仓储配送.docx
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仓储配送
简答题
仓储：
1、出库入库注意事项
A、出入库必须遵循先入后出的原则，无特殊情况下不可同入同出，若遇特殊情况，仓库管理员可在见到实物、确认数量无误的情况下办理同入同出手续。
B、所有出入库手续必须按照以上出入库流程严格执行，缺少任意一张单据或审批环节，仓库管理员一律不予办理出入库手续。
C、一次性出入库物品超5项（含5项）的情况下，使用物品出入库清单办理出入库手续。
出入库单上只需填写XX一批详见清单，附加物品出入库清单（详见附件）即可。
在使用物品出入库清单出入库的情况下，入库单及物品入库清单需要采购申请人签字确认。
出库单及物品出库清单上需项目负责人或部门负责人签字确认。
D、机械加工零部件的入库实行采购人员填写入库单交装配工程师验收，验收合格后即可入库，机械零部件以外的采购物品实行采购人员填写入库单交采购申请人验收，验收合格后即可直接入库。
E、项目用品的出库由使用人填写出库单交项目负责人签字审批即可办理出库手续，项目用品外的物品出库由使用人填写出库单交部门负责人签字审批即可办理出库手续。
F、由于目前无独立仓库管理员，故出入库时间为每天早上9点之前。
G、入库单存根联交入库人员自行保管，仓库联由仓库管理员自行保管，记账联缴入库人员后需办理财务手续是用。
H、出库单存根联交出库人员自行保管，仓库联由仓库管理员保管，记账联由仓库管理员转交财物保管。
I、填写入库单和出库单时，需注意以下几点：
a、入库单、出库单编号下方需写上入库人员、出库人员的姓名
b、入库单备注行里写明物品所属项目，可以直接写项目的名称也可用项目名称的编号代替
c、出库单上备注行里写明物品使用项目或物品出库用途，可以直接写项目的名称，也可用项目名称的编号代替
d、入库单左下角的生产车间或部门由采购申请人签字确认，右下角的仓库管理员由仓库管理员签字确认
e、出库单左下角的生产车间或部门由项目负责人或部门负责人签字确认，右下角的仓库管理员由仓库管理员签字确认
f、入库单上编号、名称、规格、单位、入库数量、单价、金额、备注（即所属项目）均需填写整齐、完整
g、出库单上只需整齐、完整的填写编号、名称、规格、出库数量和备注（即使用项目或物品出库用途）
J、仓库需设立以为核查人员（可兼职）进行每月一次仓库库存物品盘点工作，仓库管理员将每月物品盘存清单发送财务一份。
2、出库入库流程
入库：
出库：
3、订货技术：
EOQ，订货期，定期订货，定批订货
A、经济订货批量（EOQ）：
是固定订货批量模型的一种，可以用来确定企业一次订货（外购或自制）的数量。
所谓简单条件：
物资品种单一，不允许出现缺货，不规定价格折扣条款，每次订货均能一次到货。
此时控制的存储总费用包括：
订购费用和保管费用。
模型假设：
假定市场对产品的需求已知并且具有延续性，需求速度恒定，单位时间内需求D件产品。
假定成本已知，并且不会变化。
仓库每次订货都会发生一个固定的订货成本C0。
库存产品放在仓库中保管时会发生库存持有成本，h是每单位产品存放单位时间的库存持有成本。
不会出现缺货的情况
订货至交货的提前期为零，即在订单下达之际，立刻到货。
只对一种产品进行分析
订货批量固定在每次订货Q件
两次相邻补货之间的时间为一个周期。
整个周期T内的库存成本为：
单位时间的总平均成本为：
应用微积分对上式求导，可以得出是成本最小所对应的的订货量Q*
B、定量订货技术
1、定量订货法原理：
（R,Q）策略
（1）预先确定一个订货点和订货批量，随时监控货物库存。
（2）当库存下降到订货点时，就发出订货单进行订货。
2、定量订货策略要解决的三个核心问题
（1）确定订货点
（2）确定订货批量（EOQ）
（3）确定订货如何具体实施与操作，以及库存系统的基本库存、安全库存、周转率。
3、定量订货技术的特点
（1）每次订购量相同，操作简单，可降低成本。
（2）平均库存量低，有利于贵重物资的库存。
对潜在的缺货做出更快的反应。
（3）要随时掌握库存和控制库存。
订货时间不宜预先确定，不灵活且占用人力物力。
（4）适用于占用资金比较大的A类产品。
C、定期订货法原理
1、原理：
（t,S）策略
从时间上控制订货周期，从而达到控制库存量的一中方法。
该方法不必每天检查库存，只需在订货周期这天检查。
2、定期订货法的核心问题
（1）确定订货周期
（2）确定最高库存
（3）确定订货量
3、定期订货技术的特点
（1）定期订货技术每次的订购量是不同的
（2）该方法使得平均库存量较大，以防止盘点期缺货。
（3）只在盘点期进行库存盘点，工作量相对较少。
（4）适用于C类和B类产品。
配送：
1、组织计划（DRP—配送需求计划）
配送计划是对计划期内配送产品的种类、数量，配送系统的资源、车辆、人员、库存、配送线路等所作的预见和安排。
它从预测需求开始，经过车辆调配、人员配置、路线规划等过程，将企业的配送资源配置到各项配送作业中，从而实现合理的配送作业。
A、概念
（1）DRP的含义：
配送需求计划（DistributionRequirementPlanning）的简称。
它是流通领域中的一种物流技术，是MRP（MaterialRequirePlanning）在流通领域应用的直接结果。
它主要解决分销物资的供应计划和调度问题，达到既保证有效地满足市场需要又使得配置费用最省的目的。
B、DRP的原理
DRP在两类企业中可以得到应用。
一类是流通企业，如储运公司、配送中心、物流中心、流通中心等。
这些企业的基本特征是，不一定搞销售，但一定有储存和运输的业务，它们的目标是在满足用户需要的原则下，追求有效利用资源（如车辆等），达到总费用最低。
另一类是既搞生产又搞流通的企业，产品全部或一部分自己销售；企业中有流通部门承担分销业务，具体组织储、运、销活动。
这两类企业的共同之处：
（1）以满足社会需求为自己的宗旨；
（2）依靠一定的物流能力（储、运、包装、搬运能
力等）来满足社会的需求；
（3）从制造企业或物资资源市场组织物资资源；
DRP的原理如下图所示，输入三个文件，输出两个计划。
其中输入文件是：
（1）社会需求文件，包括所有用户的订货单、提货单和供货合同，以及下属子公司、企业的订货单，此外还要进行市场预测，确定一部分需求量。
所有需求按品种和需求时间进行统计，整理成社会需求文件；
（2）库存文件，对自有库存物资品种和数量的统计表。
以便针对社会需求量确定必要的进货量；
（3）生产厂资源文件，包括可供应的物资品种、数量、时间和生产厂的地理位置等，地理位置和订货提前期有关。
输出计划是：
（1）送货计划，对用户的送货计划，为了保证按时送达，要考虑作业时间和路程远近，提前一定时间开始作业，对于大批量需求可实行直送，而对于数量众多的小批量需求可以进行配送；
（2）订货进货计划，是指从生产厂订货的计划，对于需求物资，如果仓库内无货或者库存不足，则需要向生产厂订货。
当然，也要考虑一定的订货提前期。
DRP与MRP的区别：
DRP和MRP都是需求管理
DRP是MRP的扩展
MRP由生产计划确定（相关需求计划决定）
DRP由顾客需求决定（独立的环境下运作）
制造完成前MRP
制造完成后DRP
C、DRP的编制和运行逻辑
DRP计划最基本的工具就是明细表，每一个库存存储单元SKU和每一个配送设施都有一张明细表。
备注：
SKU—StockKeepingUnit[库存存储单元]
即库存进出量的单位，可以是以件、盒、托盘等为单位，现引申为产品统一编号的简称，每种产品均对应有一SKU号。
也定义为保存库存控制的最小可用单位。
如：
纺织品中一个SKU通常表示规格、颜色、款式等。
对于一个计划周期（一般以周为单位）需确定：
预计需求数、在途存货数、现有存货数、计划定货数
计划过程就是确定明细表的过程
DRP倒排计划步骤：
收集基础数据
按现有库存和平均预测需求量，计算每个时间周期内的计划库存
在第二步计算过程中，找出计划库存低于安全库存的最早计划周期
依据第3步的结果，倒推一个进货提前期
把第4步生成的结果加入到计算表中，重复2，3，4步直到计划期内所有时间周期的计划库存都高于安全库存
汇总得到所有的进货计划，把结果作为进货的依据
依据客户的需求提前一个送货提前期得到送货日期和送货量，以此制定送货计划
DRP运作逻辑表（明细表）
品种A；订货批量300；送货提前期1周；进货提前期2周；安全库存200
DRP计划周期
1
2
3
4
5
6
7
8
需求主计划
100
120
90
110
120
100
80
120
非订进计划的供应商
自行送货在途到货
100
计划期末库存（前期500）
500
680
590
480
360
260
480［180］
360［60］
进货在途到货
300
订进计划到货
300
订货进货计划
300
配送计划
120
90
110
120
100
80
120
应用举例：
DRP需求与库存处理逻辑表（明细表）
品种A；订货批量300；送货提前期1周；进货提前期2周；安全库存200
DRP计划周期
1
2
3
4
5
6
7
8
需求主计划
100
120
90
110
120
100
80
120
非订进计划的供应商
自行送货在途到货
计划期末库存（前期500）
400
280
190
80
－40
－140
－220
－340
进货在途到货
订进计划到货
订货进货计划
配送计划
第3周必须补货到位，否则在第5周将出现缺货情况，因进货提前2周，所以配送中心第1周必须进货300，第3周到货。
品种A；订货批量300；送货提前期1周；进货提前期2周；安全库存200
DRP计划周期
1
2
3
4
5
6
7
8
需求主计划
100
120
90
110
120
100
80
120
非订进计划的供应商
自行送货在途到货
计划期末库存（前期500）
400
280
490［190］
380［80］
260［－40］
160［－140］
80［－220］
－40［－340］
进货在途到货
订进计划到货
300
订货进货计划
300
配送计划
重新计算库存，发现第6周又低于安全库存，所以必须在第4周进货
品种A；订货批量300；送货提前期1周；进货提前期2周；安全库存200
DRP计划周期
1
2
3
4
5
6
7
8
需求主计划
100
120
90
110
120
100
80
120
非订进计划的供应商
自行送货在途到货
计划期末库存（前期500）
400
280
490［190］
380［80］
260[－40］
460［160］
380［80］
260［－40］
进货在途到货
订进计划到货
300
300
订货进货计划
300
300
配送计划
120
90
110
120
100
80
120
用同样的方法可以确定配送计划。
品种A；订货批量300；送货提前期1周；进货提前期2周；安全库存200
DRP计划周期
1
2
3
4
5
6
7
8
需求主计划
100
120
90
110
120
100
80
120
非订进计划的供应商
自行送货在途到货
100
计划期末库存（前期500）
500
［400］
680
［380］
590
480
360
260
480［180］
360
进货在途到货
300
订进计划到货
300
订货进货计划
300
配送计划
120
90
110
120
100
80
120
注意：
在上述计算中，每个时间周期的需求量是由以往的经验预测出来的，实际客户需求一般会在预测值上下波动，这样经过几个周期，原DRP明细表中的内容就要进行调整，尤其是计划订货时间。
D、DRP好处与局限
营销上好处：
改善服务，保证准时递送，减少顾客抱怨
改善促销计划和新产品引入计划
提高预计短缺能力
共用一套计划数字，加强与其他企业协调
提高了向顾客提供协调存货管理服务的能力
物流上的好处：
协调装运,降低运输费用
降低了存货水平
减少仓库的空间需求
降低顾客运输成本
提高物流与制造之间存货可视性和协调性
提高了预算能力
DRP局限性：
需要每一个配送中心精确的、经过协调的预测数
要求配送设施之间的运输具有固定而又可靠的完成周期
由于生产故障或递送延迟，易受系统紧张的影响或频繁改动时间表的影响
实施DRP的意义：
应用DRP的潜在经济效益很大，据资料介绍，在北美地区，企业在物资流通领域的花费约占总产值的20％，这部分物流成本的构成分析表明，其中89％主要集中在库存维持、仓库管理、运输费用上，这些正是DRP能够发挥其作用的领域。
据一些成功实施DRP的企业总结，它们取得的成绩为：
（1）顾客服务水平从85％提高到97％
（2）物流系统库存量减少25％
（3）物流成本减少15％
（4）库存积压物资减少80％。
更为重要的是，实施DRP还能为企业带来难以用数字描述的、更广泛的潜在效益。
2、配送中心分拣策略
A：
拣选分区策略
将分拣作业场地作区域划分。
有以下四种分区方法：
货物特性分区
按分拣单位分区（如箱装分拣区、单品分拣区）
按分拣方式分区（如批量分拣、按单分拣；台车分拣区、输送机分拣区）
按工作分区
按拣选单位分区：
按存储单位分区以后，由于拣选单位可能不同于存储单位，
需要再按进行单位的差异进一步划分区域，称拣选单位区域。
按拣选方式分区：
在同一拣选单位的分区内，由于拣选方式和分拣设备的差异，还需要按拣选方式或拣选设备进行分区，即拣选方式区域。
工作分区：
先订出工作分区的组合并预计其产能，再计算所需的工作分区数。
B、订单分割策略：
当订单上的品项较多，为了及时快速处理，将订单按拣选区域进行分解成若干子订单的过程叫订单分割。
C、订单分批策略：
为了提供拣选效率，把多张订单集合成一批，以便进行批次拣选作业。
订单分批有如下几种类型：
总合计量分批：
拣选作业前，对所有订单按货物品项进行累计，按各品项的累计总量进行分拣，然后再分类集中
按时窗分批：
按照接收订单的一定时间段将订单进行分批，如以1小时作时间段，每1小时时间段内收到的订单作为一批。
按固定订单量分批：
以收到订单的先后次序，按固定的订单数量进行分批，如每4张订单作为一批。
智能型分批：
通过计算机处理，将分拣路径相近的订单分成一批同时处理
分类策略：
采用批量拣选时，拣取完毕后需要按订单进行分类集中
分类方式有两种：
（1）拣选时分类：
边拣取边分类，计算机辅助拣选台车完成。
（2）拣取后集中分类：
全部拣取完后再分类，分类输送机完成。
计算：
一、配送运输节约里程（第六章46）
适用于起讫点相同的配送线路优化。
主要思路：
根据配送中心的运输能力及其到客户之间的距离和各客户之间的相对距离来制订使总的配送车辆吨千数达到或接近最小的配送方案。
1.基本规定
节约的里程为：
2.基本思想：
二、订货期望—EOQ
例：
某企业对某种产品的年度需求量为8000单位，每单位的价值为p=10元/件，订货费用为每次30元，库存持有成本为按所存货物价值的30%计算，求EOQ。
解答：
该企业的经济订货批量为
例：
某贸易公司每年以每单位30元的价格采购6000个单位的某产品，处理订单和组织送货要125元的费用，每个单位存储成本为150元，假设不存在缺货的条件下，求这种产品的经济批量，每年的总库存成本，每年的订货次数及订货间隔周期。
PPT中题目：
1、配送的资源配置作用是_____，因而是接近顾客的配置。
A优先配置B最优配置
C最终配置D最初配置
2、下列哪几项是配送功能（ ）
A、消除交叉输送 B、提高整体物流的经济效益
C、简化手续，方便用户 D、提高了供应保证程度
3、关于配送的功能,下列哪个是错误的_______?
A.有益于物流运动实现合理化
B.有利于合理资源配置
C.可以降低物流成本促进生产快速发展
D.只要做好配和送无须其他新技术
解：
已知各工厂的需求量为wj（j=l，2，…，4），各自的坐标为（xj，yj）（j＝l，2，3，4），物流中心至各工厂的运费率是hi（j＝l，2，3，4）（该例均相等）。
根据求平面中物体重心的方法，可以得到物流中心的地理坐标数据：
=（20×2000＋60×1200＋20×1000＋50×2500）/（2000+1200+1000+2500）=35.4
=（70×2000＋60×1200＋20×1000＋20×2500）/（2000+1200+1000+2500）=42.1
该物流中心地址选在坐标为（35.4,42.1）km的位置。
例：
某批货物从V1配送中心运到V6客户，具体路线如下所示，试优化其送货线路。
例：
某贸易公司每年以每单位30元的价格采购6000个单位的某产品，处理订单和组织送货要125元的费用，每个单位存储成本为150元，假设不存在缺货的条件下，求这种产品的经济批量，每年的总库存成本，每年的订货次数及订货间隔周期。
吸湿剂用量的计算：
吸湿剂用量（千克）＝仓库容积×（当时库内的绝对湿度－库内所要求的绝对湿度）/每千克吸湿剂的吸水量。
例题：
有一仓库，高6米，面积500㎡。
测得库内温度25℃，相对湿度85％。
欲使库内相对湿度降至75％（假定温度不变），问使用生石灰吸湿，需要多少千克？
例题：
1.某仓库存有1000吨钢板，专用面积286平方米，问钢板仓容定额是多少？
仓容定额＝实际储存量/实用面积
＝1000/286≈3.5（吨/平方米）
2.今有840件箱子到库，单件外形尺寸为60×60×60cm，外包装上堆码极限为6，需要为此准备多少平方米货位？
S＝（入库总件数/允许堆码层数）×单件底面积
＝（840/6）×（0.6×0.6）＝140×0.36＝50.4（㎡）
3.某仓库只储存两种物资，一种物资就地码垛，其单位面积储存定额为0.5t/㎡，已分配的储存有效面积为250㎡；另一种物资存入货架上，它的有效容积为500m3，每个货架的有效利用高度是10m，单位面积储存定额是0.8/㎡，问该仓库的总储存能力是多少？
Q1＝0.5×250＝125（吨）
Q2＝500/10×0.8＝40（吨）
Q＝Q1＋Q2＝125＋40＝165（吨）
答：
该仓库总储存能力为165吨。
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