客运专线连续梁施工作业要点手册支架现浇.docx

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客运专线连续梁施工作业要点手册支架现浇

哈大铁路客运专线

连续梁施工作业要点手册

（支架现浇）

中铁二局哈大铁路客运专线项目经理部

二〇〇九年五月

目录

一、连续梁支架现浇法施工的概述-1-

二、连续梁支架现浇施工主要内容-4-

1、地基处理-6-

2、支架系统安装施工-7-

3、模板系统-16-

4支架预压-19-

5钢筋及预应力管道制作、安装-21-

6、混凝土浇筑-25-

7、预应力工程-31-

三、其它安全质量保证措施-52-

四、附表-54-

一、连续梁支架现浇法施工的概述

支架现浇法是连续梁较常用的一种施工方法，即在桥孔位置处安装满布支架或在支墩上拼装梁式结构后立模就地浇筑钢筋混凝土梁的施工方法。

支架型式

1）有满堂式支架：

满堂式支架具有对地基承载力要求不高，安装方便、受力均匀的优点，适用于没有车辆通行、通航的要求的现场。

2）梁式支架

可以满足有跨越道路、河流要求的箱梁施工，但往往需要在跨间设置临时支墩。

特点

1）支架法施工无需预制场地，而且不需要大型运输、安装设备。

2）支架形式可根据现场实际情况采用满堂式支架或梁式支架，可多工作面同时施工，适应性强。

3）与挂篮悬灌法施工相比，工期较短一些，经济可比性差一些，施工质量控制难度更大。

4）施工中的支架、内外模板耗用量大，并且搭设支架影响排洪、通航、通车，施工期间可能受到洪水和漂流物的威胁。

支架适用范围

1）满堂式支架

在桥墩较低（20m以下）或地质条件较好且不跨越道路、河流等障碍物时，梁体现浇膺架宜选择满堂式支架。

支架搭设材料主要采用扣件式钢管脚手架、碗扣式钢管脚手架、门式脚手架等。

满堂支架具有安装方便，不需要大型施工设备；地基承载力要求低的优点，但安装质量控制要求较高。

满堂式支架系统包括纵横向分配梁（方木或型钢）、顶托、立杆、水平杆、剪刀撑、底托等部分。

2）梁式支架

在桥墩较高（20m以上）或地质条件较差（软土地基等）或跨越道路、河流等障碍物时，梁体现浇膺架宜选择梁式支架。

支架搭设材料一般为：

支墩采用（钢筋）混凝土扩大基础、大直径钢管桩（钢管混凝土）立柱、型钢分配梁结构，纵梁可采用军用梁、贝雷梁（架）或型钢等。

梁式支架不影响桥下通行、通航，但需要大型施工起吊设备配合，且支墩地基承载力要求较高。

梁式支架系统包括分配横梁、纵梁、支墩顶分配梁、支墩、支墩基础等部分。

二、连续梁支架现浇施工主要内容

悬灌浇筑施工工艺流程

1、地基处理

满堂式支架地基处理

如原地基地质状况较差为淤泥，用挖掘机挖出一定深度的淤泥，采用换填砂砾、石料；如原地基地质状况较好，将原有地基整平压实后，在其上分层填筑一定厚度的土或砂砾，并用振动压路机进行碾压密实，确保压实度≥90％、承载力≥200kPa，并设置横向单向横坡，坡度控制在1％范围内，便于及时排除雨水，如纵向坡度过大，采取设置台阶方式，便于底托支垫平整。

然后在处理后的地基上施作15～20cm厚的5%石屑水泥稳定层或C20素混凝土作为支架基础，并按照满堂支架脚手钢管立杆所对应的位置铺设放木或5cm木板。

为避免处理好地基受水浸泡，在两侧开的排水沟，排水沟分段开挖形成坡度，低点开挖集水坑。

梁式支架地基处理

梁式支架一般两端利用桥墩承台为基础，中间支撑点采用扩大基础或钢管桩基础。

扩大基础采用现场浇注C30钢筋混凝土。

钢管桩基础采用DZ45型振动锤施工，打到设计入土深度。

2、支架系统安装施工

1）满堂式支架搭设

钢管脚手架搭设

在支架基础施工完成后，支架在搭设前，对箱梁支架进行放样，确定其平面位置，同时必须挂好每孔的纵向中心线，沿中心线向两侧对称搭设支架。

为确保支架的整体强度、刚度和稳定性，对于每根竖向钢管用纵横钢管水平相连结，一定距离设置顺桥向通长剪刀撑、横桥向每隔一定距离设1道剪刀撑。

剪刀撑与碗扣支架立杆、水平杆相交处，转扣设置数量按大于85%控制，杆件的相互连接必须紧密。

最后按作业要求设置防护栏及连接、加固杆件。

可调顶托调整高度严格控制在30cm以内，以确保架子顶自由端的稳定。

每联支架搭设至下一联邻近孔的L/5处或设计规定的部位。

底托安放时必须用硬木楔垫平，以保证立杆的垂直度。

考虑到浇注顶板混凝土时需留设施工平台、过道，支架在搭设时要有一排延伸到翼缘板的外侧，并保证翼缘板下横桥向有2～3排支撑。

搭设质量要求：

竖杆要求每根竖直，采用单根钢管。

立竖杆后及时加纵、横向平面钢管固定，确保满堂支架具有足够的强度、刚度、稳定性。

满堂钢管支架搭设完毕后，应测量放样确定每根钢管的高度（每根钢管的高度按其位置处梁底高〈考虑预拱度设置〉减构造模板厚度和方木楞、木楔的厚度计算），并在钢管上做上标记，对高出部分的钢管用电焊机切割，保证整个支架的高度一致并满足设计要求。

钢管上必须设置顶托以在其上直接设方木楞和木楔，铺装模板。

为了施工方便和安全，外侧搭设人行工作梯，并在支架两侧设置1.2m宽的工作、检查平台，工作梯和平台均要安装1.2m高的护栏。

2）碗扣式支架搭设

在顺桥向按照支架间距铺设枕木，然后搭设碗扣式脚手架，严格按照支架设计图纸布置纵向间距、横向间距，支架上设顶托，横向每三道设置一道剪力撑，纵向两外侧设置剪力撑。

常用碗扣式满堂支架搭设一般要求：

可调底座钢管旋出高度不大于30cm，支架在箱梁纵向间距一般为60cm，在横隔板及端隔板处应加密为30cm，支架在箱梁横向间距一般为60cm，在腹板处应加密为30cm，翼缘板处一般为90cm。

支架步距应为60cm。

支架纵断面内剪刀撑在每边腹板位置不少于两道，底板位置不少于3道。

支架横断面上剪刀撑每3～4排钢管设置一道。

支架高度≥10m水平面内剪刀撑每设置一道。

其余要求参照钢管脚手架搭设。

3）梁式支架搭设

支墩安装施工

支墩安装一般采用汽车调配和人工进行，应严格控制支墩的垂直度和平面位置。

支墩之间用水平撑、斜拉撑与支墩上的拼接钢板（T形、十字形）联结，上端与型钢垫梁、下端与预埋钢板螺栓联结，加固成排架，提高整体稳定性。

贝雷桁架安装施工

贝雷桁架安装采用先拼装成片拼、再视起吊能力拼装成组、分段吊装就位的方法。

在地面上将标准三角、端构架、撑杆和弦杆等用钢销销接成一片完整的支架。

用吊车在地面将拼接好的军用梁吊起安放于临时支墩上的垫梁上，然后横向用连续系槽钢或钢管联系成整体，提高其整体稳定性和抗扭转能力。

型钢梁安装施工

型钢梁安装采用汽车调配和人工进行。

箱梁支架基础完成后，在其上搭设贝雷片墩或型钢立柱，墩顶上安置卸落支架用的钢制砂筒（大小可以采用Φ32×30cm），砂筒上安放工字钢的横盖梁。

支架在采用型钢作纵梁，型钢上铺加设强弦杆或方木。

4）支架拆除

拆除现场必须设警戒区域，张挂醒目的警戒标识。

警戒区域内严禁非操作人员通行或在支架下方继续组织施工。

地面监护人员必须履行职责，并配备良好的通讯装置。

仔细检查吊运机械包括索具是否安全可靠。

吊运机械不允许搭设在支架上，应另立设置。

如遇强风、雨、雪等特殊气候，不应进行支架的拆除。

夜间实施拆除作业，应具备良好的照明设备。

所有高处作业人员，应严格按高处作业规定执行，严格遵守施工操作安全纪律。

支架施工除应符合安全规范要求外还应满足如下具体要求：

安排专业人员进行安装、吊装操作，施工人员从事安装、吊装工作前必须进行专业安全培训，合格后颁发上岗证，持证上岗。

杆件安装和拆除必须按照施工方案规定和施工技术规范进行操作。

起吊设施施工前须检查吊机各关键部位的可靠性和安全性，并进行试吊。

施工人员必须佩戴安全帽、安全带。

支架两侧设置栏杆并悬挂安全网和警示牌。

禁止酒后或带病进行支架搭设拆除作业。

禁止上下交叉重叠作业。

在交叉道路口进行支架施工时，要设置安全栏和警戒区，设专人警戒，禁止非施工人员入内。

吊装作业区严禁非工作人员入内。

支架上垃圾应及时清楚，以减轻支架自重并防止坠物伤人。

禁止任意改变支架结构及尺寸，禁止架体倾斜或连接点松弛，精致不按规定的程序和要求进行搭设和拆除作业。

不得将模板支架、缆风绳、泵送混凝土输送管等固定在支架上，严禁悬挂其中设备；

不得在六级以上大风、雷电及雨雪天气继续施工。

钢管支架应采取防电、避雷措施；

钢管支架在假设和使用期间要严防与带电体接触，应采取可靠的绝缘措施。

夜间施工照明线通过钢管时，电线应与钢管隔离，有条件时应使用低压照明。

接地装置安设完毕后应及时用电阻表测定是否复核要求。

3、模板系统

1）底模系统

箱梁底模板采用胶合模板，根据箱梁结构尺寸现场加工。

底模采用大块胶合板，铺在分配梁方木上，调模、卸模采用可调顶托完成。

支架顶设可调高度顶托，顶托横向铺方木，纵向用方木连接，间距30～40cm，方木与胶合板用钉子固定。

如为曲线梁，模板加工时可根据箱梁线形曲线及宽度将模板分段（按顺桥向每5m为一段考虑）制作，将每一段视为直线段，即分段用折线代替圆曲线，从而提高模板的使用效率。

2）外侧模系统

外侧模板和翼缘模板采用钢模或木模，钢模由专业模板加工厂家加工制作；为施工方便，将外侧模板和翼缘模板加工成整体。

木模在施工现场加工。

钢模外侧模板及翼缘模板安装时，采用汽车吊起吊。

模板起吊前，要将相应的丝杆和横向I14工字钢联接好。

由于每块模板面板均为平面，没有按照箱梁平曲线设置弧面，故安装模板时，确保模板与模板之间留有15mm左右的间隙，以此来调出箱梁的平曲线（实际为若干折线）。

模板之间的间隙通过木板条和玻璃胶进行堵塞，不留缝隙。

外侧模板采用方木及钢管脚手架固定，同时在模板之间用钢筋作为拉杆连结，纵横间距60cm。

3）端模系统

堵头模板因有钢筋及预应力管道孔眼，模板采用胶合板挖孔，按断面尺寸挖割。

孔眼必须按钢筋及预应力管道位置精确定位切割。

每个预应力预留孔位要编号，以便在下节段现浇施工中快速准确定位。

竖向及横向预应力槽口：

竖向及横向预应力张拉端槽口尺寸及位置要求准确。

4）内模系统

箱梁内模可以采用木模分节段加工，也可以采用组合钢模，分节段加工，内模先在拼装场地按4—6m拼装成节，待底板、腹板钢筋及波纹管道安装完毕后，将内模分节吊入箱梁内组拼。

为了保证箱梁内模位置，内模与钢筋间设置混凝土垫块作为支撐。

为了防止内模上浮，每隔1—1.2m在外模设一道横梁，以模板横梁作为支撑用可调螺杆向下顶紧。

为了固定内模使其不偏移轴线位置，采用木方及三角楔将内模与外模顶牢，在浇注混凝土时将木撑逐步拆除。

箱梁顶板采用钢管支架支模，支架直接支撑在底板。

4、支架预压

1）预压目的

检验支架及地基的强度及稳定性，消除整个支架的塑性变形，消除地基的沉降变形，测量出支架的弹性变形。

2）预压方法

在铺设完箱梁底模后，用编织袋装砂或水箱对支架、模板分节段进行预压，预压荷载为梁体自重的120%。

3）预压观测

为了解支架沉降情况，在加水预压之前测出各测量控制点标高，测量控制点按顺桥向每5m布置一排，每排4个点，在预压前对底模的标高观测一次，在加载50%和100%后均要复测各控制点标高，在预压的过程中平均每2小时观测一次，观测至沉降稳定为止，预压时间一般为72小时，在预压荷载卸载后再对底模标高观测一次，从以上的观测资料中计算出支架的弹性变形及地基的下沉。

4）预压完成移除水箱或砂袋，拆除模板，根据预压结果得出设置预拱度有关的数值，据此对理论计算数值进行修正以确定更适当的预拱度，并重新放样，调整立杆高度。

5、钢筋及预应力管道制作、安装

1）钢筋制作、运输及现场安装

钢筋由工地集中加工制作，运至现场由汽车吊提升现场绑扎成形。

顶板、底板、腹板内有大量的预埋波纹管，为了不使波纹管损坏，一切焊接在波纹管埋置前进行，管道安装后尽量不焊接，当普通钢筋与波纹管位置发生矛盾时，适当移动钢筋位置，准确安装定位钢筋网，确保管道位置准确。

钢筋绑扎前由测量人员复测模板的平面位置及高程，无误后方进行钢筋绑扎。

纵向普通钢筋在两梁段的接缝处的连接方法及连接长度满足设计及规范要求。

悬浇梁段及现浇段先进行底板普通钢筋绑扎及竖向预应力钢筋梁底锚固端（包括垫板、锚固螺母及锚下螺旋筋）的安装，再进行腹板钢筋的绑扎、竖向波纹管及预应力钢筋的接长、腹板内纵向波纹管的安装，最后进行顶板普通钢筋的绑扎、顶板内纵向波纹管的安装、横向钢绞线及波纹管的安装。

为使保护层数据准确，保护层垫块不被压坏，箱梁施工垫块采用定型塑料垫块或混凝土垫块。

2）预应力管道制作、运输及现场安装要点

首先设计图纸要求在箱梁肋上准确布置波纹管的定位。

在波纹管接头处一定要将波纹管接口用小锤整平，以防在穿束时引起波纹管翻卷，严重时会导致管道堵塞。

还要检查波纹管是否因为焊接等原因产生破损或变形，若发现一定要在浇筑混凝土之前补好。

在与锚垫板接头处，一定要用胶带或其它东西堵塞好以防水泥浆渗进锚孔内。

纵向预应束波纹管安装

检查纵向波纹管布置情况，三向预应力管道调整原则是先普通，后竖向、再横向保持纵向预应力管道位置不动。

钢束管道位置用定位钢筋固定，定位钢筋网片牢固焊接在钢筋骨架上，如管道位置与骨架相碰时，应保证管道位置不变。

定位钢筋间距直线段不大于60cm，曲线段不大于30cm。

波纹管的接头长度不小于30cm。

检查三通设置情况，以利排气，保证压浆质量。

当梁体砼达到4-8MPa时，应抽拔胶管不得损伤孔道壁。

竖向预应力铁皮管安装

竖向管道采用内径35㎜铁皮管成孔，检查铁皮管孔径，长度及质量是否与设计相符。

检查竖向铁皮管锚端加强钢筋是否合格，当螺旋筋与预应力筋有干扰时，取消螺旋筋，用锚下钢筋网片代替，网片规格采用φ10钢筋设四层。

横向预应力管道安装

检查横向预应力管道数量。

检查横向管道中心线是否与锚垫板垂直，锚端加强筋是否满足设计要求。

6、混凝土浇筑

开盘浇注前应对拌合设备、运输设备、输送泵、捣固棒、原材料等进行检查，确保设备运行正常，原材料充足，必要时应有备用设备，夜间浇注应提供足够的照明设施；

混凝土的配合比设计应使用施工实际采用的材料，配制的混凝土拌和物不仅应满足和易性、凝结速度等工作性能要求，而且应符合强度、耐久性（抗冻、抗渗、抗侵蚀）等力学性能和耐久性要求。

一般混凝土初凝时间不少于12小时、扩展度不小于50cm、混凝土入模的坍落度不小于18cm，并具有良好的工作性能。

一般应在混凝土初凝时间内完成灌筑工作。

1）混凝土浇注顺序：

中底板—悬臂端底板—中部腹板—悬臂段腹板—墩顶隔板—顶板。

梁段混凝土的浇注应遵循对称原则，不但悬臂浇注的两端应对称浇注，横向也应对称浇注，其浇注顺序如下：

2）砼施工

在进行砼振捣时，振捣人员必须按照一定的方向和顺序进行操作，以保证砼的浇注质量。

砼振捣时，采用快插慢提的方式，振捣器移动间距不超过振捣器作用半径的1.5倍，并与侧模保持5～10cm的距离，插入下层砼5～10cm，每处振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒，并避免振动棒碰撞模板、钢筋及预应力管道等，尤其是振动到预应力管道位置时，要注意避免碰撞管道而导致管道移位。

对每一振捣部位，必须按照技术规范要求振捣到该部位砼密实为止。

砼密实的标志是砼停止下沉、不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆，如振捣后砼面有泌水，应用海绵进行吸除泌水，从而确保分层浇注砼的连接质量。

由于0#段截面高，方量大，难免出现漏振现象。

就需要现场安排值班人员对腹板内外模进行检查，使用小铁锤敲击模板，从声音判断出是否捣固到位。

对于捣固棒捣固不到的倒角位置，必须使用小铁锤反复敲击，使砼达到密实的作用。

待浇注完成的砼强度达到2.5Mpa后以人工凿毛，或砼强度达到10Mpa以上时以风动机对块段结合面进行凿毛处理，并用高压水将块段结合面冲洗干净。

在下一箱梁段砼浇注前，块段结合面表面洒水充分湿润，保证新旧砼结合面衔接质量。

砼面的平整度的保证措施和底板厚度控制：

由于底板顶面纵向存在坡度，为保证顶面的平整度小于10mm，在底板砼浇注前纵向预埋三排标高定位控制钢筋，并以水平角钢将标高控制钢筋纵向连接，角钢顶面同底板砼顶面齐平，底板浇注完成后用4m长水平尺横向沿角钢顶面收平处理。

另外，为了保证底板厚度符合设计和技术规范要求，采取在底板砼浇注完后，在底板上加盖临时模板，以保证在腹板砼浇注时，砼基本不会流到底板上而导致底板厚度增加；同时防止施工人员的脚印影响底板顶面的平整度和外观质量。

同理，为保证箱梁顶面砼的平整度小于5mm，以及保证顶板厚度和横坡满足设计、技术规范要求，采取上述同样方法预埋标高定位控制钢筋并加焊定位水平控制角钢。

混凝土浇注完成后，应在收浆后尽快予以养护，采用覆盖洒水养护，养护时间不得少于7天，养护以保持混凝土表面或模板表面湿润为度，其养护用水要求同拌合用水。

注意事项

①混凝土运到浇注现场浇注前均应对其工作性能进行检查，确保颜色一致，不得有离析和泌水现象，并能保证施工所必需的稠度和坍落度；

②当混凝土倾落高度超过2.0m时应设串筒、溜管等设施下落，混凝土分层浇注厚度宜控制在30cm以内；

③捣固时，振动器移动距离不应超过振动器作用半径的1.5倍，且与模板应保持5～10cm距离，以免振动捧碰撞模板，在捣固过程中应加强对预应管道的保护，避免捣固棒接触波纹管而引起管道漏浆；振动器要垂直地插入砼内至下层砼5～10cm，以保证新旧砼的良好结合。

每处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒，以避免振动棒碰撞模板、钢筋、预应力管道。

每一振动部位应以砼停止下沉，不再冒气泡为止，表面呈现平坦、泛浆为止。

在捣固时应特别注意各转角及锚下处的捣实，以防出现蜂窝麻面及空洞。

但应控制捣固深度，以免扰动下层已初凝的混凝土。

7、预应力工程

预应力钢束按布置方式不同共分三大类：

一类是纵向预应力筋，包括顶板，腹板，底板三种；第二类是横向预应力筋包括隔板和节段两种；第三类是竖向预应力筋。

张拉顺序为：

纵向预应力筋先腹板束，后顶板束，最后底板束，从外到内左右对称进行。

各节段先张拉纵向再竖向再横向。

横向及竖向预应力筋采用单端张拉工艺且在每节段及横隔板处均为两台千斤顶从外侧到内侧对称张拉，并且横向预应力筋采用单端交替方式进行。

张拉采用双控方式，以应力控制为主，伸长值校核为辅。

张拉前准备工作

待混凝土强度及弹性模量达到设计要求后进行。

对千斤顶、压力表、油泵进行校验，合格后，将其组合成全套设备，配套标定的千斤顶、油泵、压力表要进行编号，不同编号的设备不能混用。

进场材料须进行外观及力学性能检验，不合格产品不得进场。

张拉前应对每个张拉工进行安全技术交底，明确每个人的职责及重要性，合格后方可进行张拉作业，严防安全质量事故的出现。

预应力钢束的制作

钢绞线下料时应按设计孔道长度加张拉设备长度，并预留锚外不少于10cm的总长度下料，钢绞线下料采用砂轮锯切割，禁止电、气焊切割，以防热损伤。

每间隔1.5米左右采用铁丝将整束理顺绑扎编束，对每一根钢绞线两头进行编号。

作好的每一预应力筋束均应进行标示其名称、长度、使用部位等。

人工单根或整束穿束

在穿预应力钢绞线之前必须进行管道检查，先采用略小于管道直径20mm的塑料球进行试穿通过。

将整束钢绞线束一端线头错开绑扎成梭形，并包裹好或戴好梭形罩，缓慢伸进管道，从一端向另一端拖拉就位，防止钢绞线头碰撞波纹管壁。

检查孔道后发现管道畅通，管道先行平顺，则可以采用人工单根穿束，但是每根前进线头均应用胶带纸包扎成梭形，防止钢绞线松散，刮坏波纹管壁。

简易机械整束穿束

在穿预应力钢绞线之前也必须进行管道检查。

检查完后在管道内先人工穿过一根牵引绳。

选用3～5吨牵引力的卷扬机进行钢绞线束的拖拉牵引力。

将整束钢绞线束一端线头错开绑扎成梭形，并包裹好或戴好梭形罩，套上牵引绳，缓慢伸进管道1米左右后，从牵引绳的另一端向拖拉就位。

拖拉要缓慢，防止钢绞线头碰撞波纹管壁。

预应力孔道施工

预应力孔道施工要保证灌注混凝土后波纹管不漏、不堵、不偏、不变形。

预应力管道必须设置塑料内衬管后进行混凝土浇筑，混凝土初凝后拔出内衬管20cm左右，待终凝后拔出、洗净；

预应力管道根据实际长度截取，尽量减少工序；

波纹管使用前进行严格检查，是否有损伤，去掉端头毛刺、卷边、折角；

波纹管定位必须准确，严防上浮、下沉及左右移动，定位钢筋与波纹管间隙不大于3mm，定位钢筋设置间距：

直线段不大于60cm，曲线段不大于30cm；

波纹管端头必须与锚垫板垂直；

波纹管与普通钢筋位置发生干扰时，可适当调整普通钢筋位置，但钢筋必须保证顺直，严禁截断钢筋；

波纹管接头长度不小于30cm，接头应顶紧并用胶带缠紧；

避免尖锐物与波纹管接触，在附近进行焊接作业时应用薄铁皮对波纹管进行保护；

混凝土浇筑及捣固时注意不能破坏波纹管或使其移位。

当正在浇注混凝土时预应力管道发生进浆，应在浆液初凝前采用高压水冲洗；当在穿束时才发现管道堵塞，应精确确定其堵塞位置，只有采用从结构混凝土最薄侧凿开混凝土、切断钢筋、露出管道，进行疏通处理，待预应力束穿过后采用高强度混凝土封堵。

预应力筋的张拉

纵向预应力钢束

1）锚具安装时，锚垫板的中心、喇叭管中心、管道中心三者同轴。

2）工作锚板紧贴锚垫板，并刚好镶入锚垫板的凹槽内。

3）工作夹片安装时要均匀推入，同一个夹片之间的端面保持齐平，并用钢管打紧，外露于锚板外面的部分应以能刚好看到放胶圈的凹槽为准。

4）千斤顶与锚垫板垂直，千斤顶端部周边紧贴限位板。

安装过程严格按以下程序执行：

工作锚（连接器）→工作夹片→限位板→穿千斤顶→工具锚→工具夹片

5）纵向预施应力采用两端同步张拉，并左右对称进行，最大不平衡束不应超过一束，张拉顺序先腹板束，后顶板束，从外到内左右对称进行。

张拉采用张拉力和伸长量双控，以张拉力为主，钢束伸长值作校核，预施应力过程中应保持两端的伸长量基本一致。

实际张拉伸长值与理论伸长值应控制在6%范围内，每端锚具回缩量应控制在6mm以内。

6）首先计算出钢绞线的理论伸长量，现场检测每根钢绞线的实际伸长量，若发现实测伸长量超出理论伸长量±6%或其它异常现象，应暂停张拉，查明原因并改正后再进行张拉；同时施工过程中检测压力表，使张拉应力达到设计值。

施工时张拉两端采用对讲机或其它有效方式加强联系，确保张拉同时缓慢进行。

7）预应力张拉程序按0→10%δK→δK（持荷5min）→补拉δK（测伸长量）→锚固。

8）按每束根数与相应的锚具配套使用，带好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过。

张拉时当钢绞线的初始应力达10%δK时停止供油。

检查夹片情况完好后，画线作标记。

竖向预应力粗钢筋

每个梁段的纵向钢束张拉完毕后，应立即进行竖向预应力筋的张拉。

具体张拉顺序为：

在0#段从中间向两边延伸并且在纵向左右交替对称张拉；其他梁段采取从两端向中间推进的原则进行。

施工要求如下：

1）锚具安装时，锚垫板的中心、精扎螺纹钢筋、千斤顶中心三者同轴。

2）千斤顶与锚垫板垂直，安装过程严格按程序执行：

工作锚→穿千斤顶→工具锚。

3）除横隔板处的竖向预应力筋使用联结器接长外，其他原则为通长束不能接长；

4）张拉时调整千斤顶位置，使千斤顶中心与粗钢筋中心在同一直线上；

5）竖向预应力钢筋张拉时必须采用二次张拉工艺，确保竖向预应力钢筋的预应力值。

张拉后要用加力杆旋紧螺帽，在拧紧螺帽时要停止开动油泵，要确保锚固力足够，工具锚一定要用双螺帽；

6）每束及每轮张拉完成后做出标记防止漏张拉及压浆；

7）伸长量量测以粗钢筋头至锚垫板上的固定点的竖向距离为准；

8）张拉时每段梁的横向应保持对称；

9）每节段悬臂尾部的一组竖向预应力粗钢筋留待与下一节段同时张拉，以使预应力在混凝土接缝的两端均能发挥作用；

横向预应力束施工

①采用单端交替张拉；预应力张拉采用张拉力与伸长量双控，以张拉力控制为主，伸长量作为校核的原则；

②每个梁段的竖向钢束张拉完成之后，自节段根部开始顺序张拉横向钢束。

每个梁段靠近