑系统的主要受力杆件的纵向钢筋采用直螺纹机械（≥Φ25）或焊接连接做法。
（2）支撑体系杆件的箍筋采用封闭形式，并做成135度弯钩，弯钩端头直段长度不应小于10倍箍筋直径和75mm的较大值。
（3）支撑纵向钢筋在环梁处的锚固满足设计要求La=30d。
（4）支撑杆件汇交节点按设计要求用φ8@100箍筋加密。
4.3.2模板工程
4.3.2.1技术准备
根据设计图纸、施工规范，确定支模方式，梁模板的模板排列，做出木工翻样图，并经会审，熟悉图纸，确定各部位、各节点模板拼接及相应的支撑方法。
支模顺序、支模方法能满足要求，支撑系统具有足够的强度、刚度、稳定性要求。
4.3.2.2材料准备
为了提高结构混凝土质量，本工程中除冠梁外侧采用砖模外全部采用九合板作模板，以提高支护结构质量。
九合板制作的木模板，木模板规格、种类必须符合设计要求；木楞的规格、种类必须符合设计要求；对拉螺栓，Ф48钢管及连接扣件等支架系统准备齐全。
4.3.2.3施工条件
混凝土垫层表面平整，清扫干净，标高检查合格，四周有足够的支模空间。
校核轴线，放出模板边线及标高。
钢筋、预埋筋经验收符合要求并做好隐检手续。
向操作人员进行质量、安全等技术交底。
按照模板设计结合施工流水，备齐模板并分规格堆放。
4.3.2.4操作顺序
支撑梁模安装工艺：
弹出轴线边线，并复核→绑扎钢筋→安装侧梁模→安装上下锁口钢管和对拉螺栓→复核梁模尺寸、位置。
4.3.3.混凝土工程
4.3.3.1施工准备
根据设计混凝土强度等级，由混凝土公司提供混凝土配合比。
制定混凝土的浇筑顺序，混凝土车辆进出线路。
4.3.3.2施工条件
清理垫层上、模板内的泥土、垃圾、木屑、积水和钢筋上的油污等杂物，修补嵌填模板缝隙，加固好模板支撑，以防漏浆。
对钢筋、模板进行总检查，办理隐检、预检手续，并在模板上弹好混凝土浇筑标高线。
各种机械处于良好状态，施工用电、施工用水、施工道路满足要求。
向操作人员进行质量、安全等技术交底。
4.3.3.3施工要求
a.混凝土浇捣前应先检查模板的标高，位置与构件的平面尺寸，轴力监测是否与设计相符，钢筋与预埋件的规格和数量。
安装的位置及预埋管线。
b.在混凝土施工阶段应掌握天气变化情况，特别在雷雨季节，更应注意。
以保证混凝土连续浇筑的顺利进行，确保混凝土质量。
c.混凝土浇筑前，应先用水湿润模板。
在施工缝处铺同混凝土成份的水泥砂浆。
d.混凝土浇捣前对各部位必须进行现场交底，主要为浇捣顺序要点，操作规程，安全规程及技术规程，并严格按交底来施工。
e.安排好现场施工管理人员轮流值班工作。
f.配备夜间照明灯具及机具修理人员、电工值班人员、后勤管理人员。
g.钢筋班及木工班人员跟班作业，检查钢筋及模板的情况。
4.3.3.4.混凝土浇捣的主要方法及要令
a.浇灌混凝土前必须将模板内的泥土、杂物、积水等清理干净。
b.浇捣砼时，应注意防止砼的离析。
砼自料斗内卸出进行浇筑时，其自由倾落高度一般不超过2m，否则应采用串筒、斜导、溜管等下料。
c.支撑梁砼振捣采用插入式振捣器，振动器移动间距不宜大于作用半径的1.5倍，延续时间至振实和表面露浆为止，尤其在钢筋埋件较密部位要多振，以防空洞，使用振动器快插慢拔，每点振捣时间不得小于20-30秒，振捣时避免强振模板。
d.混凝土浇筑过程中，要保证混凝土保护层厚度及钢筋位置的正确性。
e.混凝土浇捣完毕待终凝时，采用草包或麻袋布进行覆盖保养。
4.3.3.4.安全措施
混凝土浇筑前对振动器进行试运转，振动器操作人员穿胶鞋，戴绝缘手套，振动器不能挂在钢筋上湿手不能接触电源开关。
夜间施工配备足够的照明设施。
4.4、主要机具设备：
序号
设备名称
单位
数量
备注
1
振动器
台
3
2
砂浆搅拌机
台
1
3
实验装置
套
1
4.5、劳动力组织结构：
序号
工种
单位
数量
主要职责
1
瓦工
人
10
砌砖，抹灰
2
木工
人
10
支模板，加固
3
钢筋工
人
15
钢筋下料与安装
4
技术员
人
1
制定砂浆、配合比、数据记录等
5
施工员
人
1
负责施工技术和统计工作
4.6.传力带施工
4.6.1施工基础底板时应同时用C15素混凝土浇捣填实底板与围护桩之间的空隙形成传力带，传力带顶面与底板面平，浇捣前围护钻孔桩上的泥皮应清理干净。
4.6.2传力带施工与结构混凝土一样应留置标准养护试块与同条件试块。
4.7.支撑的拆除
4.7.1在传力带混凝土强度同条件试块达到设计强度的80％以后，拆除相应支撑。
4.7.2拆撑期间，监测单位应加强围护结构和周围建筑物的监测。
4.7.3支撑拆除采用人工凿除，凿除时从中间向两侧对称同时进行。
4.7.4拆除时应搭设满堂脚手架，确保施工安全。
4.7.5.为确保安全拆撑，每间隔1.5米，设置为膨胀剂灌入口一道。
4.7、质量控制与验收:
根据现场情况，除严格按施工技术规范对钢筋、模板、混凝土进行验收外，还根据施工的工艺特点和设计要求，做钢筋实验、混凝土实验，结论为验收合格。
4.8、安全措施:
制定详尽的施工操作细则，严格按操作细则施工，另外还有专门的安全措施来控制施工。
第五节土方开挖施工方案
5.1土方工程
本工程设计标高±0.000为大沽标高2.450米，自然地坪为标高-0.25米（平均值），工程基坑面积约为6400㎡，大面积开挖深度8.2米左右，最深为12个电梯井约10米.本基坑属一级深基坑，土方开挖必须分三个层面进行，层面开挖至基底大面后，进行人工修土，同时开始坑中坑底挖土。
土方开挖的基底标高应按基坑支护施工图示支撑与地下室结施图进行，当结施图与基坑支护剖面图中所示的基底标高有出入时，以结施图为准，并应及时通知有关各方。
场地地坪相对标高应控制在-0.45m以下，高出此标高处应进行卸土、修整。
5.1.1场内基坑的土层条件
根据《八方圆明实业有限公司新港路项目岩土工程勘察报告》，地表下4m以上为杂填土，4m以下为淤泥质粘土。
开挖深度为-6.9—-7.85m。
从地表往下基坑开挖支护有关的土层资料如下：
杂填土：
以褐色为主，稍湿，松散，土质不均匀，以粘性土为主，局部夹有白灰和砖块，层厚2.6m。
粘土：
灰褐色，软塑，土质不均匀，夹有少量锈染。
层厚1.1m。
－1粉质粘土：
褐灰色，软塑，土质不均匀，含有少量有机质，砂粘混杂，层厚1.6m。
③－2淤泥质粘土：
灰色，流塑，土质不均匀，含有少量有机质，砂粘混杂，局部含有粉质粘土。
层厚4.6m。
③－3粘土：
灰色，软塑，土质不均匀，含有少量有机质，夹有砂斑和贝壳。
层厚7.5m。
③－4粉质粘土：
灰色，软塑，土质不均匀，夹有少量贝壳，局部粉粒含量较高。
层厚2.4m。
粉土：
灰白色，湿，中密，土质不均匀，夹有少量贝壳，局部含有粉质粘土。
层顶夹有泥炭层。
5.1.2地下水情况
本场地的地下水主要为浅部的孔隙性潜水，潜水埋藏较浅，在勘察期间在钻孔内测得稳定水位埋深1.5m左右，该层潜水主要受大气降水的影响，与地表水位联系密切。
地下水位随季节性变化。
5.1.3施工准备工作
5.1.3.1认真阅读施工图纸，对图纸中的不解问题及时与设计、业主和监理单位联系。
5.1.3.2.根据基坑支护设计方案，现场踏勘、了解场地地形地貌、周边环境、地质情况、地下管网及障碍物、场地供水、供电情况及运输道路条件，查清场地周围管线性质、平面位置及埋设深度。
5.1.3.3.根据施工总平面布置图，合理布置场地，确定设备安放位置、砂石料堆场、拌料场及制作场地
5.1.3.4.根据施工图纸及设备放置场地，安装、架设施工用电设施及自来水管。
5.1.4基坑施工顺序及施工段的划分
基坑总体施工顺序
由于围护桩已施工完毕（包括钻孔灌注桩、格构柱支撑桩和水泥搅拌桩），本方案的施工顺序从降水做临时通道开始。
第一步：
测设场地标高，修施工通道。
围护钻孔灌注桩外侧有10m深水泥搅拌桩作止水帷幕后，可视为一个不透水层，在土方开挖前在坑内采取挖深4米的集水井，进行杂填土内潜水用水泵向坑外明沟排水，集水井的数量按排水量而定。
第二步：
待支护桩强度达到设计
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