水泥磨中控操作作业指导书1.docx
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水泥磨中控操作作业指导书1
SICHUANGOLDENCEMENTCO.,LTD
质量管理体系作业指导书
水泥磨中控操作作业指导书
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目录
一、总则
二、职责权限
三、工艺流程
四、开机前的准备
五、开停车顺序
六、操作参数的调整
七、常见故障处理
八、交接班制度
九、附录（设备表）
1.总则
1.1本说明书仅适用于水泥磨系统中控操作岗位。
1.2本规程规定了水泥磨中控岗位的职责范围、工作内容与要求、操作规程、故障的处理方法、交接班制度、安全注意事项、检查与考核办法。
1.3执行四川国大水泥股份有限公司的《员工守则》。
2.职责权限
3.1树立安全生产、质量第一的观念，保证人身和设备安全。
3.2努力做到严谨、稳准、高效和全面统筹，精心操作。
3.3接受生产值班经理的指挥，完成值班经理及生产部经理临时布置的任务。
3.4根据生产部下达的操作参数标准和质量管理部下达的质量控制标准控制煤磨系统的操作；确保参数稳定、准确，产品的产量、质量符合公司的要求，从而完成各种经济技术指标。
3.5负责本系统岗位人员的培训、管理及其日常工作安排。
3.6负责管理本系统的所有设备及其建筑物；负责本系统的卫生和环保,按“清洁生产”要求做好本岗位的工作。
3.7发现有危及设备及人身安全征兆，应立即采取措施，并报告值班经理。
3.8按时、认真填写操作记录，记录要求真实详尽。
3.9检修期间，指挥、协调本系统人员配合机电维修人员搞好设备检修工作，并参加试车和验收。
3.10参加生产部组织的有关工作会议，并根据设备运转情况，提出本系统设备检修和改进计划。
3.11积极参加技术培训，提高自己的理论、技术水平，为生产服务。
3.工艺流程
用于水泥配料的石膏由装载机喂入受料仓,经仓底板式喂料机（3101）送入锤式破碎机（3102）破碎送至带式输送机（3103），混合材由装载机喂入备用仓经仓底板式喂料机（3101）至带式输送机（3103）。
破碎后的石膏及混合材仓卸下的混合材分别由带式输送机（3103）、带式输送机（3104）、电动三通阀（3301）送至相对应的水泥磨头仓
采用直径φ15×21m的圆库储存干粉煤灰，干粉煤灰通过汽车泵打入库内。
库内粉煤灰分两路经开式充气箱（3201）、螺旋阀门（3202）、双管螺旋喂料机（3203/3204）、转子秤（3205/3206）、空气输送斜槽（3207/3208）和斗提机（3211/3212）及空气输送斜槽（3213/3214）分别喂入水泥磨（3431/3432）。
每条水泥粉磨系统设有水泥磨磨头仓3个，分别储存熟料、石膏、混合材。
储量分别为熟料530t，石膏400t，混合材450t。
根据不同水泥品种，设定相应物料配比。
定量给料机（3304~3309）按照预设配比输出的各物料混合料由带式输送机（3310/3311）输送至斗提机（3401/3402），带式输送机（3310/3311）上设有除铁器（3321/3322），可将混入的铁件除去，并且设有金属探测仪（3323、3324），发现有金属后气动三通（3407/3408）换向,将混有金属的物料直接喂入水泥磨（3431、3432），保证辊压机的安全。
配和好的混合料经斗提机（3401/3402）、带式输送机（3403/3404）送至气动三通（3407/3408）。
带式输送机（3403/3404）上设有金属探测器（3405/3406），发现有金属后气动三通（3407/3408）换向,将混有金属的物料直接喂入水泥磨（3431、3432），保证辊压机的安全。
正常情况物料经气动三通（3407/3408）喂入V型选粉机（3409/3410）。
V型选粉机中无任何活动部件，大大降低了料饼对选粉机的磨损。
物料从较高的喂料溜子落下，因重力作用，物料在阶梯布置的冲击板上下落并逐步被松散。
经选粉机分选后＜3mm的细颗粒被空气输送斜槽（3421/3422）、空气输送斜槽（3425/3426）分别喂入水泥磨（3431/3432）。
＞3mm的粗颗粒则经称重稳流仓（3411/3412）、双层棒闸（3413）、气动平板闸阀（3414）喂入辊压机（3415/3416）,物料经辊压机挤压破碎后喂入循环斗提机（3401/3402）。
V型选粉机内与物料逆向的气流携带较小的料粒经过导叶系统从选粉机顶部排出进入双旋风收尘器（3418/3419）双旋风收尘器（3418/3419）收集的小料粒物料进入空气输送斜槽（3421/3422），经过选粉的气体进入循环风机（3429/3430）。
出循环风机含尘气体分为两路，一路与环境空气组成O-Sepa选粉机一次风，另一路与环境空气、称重稳流仓和辊压机的收尘废气组成V型选粉机的选粉风量。
水泥磨选用了Φ4.2×13m球磨机，由一个粗磨仓和一个细磨仓组成。
粗磨仓中装有直径较大的钢球，可以对入磨物料进行粉碎和粗粉磨。
粗磨后的物料，通过隔仓板进入细磨仓，进行细粉磨。
粉磨完的物料，通过磨尾的出料装置排出磨外，经空气输送斜槽（3433/3434）、斗提机（3437/3438）和空气输送斜槽（3439/3440）进入O-Sepa选粉机（3441/3442）。
水泥选粉采用第三代O-Sepa高效空气选粉机，具有提高粉磨系统产量、降低产品能耗、改进水泥质量、操作简单、维护工作量小等特点。
O-Sepa选粉机是负压操作，气流分别由一次风管和二次风管切向进入蜗壳，通过导向叶片进入选粉区。
在旋转的涡流叶片和水平分隔板的作用下，形成一个均衡稳定的水平旋转涡流环形区。
二次风能够增强旋风作用以保持必要的平衡。
二次风由环境空气和空气斜槽（3421、3425、3447/3422、3426、3448）的含尘气体组成。
喂入O-Sepa选粉机的物料，通过旋转的撒料盘和固定的冲击板作用，在分散状态下被抛向导向叶片和转子间。
物料在此受旋转涡旋气流的挟带下，不同粒径的颗粒在离心力和旋转气流向心力的作用下，沿选粉区的高度从上到下连续不断的被转子的涡流叶片分选，合格的细粉通过涡流叶片，被气流从上部的出风管带走。
粗颗粒继续向下流动，当经灰斗处时，受到三次风的再一次分选，进一步除去混在粗粉中的细粉。
三次风全部由环境空气组成。
最后选下的粗粉经灰斗出料口排出。
排出的粗粉经重锤单翻板阀、空气输送斜槽（3447/3448）返回磨头，再次粉磨。
含有水泥成品的气体出O-Sepa选粉机后，进入气箱式脉冲袋收尘器（3451/3452）。
该设备既是收集水泥成品的生产设备，又是净化气体的除尘设备。
当含尘气体从进风口进入收尘器后，首先碰到进风口中间的斜隔板，气流便转向灰斗，同时气流变缓，由于惯性作用，使气流中的粗颗粒粉尘直接落入灰斗，起到预收尘的作用。
进入灰斗的气流随后折而向上进入收尘器本体，通过内部装有金属骨架的滤袋，粉尘被捕捉在滤袋的外表面，净化后的气体进入滤袋上的清洁气室，汇集到出风管排出。
收尘器本体用隔板分成若干个独立的收尘室，按照给定的时间间隔对每个收尘室轮流进行清灰。
每个收尘室装有一个提升阀，清灰时提升阀关闭，切断通过该收尘室的过滤气流，随即脉冲阀开启，向滤袋内吹入压缩空气，以清除滤袋外表面上的粉尘。
各收尘室的脉冲喷吹时间和清灰周期，由专用的清灰程序控制器连续进行，净化后的气体由排风机（3453/3454）排入大气。
袋收尘器收集下来的粉尘直接作为水泥成品经空气输送斜槽（3453a/3454a）、双层重锤锁风阀（3453b/3454b）和空气输送斜槽（3459/3460）喂入水泥库壁斗提机（3501/3502）。
水泥磨尾排出的含尘气体经袋收尘器（3477/3478）净化后由排风机（3489/3490）排入大气，收集下的水泥成品经电液动正三通溜子（3485/3486）、双层重锤翻板锁风阀（3487/3488）喂入斜槽（3433/3434）。
水泥储存采用六座（共两排，每排三座）直径18m的IBAU型储存兼均化库，规格为18m。
每库有效储量9500t。
通过对库内水泥充气松动、重力均化和搅拌来实现水泥库内水泥的均化。
水泥经库壁斗提机（3501/3502）、气动推杆平板闸阀（3503a、3503b/3504a、3504b）和空气输送斜槽（3505/3506）及侧卸料段电动阀（3505a、3505b/3506a、3506b）进入到不同的水泥库内。
出库卸料系统所需空气由风机（3590、3597、35104、35111、35118、35125）供给，均化仓均化所需空气由罗茨风机（35132、35135、35138、35141、35144、35147）供给。
出均化仓的水泥分为两路，一路经充气卸料设备（3579、3581、3583、3585、3587、3589）和行走式散装机（35150~35155）送至汽车散装罐车，散装机不工作时，散装头内外套筒通过钢索吊起。
当其工作时，内外套筒节节下降，直到散装头下部的椎形斗插入汽车水泥罐罐口中为止。
锥形斗插入罐口后被罐口托住并密封起来，而内套则继续下降，直到卡头与钢索座接触为止。
这样，水泥就能在密闭状态下通畅无阻地卸入水泥罐中。
装车时的扬尘通过内外套筒之间的环行空间被吸入收尘器中。
散装机设有收尘口，通过收尘管道引入库顶进入库顶收尘器净化处理。
一路经充气卸料设备（3578、3582、3586/3580、3584、3588）和空气输送斜槽（35156/35161）送至水泥包装斗提机（3601/3602/3603）。
水泥输送量根据包装系统中间仓的称重传感器信号控制水泥库底电动流量控制阀（3578c、3582c、3586c/3580c、3584c、3588c）阀门开度。
包装系统采用三条八嘴回转式水泥包装机包装线，该系统由包装机、卸袋输送机、顺袋装置、清袋装置组成，具有称量精度高、密封性能好、扬尘小、自动化程度高及操作简便等优点。
4.开机前的准备
本系统的全部设备，在启动前都应作认真的检查、调整工作。
在试生产阶段和以后的正常生产中作为制度都应严格执行。
4.1润滑装置和润滑油的检查和调整
设备的润滑对保证设备的长期稳定运转，起着关键性的作用。
润滑油量应达到设备的要求，既不能过多，也不能过少。
油量过多，会引起设备发热；油量过少，设备会因缺油而损坏。
另一方面，要定期检查、补充、更换润滑油。
用油的品种、标号不能错，而且要保证油中无水无杂质。
主要检查项目有以下几点：
⑴辊压机轴承润滑系统及减速机润滑系统的油量要恰当，油路要畅通；
⑵水泥磨高压润滑系统、滑履轴承稀油站、主减速机稀油站的油量要恰当，油路要畅通；
⑶O-Sepa选粉机减速机稀油站的油量要恰当，油路要畅通；
⑷所有设备的传动装置，包括减速机、电动机、联轴器等润滑点要加好油；
⑸所有设备轴承、活动部件及传动链条等部分要加好油；
⑹所有电动执行机构要加好油；
⑺检查油质是否变劣，确定换油与否；
⑻箱（机）底部所有放油（水）孔，拧紧堵孔螺栓。
4.2液压装置的检查和调整
辊压机液压油箱内油量合适；蓄能器充气压力合适；液压缸进退移动灵活；所有压力调节阀和压力控制仪表调整完毕；液压系统静态保压性能良好，控制在规定所要求的压降范围内。
4.3设备内部人孔门、检查门的检查和密封
在系统启动前，要对设备内部进行全面检查。
所有人孔门，检修孔，都要严格密封，防止生产时漏风、漏料、漏油。
4.4阀门的检查和备妥
系统内所有手动闸阀要全部开到适当位置，保证料气畅通运行；对于所有电动闸门，应确认能够灵活开闭，阀轴与连杆之间无松动现象，然后由中央控制室进行遥控操作，确认中控与现场的开闭方向是否一致，开度与指示是否正确。
如果阀门带有限位开关，还要与中控核对限位信号是否有返回；所有重锤翻板阀要根据磨机不同负荷进行调整，重锤位置调整要恰当，使翻板阀受到适当的力时，能自动灵活地打开，松手后能关闭严密。
4.5设备紧固检查
检查设备的紧固件（如设备部件的连接螺栓、基础地脚螺栓等），不允许出现松动。
设备的传动易松部位，都要进行严格的检查。
4.6冷却水系统的检查和调整
在设备启动前要检查辊压机液压装置水冷却系统、辊压机液压油站水冷却系统、磨机轴承水冷却系统、磨机主减速机及主电机润滑站水冷却系统、选粉机润滑装置水冷却系统、排风机轴承水冷却系统的管路阀门是否打开，水管连接部分要保证无跑、冒、滴、漏现象。
对水量要合理控制。
水量太小会造成设备温度过高，水量太大，又造成不必要的浪费。
4.7水泥库充气系统检查
水泥库进料前必须进行认真的检查，若有问题，应得到彻底的解决，以免造成水泥库进料后，有了问题难以处理。
库内各处杂物要清理干净，检查各管道是否有漏气点。
4.8辊压机的检查
确认辊压机电机已空转4小时，且电机各测点参数正常。
确认对减速机及轴承进行串洗以保证设备的长期安全运转。
4.8.1液压系统的检查
a、蓄能器是否按要求充入氮气，压力为4MPa；
b、液压缸是否排气完毕；
c、检查液压油箱内液压油的油位是否在规定的高度内；
d、用机旁开关点动液压油泵，观察其转向是否正确；
e、复查液压油站上所有截至阀是否与所需要动作的方向一致；
f、升压前，检查移动辊轴系做水平动作时，有无阻碍其运转的杂物，与其他设备有无可能发生干涉，特别是两轧辊间的四只轴承座之间有无异物或铁块妨碍移动辊运动；
4.8.2压力测试的检查
a、将现场控制柜转换至单机状态下方能进行压力测试；
b、检查压力加减是否灵活，加减速度是否正常。
在7～9MPa范围内正常加压速度为：
0.2～0.3MPa/1～2s,正常减压速度为：
0.5MPa/4～6s；
c、液压系统静态保压性能好，控制在规定的压降范围内；
d、加压至9MPa，快速卸压一次，在加压至9MPa，保压10min；
e、将液压系统调节至不同的压力。
复查显示仪表上的指示数值。
在4.5～9MPa的范围内其压力显示误差不大于±0.2MPa
f、压力测试完毕后再次确认油位是否位于油位计规定刻度；
4.8.3辊缝的检查
a、加压至9MPa将动辊推至中间架接触部位，调整位移传感器使传感器显示值为出厂原是辊缝；
b、加压至9MPa，再将压力卸为0时，左右侧辊缝是否变化，若有变化应记录其变化值；
c、复查限位开关位置；
4.8.4辊压机主体的检查
a、手动盘动减速机高速轴工作方向转动，检查辊轴及减速机运转是否灵活，检查并确认辊轴轴系内外无任何妨碍传动系统及辊轴转动的异物。
尤其是辊缝中无铁块及其他杂物，仔细观察轴系有无卡擦现象及已响；
b、减速机高、低速轴。
轴承传动端端盖是否有漏油现象；
c、侧挡板已安装到位，并调整弹簧至要求位置
d、检查进料位置是否灵活，核实标尺位置是否正确，将进料位置分别摇至最大、最小位置，手动盘车检查流量调节板与动、定辊是否有卡、碰现象；
e、复查锁紧盘连接螺栓是否达到要求的预紧力矩值；
4.9斗提机、带式输送机、螺旋输送机的检查
4.9.1检查运动部件是否完好；
4.9.2检查电机、减速机、滚筒、托辊、液压联轴节、传动链条处及各轴承部位润滑油量和油质是否符合要求；
4.9.3检查各紧固螺栓是否有松动、短缺；
4.9.4检查电机转向是否正确；
4.9.5斗提机的各窥视门是否密闭，带式输送机的清扫装置、逆止装置及拉紧装置是否完好。
4.10振动筛的检查
确认筛孔无堵塞；确认各润滑点的润滑油脂充足；确认弹簧支座完好。
4.11包装机的检查
检查包装机中电机运转是否符合要求；确认中间仓料位高度达到要求；确认包装机和叶轮回转方向是否符合要求；确认包装机的称量系统处于静态
4.12收尘器的检查
手动操作清灰程序控制器，检查每个脉冲阀的操作是否正确；锁紧净风室的检修门，关闭箱体、灰箱和灰斗上的检修门；检查电机、风机的转向是否正确。
4.13现场仪表检查
现场设有多个温度、压力、料位等仪表，可帮助巡检人员及时了解设备的运行状态。
在开车前，都要进行系统的检查，并确认电源已供上，且有指示。
如与中控有联系，还应与中控人员联系，核实联系信号的准确性。
4.14生产设备的调整和备妥
系统启动前，对所有的生产设备，作好调整备妥工作，以保证整个系统的正常启动。
对于磨机和所有电动设备，均应检查各电机的旋转方向是否正确，确认所有运动部件与静止部件间的间隙合适。
对于选粉机，令其在全部调速范围内升速与降速运转，观察振动情况，检查有无异常噪音，检查主轴承温度是否过度升高。
4.16压缩空气的检查
检查各用气点的压缩空气管路是否能正常供气，压缩空气压力是否达到设备要求，管路内是否有铁锈等杂物，若有需清理。
5.开停车顺序
5.1开机顺序
5.1.1石膏破碎及输送入磨头仓系统
电动三通3301打向石膏仓→收尘系统组→石膏输送入磨头仓组→石膏破碎组
5.1.2混合材输送入磨头仓系统
电动三通3301打向混合材仓→收尘系统组→混合材输送组→中型板式喂料机
5.1.3熟料输送入磨头仓系统
电动三通3301打向熟料仓→熟料输送收尘系统组→熟料输送组
5.1.4水泥粉磨系统（1#）
辊压机3415润滑系统组、磨机3431润滑系统组、选粉机3445润滑系统组→水泥成品输送组→出磨物料选粉及循环输送组→水泥磨组→辊压机系统组→水泥配料输送组→干粉煤灰入磨组
5.1.5水泥粉磨系统（2#）
参照（1#）水泥粉磨系统
5.1.6水泥包装系统
包装收尘系统组→水泥库收尘系统组→水泥输送至均化仓组→水泥均化库卸料至包装机组→袋装水泥输送组→水泥包装组
5.2系统故障停车和紧急停车操作
在设备运行过程中，由于设备突然发生故障（电机过载跳闸、机电保护跳闸、现场停车按钮误操作）时。
系统的全部或部分设备会联锁停车。
另外紧急情况下，为了保证人身和设备的安全使用紧急停车，使整个系统紧急停下来。
为了保证能顺利地再次启动，必须进行处理。
当设备突然停机时，基本的处理程序是：
马上停止与之有关的部分设备，尽快查清原因，判断能否在短时间（30分钟）内处理完，以决定再次启动时间，并进行相应的操作。
设备紧急停车后，应对喂料设定值、选粉机转速、阀门开度等进行调整。
如果润滑设备没有故障，立即启动，慢转磨机，并尽快处理，恢复系统运行。
处理完紧急情况，再次启动时需注意：
由于系统在紧急情况下停车，各设备内物料粉磨或输送完后，才开始喂料。
辊压机系统、水泥库、水泥包装均设有中间仓，可以起到一定的缓冲作用，因此当位于中间仓流程之上的设备发生故障时，若仓内料位正常，则其下游系统仍可照常运行，当仓内物料处于低料位时，该系统可按正常停车顺序停车。
6.系统运行过程中的检查与调整操作
为了使本系统安全、稳定地运转，必须经常观察各测点值的变化情况，及时判断设备的运转状态，同时采取适当的措施进行检查处理。
序号
检查项目
检测判断方法
调整处理方法
1
辊压机辊缝过大
⑴仪表显示辊缝过大
⑵在新喂料量不变的情况下恒重仓荷重逐渐下降，循环提升机电流增大
适当减小辊压机进料装置开度，从而使辊缝减小至40mm左右，通过量减小
2
辊压机辊缝过小
⑴仪表显示辊缝过小
⑵辊压机频繁纠偏
⑶循环风机风门维持不变的情况下，仓压逐渐上涨，循环提升机电流减小
适当加大辊压机进料装置开度，若辊缝无变化，停机时进行以下两项检查
⑴检查侧挡板是否磨损，若已磨损，则更换侧挡板
⑵检查辊面磨损情况
3
辊压机辊缝变化频繁
位移传感器显示
⑴检查辊面是否局部出现损伤，若已损伤应修复。
同时检查除铁器及金属探测器是否正常工作
⑵观察辊压机进料是否出现时断时续，若进料不顺畅，检查进料溜子及稳流仓是否下料不畅
4
辊压机辊缝偏斜
⑴位移传感器显示
⑵辊压机频繁纠偏
⑴观察辊压机进料是否出现偏斜，进料沿辊面是否粗粒不均，及时对进料溜子进行整改
⑵检查侧挡板是否磨损，若已磨损，则更换侧挡板
⑶观察左右侧压力是否补压频繁，检查液压阀件
5
辊压机轴承温度高
温度显示报警
⑴倾听轴承运转是否正常，若声响较大，检查轴承是否加入足够干油保证轴承润滑
⑵检查冷却水系统，看管路阀是否打开
⑶若不是4个轴承温度都高，应检查润滑管路是否堵塞
6
辊压机干油加注量不足
⑴轴承运转声响较大
⑵轴承温度较高
采用手动或电动加油泵加注干油直至轴承端盖处有干油渗出
7
辊压机蓄能器气压显著下降
辊压机压力变化剧烈
停机，对蓄能器进行检查和补充氮气
8
辊压机主轴承和减速器轴承损坏
⑴温度迅速升高
⑵不正常的运转声
停机检查，若已损坏，更换
9
辊压机主电机电流过小
仪表电流显示
⑴检查辊压机工作压力是否太小，若压力偏低，可适当提高工作压力
⑵检查侧挡板是否磨损，若已磨损，则更换侧挡板
10
辊压机主电机电流过大
⑴仪表电流显示
⑵电流过大导致跳停
⑴检查辊压机工作压力是否较高，若压力偏高，可适当降低工作压力
⑵检查辊面是否出现损伤，若已局部损失，则应检查金属探测器是否工所不正常导致金属铁件进入辊间导致辊面损伤，若辊面无损伤，检查辊压机喂料粒度是否过大
11
辊压机辊面磨损
⑴辊缝变小
⑵动定辊电机电流差较大
⑴检查辊面花纹是否清晰
⑵测定动定辊直径，若已磨损，补焊辊面
12
磨机喂料过量
⑴磨音低。
⑵磨机电流变大。
⑶斗提机电流上升。
⑷磨头负压下降。
⑸磨机出口负压上升。
⑴斗提机电流上升，应分析是供料引起还是堵料引起。
⑵降低系统喂料量，减小循环风机风门开度，并在低喂料量的情况下运转一段时间
⑶在各参数显示磨机较空时再慢慢增大循环风机风门开度，同时增加系统喂料量。
⑷注意观察，当各参数正常后稳定喂料量。
13
磨机喂料量不足
⑴磨音高，现场听磨音脆响。
⑵斗提机电流低。
⑶磨机电流变小。
⑷磨头负压上升。
⑸磨机出口负压下降。
⑴增大循环风机风门
⑵根据称重仓料位情况加大喂料量
14
隔仓板破损或倒塌。
⑴出磨斜槽中有较大的物料和钢球。
⑵斗提机电流增大。
⑶选粉机在现场可听到钢球砸机壳的声音。
立即停磨进行更换。
15
磨机衬板螺栓或磨门松动。
⑴现场观察衬板螺栓有松动。
⑵有漏料现象。
停磨紧固。
16
磨机掉衬板。
⑴现场可听到明显的周期性冲击声。
⑵筒体衬板螺栓处冒灰。
立即停磨进行处理，检查有无砸坏的地方。
17
滑履轴承温度高
温度指示偏高。
⑴检查供油系统，看供油压力、温度是否正常，如不正常进行调整。
⑵检查润滑油中是否有水或其它杂质。
18
磨机减速机轴承温度高。
温度指示偏高。
⑴检查供油温度、压力。
⑵检查油质。
⑶检查冷却水系统。
19
出磨斜槽堵塞
⑴斗提机电流接近于“0”。
⑵选粉机电流下降。
立即停磨检查处理。
20
斗提机掉斗子或链子掉道。
斗提机电流呈周期性变化或电流急剧上升。
⑴立即停磨和水泥配料输送系统。
⑵打开斗提机头部检查门观察掉道情况。
⑶打开斗提机下部观察孔观察斗子运行情况。
⑷以上均采用慢转运行。
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斗提机断轴或断链。
⑴斗提机电流接近于“0”。
⑵磨机出料口堵塞。
⑶选粉机电流下降。
全系统停车检修。
22
选粉机转速失控
⑴转速有明显的波动。
⑵电流与速度指示不对应。
⑴检查速度控制器是否有失控现象。
⑵停止选粉机上游设备，进行检查处理。
23
选粉机掉衬板
回磨粗粉输送设备上有衬板。
等停机后进行检查和补砌。
同时对磨机进行
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