现场生产管理.docx
《现场生产管理.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《现场生产管理.docx（10页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
现场生产管理
生产现场管理
一、序：
一个团队就象人一样，有出生、成长和成熟的过程。
二、管理理念
——精益生产管理
精益生产是永无止境的精益求精的过程，它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序，尽最大可能消除价值链中一切不能增加价值的活动，提高劳动利用率，消灭浪费。
精益是一种全新的企业文化，而不是最新的管理时尚。
精益生产方式的目的是——最大限度地消除浪费（过多制造造成的浪费；库存的浪费；品质不良的浪费；等待造成的浪费；搬运造成的浪费；加工造成的浪费；动作造成的浪费）
管理方法：
团队工作法、注重关键细节
团队工作法（Teamwork）努力营造一种“团队协作”的整体氛围。
团队工作的基本氛围是信任，以一种长期的监督控制为主，而避免对每一步工作的稽核，提高工作效率。
每位管理人员在工作中不仅是执行上级的命令，更重要的是积极地参与，起到决策与辅助决策的作用。
团队成员强调一专多能，要求能够比较熟悉团队内其他工作人员的工作，保证工作协调的顺利进行。
团队成员要增强大局观念。
当发生不协调时，应该“求大同存小异”。
在工作中应发扬“有人负责我服从，无人负责我负责”的精神，但不主张盲目而越位负责，这将会严重影响管理的执行力。
在团队当中，知识是一种共同的思维基础。
在传统观念中，知识是个人私有的力量、权力，是不可以共享给别人的。
要充分发挥团队的力量，只有大家把知识经验共享出来，才更易碰撞出创新的火花。
每个员工的成功才有企业的成功。
只有把团队成员的利益放在心上才有凝聚力。
注重关键细节：
小天鹅公式、海尔法则
三、实现目标的过程；
3.1生产现状
品质不良状况；
管理人员主要精力处理事物，如生产异常？
、品质异常？
员工是否劳动效率低？
原、辅料是否没有进行有效控制？
3.2管理意识的更新
如何提高产品的一次合格率？
如何通过彻底消除各类损耗和浪费，提高生产效率和降低生产成本？
如何通过建设优秀现场管理文化，创造环境整洁、设备完好、管理有序的工厂？
如何开展5S活动，改善员工精神面貌，激活员工和员工团队精神？
3.3改进生产活动
3.3.1品质不良原因分析及对策
3.3.2设备管理
设备维护的状况直接影响到生产管理和产品质量的好坏消除停机时间。
全面生产维修（TotalProductiveMaintenance，TPM）是消除停机时间最有力的措施，包括例行维修、预测性维修、预防性维修和立即维修四种基本维修方式。
例行维修——一操作工和维修工每天所作的维修活动，需要定期对机器进行保养。
预测性维修——利用测量手法分析技术预测潜在的故障，保证生产设备不会因机器故障而造成时间上的损失。
其意义在于未雨绸缪，防患于未然。
预防性维修——一为每一台机器编制档案，记录所有的维修计划和维修纪录。
对机器的每一个零部件都做好彻底、严格的保养，适时更换零部件，保证机器不发生意外故障。
立即维修——一旦有故障发生时，维修人员要召之即来，随叫随到，及时处理。
3.3.3生产管理
培养高素质的员工队伍（现代化的硬件设施可以投资，技术专才可以引进，但整体的一支高素质、高技能的工人队伍却无法完全引进，而要靠企业长期培训、储蓄、积累起来。
一个制造业公司的竞争力在相当程度上取决于工人的素质状况。
精益生产可以起到培养用心、有心、肯动脑筋、关心企业的一批优秀工人的作用。
要提高中层生产管理干部的管理水平、知识层次，学习生产计划、均衡排产、目视管理、负荷计划、预测管理等现代生产管理知识。
精益生产则强调个人对生产过程的干预，充分发挥人的能动性，同时强调协调，对员工个人的评价也是基于长期的表现。
这种方法更多地将员工视为企业团体的成员，而非机器。
激发员工创意精神）
拉动式准时化生产（－－以最终用户的需求为生产起点。
－－强调物流平衡，追求零库存，避免一道工序的工作荷载一会儿过高，一会儿又过低，要求上一道工序加工完的零件立即可以进入下一道工序。
但是，在某些情况下，还必须保留一定数量的在制品库存，而这个数量就取决于相邻两道工序的交接时间。
－－组织生产线依靠一种称为看板（Kanban）的形式。
即由看板传递下道向上退需求的信息。
看板的目的在于有效的控制在制品的数量，促进前后工序生产节奏同步，实现各生产环节持续稳定、科学合理、均衡组织生产。
－－生产中的节拍可由人工于预、控制，但重在保证生产中的韧流平衡（对于每一道工序来说，即为保证对后退工序供应的准时化）－－由于采用拉动式生产，生产中的计划与调度实质上是由各个生产单元自己完成，在形式上不采用集中计划，但操作过程中生产单元之间的协调则极为必要）
生产计划的管理（生产计划安排、产能分析与管理、系统协调各工序衔接）
生产过程中物料的管理（1、原辅料消耗的控制，原材料完全按定单数量进行成套领料、对原材料的报废情况每周进行统计、制定辅料的耗用标准；2、在制品的控制，对各工序建立在制日报，使生产确实掌握在制品的状况、对半成品物料进行管制、对各产品生产尾数进行重点管制）
生产线平衡分析（生产线平衡分析是指：
分析生产线中各工序的时间差异状态，并将差异时间给予消除，使生产线保持顺畅的方法，也称工序平衡分析。
生产线平衡分析的作用是提高人员、机械的运作效率；提高作业效率；缩短等待时间等）
生产线平衡改善（工时大的工序的改善、工时小的工序的改善）
增加产品的增值时间，提高效率（制造时间=处理时间+检验时间+搬运时间+等待时间，减少生产准备时间。
减少过程准备时间可以相对地增加产品的增值时间，提高效率。
减少生产准备时间的做法是，认真细致地做好开机（线）前的一切准备活动，消除生产过程可能发生的各种隐患。
消除停机时间。
一方面出现故障立即维修，另一方面力争向例行维修和预防性维修的维修方式发展。
减少废品产生。
严密注视产生废品的各种现象（比如设备、工作人员、物料和操作方法等），找出根源，然后彻底解决。
此外，那些消除返工的措施也同样有利于减少废品的产生）
员工劳动效率低原因分析及对策（拉长职责是否不明确？
流水线作业是否不平衡，表现为堆积、等待等、各工序员工等待时间是否过长？
来料是否延误？
来料是否不良？
来料数量是否不足？
新产品是否较多？
工艺是否不成熟？
新员工是否多？
熟练程度是否不够？
员工培训是否不到位？
拉长和员工质量意识观念是否不强等？
）
3.3.4质量管理（停线：
生产线上任何一个工位的操作人员在发现有不合格品发生时均有权停止生产线的工作，并通过查找和消除产生不合格品的根本原因来杜绝不合格品的发生；防错：
采用防错技术防止误操作带来的不合格以及其它问题；可视控制：
通过布告板、生产控制板和看板等手段实现可视化控制以便及时发现问题。
防止不合格品的发生；自感化：
使设备具有判断部件合格与否的能力，消除不合格品发生）
3.4目标的实现
四、其它改进方法
4.1、合理布局
布局是指：
对事物全面的安排和规划。
合理的生产布局就是将各个生产要素设置在最佳位置，使得每一生产要素都能发挥出最佳效益。
合理布局的原则是通过工艺分析和方法研究，对生产现场中人和物的结合状态加以改善，使之处于紧密结合状态，以清除或减少人的无效劳动和避免生产的不安全因素，从而达到提高生产效益和产品质量的目的。
什么情况下要改善布局？
（现有布局己阻碍生产效率进一步提高时；设计变更、制造成工艺更改时，亦要进行相应的布局改善，以发挥更大的效益；引进新产品时；场地搬迁时；人身安全受到危害时）
布局改善的基本原则（综合的原则将所有生产要素有机地衔接起来、空间，时间最短的原则、顺次流动的原则、利用立体空间的原则、满足和安全的原则、适应性的原则、便于管理的原则）
4.2、识别管理是指：
以事物的某一显著特征为线索，对事物进行区分处理。
生产要素的识别做不好，要么就你一个人知道，别人都不知道；要么别人都知道，就你一个人不知道。
现场识别管理作用（生产要素异常、不良之处明确化、生产要素白干、瞎干、蛮干之处明确化、提高自主管理水平，降低管理成本）
识别内容（人员识别、设备识别、材料识别、作业识别、环境识别、生产进度、品质目标识别）现场中最容易出纰漏的项目之一就是材料的识别管理，良品与不良品相互混淆、误使用其他材料、数量与实际不符……每一项都和识别欠佳有关。
举手之劳的一个识别项目，一旦失手，有时会发展到不可收拾的境地。
识别项目有：
良品与不良品的识别{重中之重}、品名、编号、数量、来历、状态的识别、保管条件的识别。
识别管理效果（员工由原来的到处找物料变成到指定的物料区取料、避免了良品与不良品相互混淆、提高了工厂管理水平，降低管理成本）
一、生产现场管理的重要意义和作用
1、生产现场管理是生产第一线的综合性管理，是企业管理基础工作和各项管理在生产现场的有机结合和落实。
2、产品是在生产现场制造出来的，产品的好坏、物料消耗的高低，主要是在生产现场形成的。
3、生产现场还是企业精神文明建设的窗口，职工的思想作风、精神面貌都会在生产现场表现出来。
因此加强生产现场管理是强化企业管理基础工作，提高专业管理水平，发挥企业管理的整体效能的有效途径，是完成治理整顿任务，实现企业经营目标的重要保证。
二、生产现场管理的内容和目标
1、生产现场管理的主要内容包括：
从投入到产出，直接生产和辅助生产全过程、全方位的管理。
按生产要素可分为对人（管理者、操作者）、机（生产设备、工装、计量器具）、料（原材料、在制品、半成品能源等）、法（操作规程、规章制度等）、环（工作环境）、信（原始记录等各类信息）的管理，运用科学的管理制度、工艺流程、标准和方法，对生产现场内的生产力要素进行合理有效的计划、组织、协调和控制,使其处于良好的结合状态.。
2、加强生产现场管理要围绕优质、高效、低耗、均衡、安全生产这个目标进行,抓住建立文明生产环境和生产秩序这个环节,使人流、物流、信息流合理高效的运转,达到生产现场管理科学化、规范化、程序化。
三、生产现场管理的基本要求
1、环境整洁：
现场通道畅通、场地整齐、清洁、在制品物料分类清楚，有醒目标识，工具箱色彩统一，摆放整齐。
2、设备完好：
遵守设备操作规程，维护检修规程；设备标识醒目，完好率符合公司指标，设备达到清洁、整齐、润滑、安全。
3、物流有序：
对物流进行控制，在制品的流动状态严格按照投入产出的要求进行，减少或避免不必要的停顿或等待时间，提高作业面积利用率，要克制在制品传递过程中的磕、碰、划伤及丢失，用必要的工位器具存放、传递。
现场存放的产品、物料按定置管理的办法整齐码放，便于使用。
4、爱岗敬业：
人是生产要素中最活跃的因素，充分发挥员工的能动作用，这是现场管理的中心环节；爱岗敬业：
一是反映员工以主人翁的姿态立足本职岗位积极参与企业的各项管理，充分发挥聪明才智；二是反映技术业务素质不断提高。
5、文明生产：
建立、健全各项规章制度，严格执行规章制度，这是实现文明生产的前提。
生产现场的规章制度有劳动纪律方面的：
如出勤制度、病事假管理、使用文明用语、礼貌待人等。
也有工作纪律方面的：
如岗位责任、工作标准、工艺纪律、安全生产等。
6、安全生产：
坚持预防为主，强化安全操作和安全规程的安全教育，形成以现场管理为主线的人、物、环境、管理四大要素的闭环管理。
7、产品优质：
这是现场管理的最终目的；可以用产品质量的等级品率、质量损失率，零件关键重要特性项次合格率和商品返修率衡量。
四、开展生产现场管理的步骤：
1、提高认识、加强领导、培训骨干、搞好思想发动。
加强生产现场管理，首先要解决认识问题，特别是各级领导的认识问题，这是现场管理能否搞好的关键。
2、选好突破口、全面规划、分步实施；生产现场管理是一个系统工程，要有个全面的规划，总体设计，按循序渐进、逐步推开的要求，一般可分为三个阶段：
第一阶段：
治理整顿，着重解决生产现场脏、乱、差、物品摆放无序，安全通道不畅，纪律松弛，责任不清等。
坚持从严治厂，认真贯彻奖惩例，严格工艺纪律、劳动纪律、岗位责任制；初步建立良好的生产环境和生产秩序。
第二阶段：
为使各项基础工作和专业管理真正在生产现场得以有机结合和落实，必须管理重心下移，各项专业管理现场到位，重点是：
安全管理、质量管理、设备管理、技术管理现场到位。
第三阶段：
优化提高实行定置管理，优化组合生产力要素，发挥企业管理整体功能。
3、典型带路，带动一般，全面推广。
4、大力推行以定置管理为主的先进管理办法，使现场管理科学化、规范化。
定置管理是对生产现场进行科学管理的一种方法，推行定置管理的进展程度可分为初级和深层次的两种，初级阶段主要开展5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）改善物品摆放，做到有物必有区、有区必分类、分类必挂牌，按类摆放，整洁有序实现安全文明生产。
深层次的是在初级阶段的基础上，应用工业工程式学等科学原理，进一步对生产工艺进行研究，对现场进行分析，在人、物、场所的结合上进行优化组合，使其更加科学、合理达到优质、低耗、高效、均衡、安全生产的目的。
五、搞好生产现场管理和其他工作的结合
1、加强生产现场管理是提高产品质量、降低物质消耗、提高经济效益必须具备的条件，在强化现场管理中，要认真抓好全面质量管理和目标成本管理，要十分重视降低成本的工作。
2、要同加强标准化工作相结合，标准化工作是企业管理的基础，也是现场管理的重要基础，在强化现场管理的过程中，要深入开展标准化工作，大力推进标准化操作，使现场的各项管理和各类岗位人员的工作受控于各项标准，并严格检查，硬性考核，促使现场建立起良好的生产秩序和管理机制。
3、要同加强班组建设相结合。
班组是企业中最基本的组织单位，通过班组建设和班组管理，落实现场管理的各项任务，健全好以责任制为核心的班组管理制度，搞好班组思想政治工作，使只成为民主、团结、和谐的生产和工作集体。
4、要同加强精神文明建设相结合。
企业现场管理的水平，直接反映一个企业的精神面貌，要把加强精神文明建设的工作做到现场；各级领导要团结协作，积极进去廉洁奉公，重视职工的思想工作、职业道德教育和科学文化技术培训，使职工遵纪守法，严守职业道德，达到治安秩序良好，单位风气正，队伍士气高，并使之经常化、制度化、规范化。
六、严格检查，奖惩兑现。
为使生产现场管理工作扎扎实实开展，并不断巩固成果，必须广泛发动员工，深入开展“创一流的领导作风、创一流的职工素质、创一流的生产环境、创一流的企业管理、创一流的工厂”的五创活动。
建立生产现场管理调度例会制度，制定现场管理考核标准，并严格按标准检查考核，对于达不到考核标准的单位、部门将给予通报批评且给予一定的经济处罚，对于现场管理搞的好的单位将给予表扬，且给予经济奖励。
七、考核办法：
考核标准满分100分；低于95分的每低1分给予车间、部门负责人扣罚奖金额的10%；高于95分的每高1分给予车间、部门负责人奖励奖金额的10%；每周对现场管理情况进行检查总结。
现场管理的基本方法---5S管理法
一、5S含义和内容：
5S管理法起源于日本，它是指在生产现场中对作业环境、设备、工装、材料、工位器具、人员等生产要素进行有效管理；使其所处的状态不断进行整理、整顿、清扫、清洁和素养这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”所以简称5S。
（1）整理（Seiri）区分要用与不用的物品；用与不用，一留一弃，这是改善生产现场的第一步。
（2）整顿（Seiton）对留用的物品定置管理，做好标识。
（3）清扫（Seiso）把生产现场及设备的脏污擦拭干净。
（4）清洁（Seiketsu）整理、整顿、清扫之后要认真维护，保持完美和最佳状态。
（5）素养（Shitsuke）养成良好的工作习惯，遵守纪律；素养即教养，努力提高人员的素质，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是5S的核心。
二、编写《员工“5S”条例》
1、穿好规范的工作服。
2、检查设备、量检具、材料。
3、熟记图纸要求、工艺规程、安全规程。
4、做好自检、首件送检。
5、随时保持工作场地的清洁、整齐。
6、认真填写作业记录。
7、工作结束后把设备，量检具擦拭干净。
8、了解第二日工作计划，准备所需材料。
9、清扫工作场地，倒掉垃圾。
10、离开时关电源，与同事说再见。
三、发布《公司“5S”现场管理考核标准》满分100分
1、整理（15分）
A.车间通道畅通，标志线清晰。
（5分）
B.生产现场实行定置管理。
（5分）
C.没有多余物品，待用设备妥善保护。
（5分）
2.整顿（15分）
A.生产现场符合目视管理要求。
（5分）
B.物品分类清楚，有标识。
（5分）
C、合理使用工位器具，避免零件磕碰划伤。
（5分）
3、清扫（15分）
A、把生产现场的垃圾清扫干净。
（5分）
B、车间没有卫生死角。
（5分）
C、把设备擦拭干净。
（5分）
4、清洁（25分）
A、随时目视维护上述“3S”活动成果。
（10分）
B、设备达到清洁、整齐、润滑、安全认真填写交接班记录。
（5分）
C、生产现场技术文件正确、完整、统一，“三按”生产。
（10分）
（三按：
按设计图纸、按工艺文件、按技术标准。
）
5、素养（25分）
D、遵守规章制度，礼貌待人，着装规范，爱岗敬业。
（10分）
E、做好自检、首件送检。
（10分）
F、与车间部门协作风格好。
（5分）
生产现场管理六大要点（5M1E）标准化基本要求
一、生产人员（人Man）
1.生产人员符合岗位技能要求，经过相关培训考核。
2.对特殊工序应明确规定特殊工序操作、检验人员应具备的专业知识和操作技能，考核合格者持证上岗。
3.对有特殊要求的关键岗位，必须选派经专业考核合格、有现场质量控制知识、经验丰富的人员担任。
4.操作人员能严格遵守公司制度和严格按工艺文件操作，对工作和质量认真负责。
5.检验人员能严格按工艺规程和检验指导书进行检验，做好检验原始记录，并按规定报送。
二、设备维护和保养（机Machine）
1.有完整的设备管理办法，包括设备的购置、流转、维护、保养、检定等均有明确规定。
2.设备管理办法各项规定均有效实施，有设备台账、设备技能档案、维修检定计划、有相关记录，记录内容完整准确。
3.生产设备、检验设备、工装工具、计量器具等均符合工艺规程要求，能满足工序能力要求，加工条件若随时间变化能及时采取调整和补偿，保证质量要求。
4.生产设备、检验设备、工装工具、计量器具等处于完好状态和受控状态。
三、生产物料（料Material）
1.有明确可行的物料采购、仓储、运输、质检等方面的管理制度，并严格执行。
2.建立进料验证、入库、保管、标识、发放制度，并认真执行，严格控制质量。
3.转入本工序的原料或半成品，必须符合技术文件的规定。
4.所加工出的半成品、成品符合质量要求，有批次或序列号标识。
5.对不合格品有控制办法，职责分明，能对不合格品有效隔离、标识、记录和处理。
6.生产物料信息管理有效，质量问题可追溯。
四、工序管理（法Method）
1.工序流程布局科学合理，能保证产品质量满足要求，此处可结合精益生产相关成果。
2.能区分关键工序、特殊工序和一般工序，有效确立工序质量控制点，对工序和控制点能标识清楚。
3.有正规有效的生产管理办法、质量控制办法和工艺操作文件。
4.主要工序都有工艺规程或作业指导书，工艺文件对人员、工装、设备、操作方法、生产环境、过程参数等提出具体的技术要求。
5.特殊工序的工艺规程除明确工艺参数外，还应对工艺参数的控制方法、试样的制取、工作介质、设备和环境条件等作出具体的规定。
6.工艺文件重要的过程参数和特性值经过工艺评定或工艺验证；特殊工序主要工艺参数的变更，必须经过充分试验验证或专家论证合格后，方可更改文件。
7.对每个质量控制点规定检查要点、检查方法和接收准则，并规定相关处理办法。
8.规定并执行工艺文件的编制、评定和审批程序，以保证生产现场所使用文件的正确、完整、统一性，工艺文件处于受控状态，现场能取得现行有效版本的工艺文件。
9.各项文件能严格执行，记录资料能及时按要求填报。
10.大多数重要的生产过程采用了控制图或其它的控制方法。
五、生产环境（环Environment）
1.有生产现场环境卫生方面的管理制度。
2.环境因素如温度、湿度、光线等符合生产技术文件要求。
3.生产环境中有相关安全环保设备和措施，职工健康安全符合法律法规要求。
4.生产环境保持清洁、整齐、有序，无与生产无关的杂物。
可借鉴5S相关要求。
5.材料、工装、夹具等均定置整齐存放。
6.相关环境记录能有效填报或取得。
六、质量检查和反馈（测Measurement）
1.应规定工艺质量标准，明确技术要求，检验项目、项目指标、方法、频次、仪器等要求，并在工序流程中合理设置检验点，编制检验规程。
2.按技术要求和检验规程对半成品和成品进行检验，并检查原始记录是否齐全，填写是否完整，检验合格后应填写合格证明文件并在指定部位打上合格标志（或挂标签）。
3.严格控制不合格品，对返修、返工能跟踪记录，能按规定程序进行处理。
4.对待检品、合格品、返修品、废品应加以醒目标志，分别存放或隔离。
5.特殊工序的各种质量检验记录、理化分析报告、控制图表等都必须按归档制度整理保管，随时处于受检状态。
6.编制和填写各工序质量统计表及其它各种质量问题反馈单。
对突发性质量信息应及时处理和填报。
7.制订对后续工序包括交付使用中发现的工序质量问题的反馈和处理的制度，并认真执行。
8.制订和执行质量改进制度。
按规定的程序对各种质量缺陷进行分类、统计和分析，针对主要缺陷项目制订质量改进计划，并组织实施，必要时应进行工艺试验，取得成果后纳入工艺规程。
工序标准化对5M1E提出了明确要求，企业应将工序标准化工作纳入工序质量改进的整体计划之中。
在制定相关标准化要求基础上，通过工序质量的调查与分析，发现工序标准化各具体要求的执行偏差，进而采取改进措施。
通过工序质量改进的持续循环，促进工序标准化的真正实现和持续改进，从而实现工序质量的持续改进。
升级会员 