吸收塔施工方案DOC.docx

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吸收塔施工方案DOC

xxx电气工程有限公司

xxx电厂扩建2*300MW发电机组

烟气脱硫岛安装施工及非标制作工程

施工方案

编号:

xxx-xxx-xxx-xxx-xxx

名称:

吸收塔钢结构制作安装

编制:

审核:

批准:

1．编制依据

1.1电力建设安全工作规程-火力发电厂部分DL5009.1-2002

1.2电力建设施工及验收技术规范-DL/T5047-95

1.3钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001

1.4建筑钢结构焊接规程JGJ81-91

1.5钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程JGJ82-91

1.6来宾电厂改扩建工程脱硫岛施工组织设计

2.作业项目概况及工作量

2.1xxx电厂改扩建2*300MW发电机组烟气脱硫工程，采用石灰石—石膏湿法脱硫技术，脱硫率不小于95%，并采用一炉一塔方案，本次制作安装吸收塔共2台。

塔体截面为长方形，下部15.4m×12.4m，上部15.4m×7.4m，塔高32.709m，单台重约500t（包括平台、栏杆），总重约1000t。

烟风管道为矩形部件，单台重约500t，本作业指导书包括来宾电厂扩建工程脱硫岛吸收塔框架、壁板的制作和安装工作。

各项目概况如下：

2.1.1吸收塔框架由立柱、横梁、平台、栏杆组成，立柱为H型钢+侧面贴钢板焊接箱形柱，下部为九根，中、上部立柱为六根，材质为Q235-B。

横梁为各种规格H型钢+钢板组合箱形梁，材质为Q235-B。

平台为成品格栅板，材质为Q235-A。

2.1.2吸收塔壁板由底板、垂直壁板、顶板组成。

底板为长方形，尺寸为15.4m×12.4m，垂直壁板四面封闭，高度为32米，材质为Q235-B。

顶板尺寸为15.4m×7.4m，材质为Q235-B。

2.2工作量

2.2.1吸收塔框架立柱、横梁、平台、栏杆组成重量单台约为250吨。

2.2.2吸收塔壁板底板、垂直壁板、顶板累计单台总重约为200吨。

2.2.3吸收塔外部除锈、喷漆防腐工作量单台约为450吨。

3作业必备条件

作业必备条件包含：

施工人员配备及资格要求；机具、工具、仪器、仪表配备；设备、材料、力能供应；施工场地，环境要求；上道工序确认要求等。

3.1施工人员配备及资格要求

施工负责人陈贞龙

技术负责人涂燕翔

技术员邹宗监廖建民

专职安全员杨为清

专职质检员涂燕翔

测量钳工2人

冷作工10人

起重工4人

电焊工10人

电工2人

辅工15人

3.1.1以上人员资质和数量满足作业要求，能够胜任吸收塔制作安装工作。

3.1.2所有参加安装作业的人员均需通过三级安全教育。

3.1.3凡参加高空作业的人员应进行体格检查，不适合从事该项工作的不得进行此项工作。

3.1.4所有特殊工种（起重工、电工、电焊工）必须有劳动局颁发的上岗操作证。

3.1.5参与施工安装人员应具备相应资质水平和技能，并熟练掌握吸收塔安装工艺和作业流程。

3.2机械配置

配置QY25c汽车吊一部，QY50c汽车吊一部，，平板车8吨一部，电焊机10部，3吨卷扬机1部，龙门吊2部，喷砂机一部。

3.3施工工具配置

准备好角向磨光机、防护眼镜、记号笔、氧气、乙炔、水平仪、经纬仪、笔记本、盘尺、榔头、撬杠、手拼葫芦、钢丝绳、钢板尺、石笔、以及喷砂除锈所需的石英砂，喷漆枪等。

3.4材料准备

3.4.1根据设计及施工图编制钢材、焊材、油漆、螺栓等备料计划，材料计划应对钢材提出定尺要求。

3.4.2所采购钢材应符合有关标准规范及设计要求，每块钢板应包括有牌号、炉批号或检查号和尺寸等，且标记清晰。

厂家必须提供完整的（包括批量、规格、力学性能、化学成份的钢材质量证明书等）技术文件及企业的资质证书资料。

3.4.3入库前对照材质证明书，对钢材进行几何尺寸、表面质量等方面的检查。

当对钢材的质量有疑义时，按有关标准对钢材进行抽样复验，未经检验或不合格的材料不得入库。

3.4.4钢材按品种、规格分类堆放，并按程序文件的要求进行标识，以防混用。

钢材应存放在干燥的专用场地，不能在露天长期堆放，防止锈蚀。

3.4.5钢材表面损伤、锈蚀，经打磨修整后，厚度削减量不应大于该钢材厚度负偏差值的1/2。

钢材端边或断口处不得有分层、夹渣等缺陷。

钢材表面的锈蚀等级符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923中的规定。

3.4.6焊接材料按设计及有关规范选用，手工焊选用E4303、E4315，埋弧自动焊选用H08A焊丝。

焊剂采用J431，CO2气体保护焊采用H08Mn2Si焊丝，所采购的焊材必须具备完整的质量证明书。

焊条、焊丝、焊剂应妥善包装，并按牌号和批号分别保存在通风并有干燥设备的室温不低于5℃的仓库里，焊剂内不允许有杂质及其它材料颗粒，湿度应小于0.1%。

手工焊条的存放应防止药皮受潮或压损，保护气体的纯度符合工艺评定的要求。

3.4.7采购的涂料必须具备完整的质量证明书等技术文件，并按技术文件的要求进行保管、使用。

3.5非标设备存放场地及库房的要求

3.5.1露天存放场地（露天仓库）地面应平整,坚实、无积水，四周。

3.5.2库房应不漏雨，门窗齐全，地面平整、坚实。

3.6施工场地及环境要求

施工场地、道路经平整夯实，具备运输和吊装条件，且畅通；施工环境能满足现场吊装、焊接工作的需要，施工区域的安全防护设施已配置，个人安全防护用具已领用。

4.作业顺序、方法及要求

4.1作业流程图

吸收塔钢结构制作工艺流程图见下图

吸收塔钢结构制作主要工艺流程图

4.2作业内容、方法及要求

4.2.1底板及预埋件安装。

4.2.1.1依据吸收塔底板及预埋件设计图纸，先将预埋件用膨胀螺栓M12×90固定于基础上，安装的公差垂直方向为±3mm，水平方向为±5mm。

确认预埋合格后提供隐蔽工程检查计划提交监理工程师，经监理工程师的批准后方可通知预埋件二次灌浆，待水泥保养期过后，预埋件上端应清除干净后再铺设底板。

4.2.1.2底板的排版

绘制排版图，根据预埋角钢的尺寸确定底板材料的实际规格，按施工图及规范有关要求的规定进行。

4.2.1.3绘制底板排版图时，应注意以下问题：

（a）为补偿焊接收缩，罐底的排版尺寸（长、宽）应比设计尺寸（长、宽）大1.5~2‰。

（b）塔底中幅板宽度不应小于1500mm，长度不应小于3000mm。

（c）塔底板任意相邻两个焊接接头之间的距离以及边缘板焊接接头，距底圈塔壁纵焊缝的距离不应小于200mm。

4.2.2壁板的安装

4.2.2.1壁板的排版

绘制壁板排版图时，应注意以下问题：

（a）壁板宽度不应小于1000mm，长度不应小于3000mm。

（b）塔壁板宽度变更时，各圈壁板的厚度不应小于设计规定中相应高度的厚度。

（c）各圈塔壁纵向焊缝宜向同方向错开板长的三分之一，且不小于500mm。

（d）加强包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝应相互错开200mm以上。

（e）塔壁开孔接管，或接管补强圈外缘与塔壁纵向焊缝一般错开200mm以上，与环向焊缝一般错开100mm以上。

4.2.3顶板、进出口烟管排版图

与底板壁板排版工艺要求相同。

顶板排应满足任意相邻焊缝的间距不得小于200mm，拼接焊缝采用平板对接。

4.2.4平板（底板、壁板、顶板、进出口烟管）的预制加工

（a）塔底板、壁板、顶板及进出口烟管等根据排版图的要求进行放样下料。

人孔接管等按施工图要求进行加工预制。

（b）塔壁板及底板切割下料采用半自动火焰切割机下料。

4.2.5下料

（a）下料前必须熟悉施工图和工艺要求，并检查确认钢材的牌号、规格、质量是否符合图纸及有关规范标准的要求。

（b）下料前还应检查钢材是否变形，如不符合规范要求则应进行矫正，矫正采用机械矫正（平板机，型钢矫直机）及火焰矫正，合格后方可使用。

火焰矫正温度应控制在600～800℃，但不得超过900℃，加热矫正后应缓慢冷却，温度尚未降至室温时，不得锤击。

矫正后钢材表面不应有明显的凹痕和损伤，损伤程度不应超过有关标准的要求。

钢材矫正后的允许偏差应符合《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001中的有关规定。

（c）放样、下料根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、铣边和刨边等的零件加工余量。

对坡口及下料宽度、长度应做合理预计，加放适当的施工余量，以便拼装时准确地保证构件尺寸。

异形件采用电脑编程放样。

（d）切割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净，以免影响切割质量，切割后的钢材边缘面应平滑，无熔渣和氧化皮，且不得有分层、裂纹和夹渣等缺陷。

当有疑问时，应采用渗透探伤方法检查。

（E）坡口加工一定要按图纸及工艺规定进行，必须保证坡口角度、钝边及光洁度。

二级及以上级别焊缝坡口采用刨边机加工坡口，为保证焊缝质量，必须保证坡口质量，如坡口有缺陷，必须补焊打磨至合格。

（F）顶板、底板、壁板需拼成单元块的，在制作场进行预制、拼装、焊接。

为了便于运输，单元件长度不宜超过10m。

4.2.6塔底板预制完成后，应符合以下要求：

（a）塔底板应平整，局部凹凸度用直线样板检查，其间隙不应大于5mm。

（b）底板预制成形经严格检查后，作好标识。

4.2.7壁板预制

（a）壁板下料后尺寸的允许偏差，应符合表7.2.2.3的规定。

表7.2.2.3壁板尺寸允许偏差

测量尺寸

环缝对接

长度≥8m

长度<8m

宽度

±1.5

±1

长度

±2

±1.5

对角线之差

≤3

≤2

直线度

短边

≤1

≤1

长边

≤2

≤2

（b）壁板几何尺寸经检查合格后在平板机上进行平整，平整后的凸凹度用长度不小于1m的直线样板检查，其间隙不得大于1mm。

（c）壁板经严格检查后，作好标识存放在专用托架上运输到施工现场，以防止变形。

4.2.8顶板预制

（a）顶板本身拼接采用对接。

顶板应按排版图进行分片预制，放样下料时应注意安装后焊缝的间距。

每块顶板应在平台上拼装成形。

拼装成形后用直线形样板检查，每米其间隙不得大于1mm，对角线之差不得大于3mm。

（b）加强肋的拼接采用对接接头时，应加垫板，且必须完全焊透焊满；采用搭接接头时，其搭接长度不得小于加强肋宽度的两倍，且应采用双面连续角焊缝。

（c）经向肋与纬向肋相焊的T型接头应采用双面连续角焊缝。

（d）加强肋与顶板之间应采用双面断续焊缝，焊脚尺寸等于顶板厚度。

肋与顶板组焊时，应采取防变形措施，加强肋与顶板间隙不大于2mm。

（e）分片顶板预制成形并经严格检查后，作好标识，连同胎具一起运至施工现场以防变形。

4.2.9吸收塔立柱、横梁及附属平台构件的预制。

（a）严格按施工图和规范的要求，以方便安装施工为原则，尽可能减少安装工作量，尤其是高空作业工作量，最大限度地加大预制深度。

预制好的附件、配件应严格检查，保证质量，并作好标识。

（b）塔内支撑梁加工成型后，放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的1/1500，且不得大于2mm。

（c）元件加工成型不得采用降低钢材质量的方法。

采用热煨成型的构件，其厚度减薄量不应大于1mm，且不得有过烧、变质现象。

（d）梯子分段预制，平台整体预制。

（e）预制完经检查后，作好标识。

4.2.10吸收塔表面处理及涂装

4.2.10.1钢结构的除锈处理

（a）钢结构件在制作完毕经检验合格后进行喷砂处理，喷沙处理能有效的达到设计要求Sa2.5级的除锈等级，使涂层与基体很好的结合。

（b）喷砂前的钢板预处理。

喷砂前，构件表面粘附油脂、涂料等污物时，可用低温加热的方法除去，或用适当的有机涂剂（SSPC-SP1）清洗处理。

（c）该项目钢结构件采用喷砂除锈，喷砂施工严格按喷砂除锈操作规程进行，使除锈等级达到Sa2.5级。

（d）当环境湿度大于80%或钢材表面温度低于空气露点温度3℃时，禁止施工。

（E）喷砂除锈后，应采用无水无油的压缩空气除去表面附着的石英砂和粉尘，并防止任何其它污染源污染喷砂清理过的表面。

4.2.10.2钢结构的涂装施工

（a）表面喷砂除锈之后的钢构件必须在6小时之内喷涂，涂装之前不允许锈蚀，如有返锈现象，必须再进行表面处理。

（b）钢构件的油漆喷涂采用高压空气喷涂设备进行，除个别局部补焊点外一般不得手工涂刷。

（c）涂装必须用设计规定的涂料（底漆、中漆、面漆）。

（d）涂装时环境温度宜在5~38℃之间，相对湿度≤85%条件下进行。

当钢结构表面受雨水或冰雪的影响时，则不能进行涂装。

（E）涂料开桶时应将桶外的灰尘、杂物除尽以免混入桶内影响涂料质量。

由于涂料中各成份的比重差异，可能会有沉淀现象出现，在施工前必须将桶内的涂料及沉淀物全部搅拌均匀后才可使用。

（F）涂料应贮存在干燥、阴凉通风处，远离火源、热源，施工现场严禁明火，并应有良好的通风和采取可靠的安全防范措施。

（G）涂装时，现场拼焊区或高强螺栓连接的区域，应留出30~50mm暂不涂刷。

涂装应均匀，无起皱、流挂、脱浇、漏涂等缺陷，附着应良好。

（H）涂料在底漆干燥后，才能涂中间漆及面漆。

（I）每层涂装完毕干燥后，进行涂层测厚检查，未达到设计规定厚度的进行补涂装。

4.2.11标识

（a）标识分为两大块，即出厂前的标识和涂装合格后的标识。

出厂前构件的标识从下料开始，零件经检验合格后，用油漆标明规格及所属杆件号后，再流入下道工序。

经组装完毕的构件，将油漆号转化为钢号，打在工艺要求的位置处，并在杆件一端挂以标牌，所有标识经检查合格后方可出厂。

（b）对于不同项目的钢构件，在特定位置以不同颜色的色带加以区分，色带宽度不小于50mm，色带长度不小于300mm。

（C）对于附件（如连接板）的构件，将相应的附件用螺栓连接在构件上，在附件上也应标明所属构件件号。

4.2.12包装

（a）包装设计应根据钢构件特点、储运装卸条件要求，做到包装紧凑、防护固密、安全可靠、经济合理、牢固美观。

（b）所有构件大件采用裸装，附件应捆绑在主杆件上，壁板、顶板应放置平稳，小件散件采用封闭木箱包装。

钢结构件的包装应符合国家相关标准要求。

（c）包装外形尺寸和重量应符合国内运输方面有关的超限超重的规定，包装顶部一般采用平顶。

一般单车重量不宜超过10t。

（D）包装标志应使用不褪色的油漆、油墨等，使其准确、清晰、持久。

4.2.13运输

构件包装好后，按现场先安装先运输的原则进行。

用汽车运至施工现场。

5现场组装步骤

5.1底板铺设

5.1.1底板铺设前，按安装方位图在基础上划出十字中心线，按排版图由中心向两侧铺设中幅板和边缘板，找正后使用定位焊固定。

5.1.2塔底板对接缝必须处在预埋角钢平面位置上，对接焊缝任何一点的错边。

5.1.3底板与基础表面贴合密实，不得出现空隙，在底梁方框内，底板平整度≤5mm。

5.1.4底板对接缝必须磨平，搭接缝及角接缝必须打磨或圆弧过渡。

5.2塔体安装

5.2.1吊装方法

塔体采用正装法施工，因为塔体较高，采用正装法安装，安全、可靠。

先吊装最底下一圈板，一圈一圈向上部组装，最后组装塔顶。

塔体采用16~100t吊车进行吊装。

吊装示意图见下图

5.2.2塔体组装

塔体的组装根据框架立柱的划分共三个阶段吊装，即下部立柱的吊装、中部立柱的吊装、上部立柱的吊装。

第一阶段的吊装（下部立柱）为立柱标高10.4米层（Z3、Z9、Z6）及立柱标高11.6米层（Z1、Z2、Z4、Z5、Z7、Z8）共九根立柱，第二阶段的吊装（中部立柱）为立柱标高11.6米至23.5米的吊装、第三阶段的吊装为立柱标高23.5米至31.2米的吊装，这二阶段立柱分别为六根。

5.2.2.1塔体第一层钢柱共9根，吊装前对钢柱外表进行清理，去除泥土、脏乱物。

吊装时，按Z06、Z05、Z04、Z09、Z08、Z07、Z03、Z02、Z01、依次吊装，钢柱就位后用水平仪和经纬仪（或钢丝铅垂线）测量标高与垂直，测量过程中在立柱底座板下方使用斜垫铁调整水平高度及立柱垂直度，调整精度应达到顶面标高〈-3mm，水平度L/1000，垂直度控制在10mm以内，柱脚用双螺母坚固，并将斜垫铁与立柱底板用电焊点焊牢固。

5.2.2.2横梁吊装，

横梁与钢柱连接处用高强度螺栓紧固，按照设计图纸，根据制作标识清单选出所要安装的材料部件并再次进行核对，确认无误后方可进行吊装。

各结点吊装完毕后进行水平度、垂直度的技术测量，达到国家验收标准的允许偏差范围后方可对螺栓进行终拧坚固。

5.2.3高强度螺栓的连接

5.2.3.1高强度大六角头螺栓连接副终拧完成1h后、48h内应进行终拧扭矩检查，检查结果应符合规范GB50205附录B的规定。

5.2.3.2扭剪型高强度螺栓连接副终拧后，除因构造原因无法使用专用扳手终拧掉梅花头外，未在终拧中拧掉梅花头的螺栓数不应大于该点螺栓数的5%。

对所有梅花头未拧掉的扭剪型高强度螺栓连接副应采用扭矩法或转角法进行终拧并作标记，且按国家规范GB50205第6.3.2的规定进行终拧扭矩检查。

5.2.3.3高强度螺栓连接副的施拧顺序和初拧、复拧扭矩应符合设计要求和国家现行行业标准（钢结构高强度螺栓连接的设计施工及验收规程）的规定。

5.2.3.4高强度螺栓连接摩擦面应保持干燥、整洁，不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢等，除设计要求外摩擦面不应涂漆。

5.2.3.5安装过程中高强度螺栓应自由穿入螺栓孔。

高强度螺栓孔不应采用气割扩孔，扩孔数量应征得设计同意，扩孔后的也行孔径不应超过1.2d（d为螺栓直径）。

5.2.4壁板的组装

下部框架立柱横梁安装形成整体后，就可进行下部壁板的组装工作。

5.2.4.1壁板组装前，在底板上划出十字中心线，定出中心按塔体截面尺寸划出组装边线，并沿四周内侧隔一定距离点焊定位板。

以利壁板组装。

5.2.4.2准备工作完毕，可进行罐壁组装，组装前，检查壁板几何尺寸、坡口、平整度等，凡不符合要求的应进行处理，但应防止产生锤痕。

塔壁组装用汽车吊装，先进行最下面一圈的组装。

按预制时所编号，按排版图相互位置布置图的要求，将壁板置于周边线上，组成方圈，并点焊好。

并将壁板加劲肋板进行组装点焊固定好，然后进行焊接，以防壁板上口变形。

底圈板装完，将人孔割开，以便施工人员进出。

底圈板安装好，进行二圈壁板组装，上一圈壁板下口与下一圈壁板上口内壁齐平。

每层壁板组装好后，检查其上口水平度、周长及垂直度。

5.2.5塔体第二层钢柱的吊装

塔体第二层钢柱共6根，吊装第二层时，按Z05、Z04、Z08、Z07、Z02、Z01、依次吊装，钢柱就位后用水平仪和经纬仪（或钢丝铅垂线）测量二层钢柱的标高与垂直度，核对安装尺寸，验收合格后方可进行框架横梁的组装。

中部框架横梁的组装工艺与下部横梁相同，连接处用高强度螺栓紧固，横梁安装经自检合格后方可对高强度螺栓进行终拧坚固。

5.2.6中部壁板的组装

中部框架立柱横梁安装形成整体后，就可进行中部壁板的组装工作，组装工艺与下部壁板相同。

5.2.7塔体第三层钢柱的吊装

塔体上部框架的组装工艺与中部框架相同，由于安装高度的提升，在安全防护及吊装组织准备工作上要相应作出调整，尽量减少现场组装部件的数量，加深预制程度，争取整体吊装，一步到位。

5.2.8塔顶板组装

在顶圈壁板组装完以前，进行顶板组装，在组装平台上进行，采用16t吊车配合组装。

按排版图分片将顶板组装成整体，并同时将烟道出口管段与顶板组装，顶板组装完后进行焊接。

最后根据重量，用一部吊车或两台吊车抬吊就位与顶圈壁板连接。

在壁板组装过程中，抗风圈、加强圈、梯子、平台，随壁板同时组装好，同时提升。

接管口、人孔等都按方位开好，接管安装好。

6施工检查验收和应达到的质量标准

塔体组装应使内壁齐平并满足有关规范及下列要求：

6.1纵焊缝的错边量，当板厚小于或等于10mm时，不应大于1mm，当板厚大于10mm时，不应大于板厚的10%，且不大于1.5mm。

6.2环焊缝的错边量，当上圈板厚小于8mm时，不应大于1mm，当上圈板厚大于或等于8mm时，不应大于板厚的20%，且不大于2mm。

6.3塔壁及塔顶焊缝应均匀平滑过渡，焊缝不平及焊疤、毛刺等均应打磨光。

内侧焊缝还应打磨平整。

6.4壁板上口的水平偏差不应大于3mm。

6.5每圈塔壁板的垂直度偏差不应大于其高度的0.7/1000，且不大于15mm。

6.6塔顶锥体高度允差±20mm，塔顶边缘水平度允差±10mm，塔顶坡度允差±10mm，塔顶中心偏移允差15mm。

7.吸收塔总体试验

7.1塔底的严密性试验

7.1.1塔底的严密性试验前，应清除一切杂物，除净焊缝上的铁锈，并进行外观检查。

7.1.2塔底的严密性试验采用真空试漏法，先在焊缝上涂上肥皂水，再将真空箱在罩在焊缝上，当箱内真空度不低于53kpa时，焊缝上不得起气泡。

靠近壁板底板的焊缝如不能用真空试漏法进行检查时，用渗透控伤的方法进行检查。

已发现的缺陷应在铲除后进行补焊，并用原方法进行检查。

7.2塔底的充水试验

塔底严密性试验合格，应进行充水试验。

试验中检查如下内容：

塔底、塔壁的严密性及强度，基础沉降量。

充水试验条件

7.2.1在充水过程中水温不应低于5℃；

7.2.2充水高度为设计最高操作液位；

7.2.3充水试验必须始终在监视下进行，并与土建专业密切配合，掌握基础沉降情况。

充水速度应根据土建基础设计要求确定。

在充水过程中，基础沉降量超过设计规定时，必须停止充水，并检查塔体的变形和有无渗漏，待基础施工单位按设计意见处理后，方可继续进行试验。

7.2.4在充水过程中，若发现罐底漏水，应立即将水放掉，待泄处补焊后，方可继续进行试验。

7.2.5与塔体相连的工艺管线，不得在充水试验合格前连接。

7.2.6放水管口应远离基础，以防止基础地基渗水。

7.3塔壁塔底的严密性试验和强度试验。

7.3.1充水过程中，应对逐节壁板逐条焊缝进行检查。

充水到最高操作液位后，保压48小时，如无异常变形和渗漏，塔壁的严密性和强度试验即为合格。

7.3.2试验中塔壁上若有少量渗漏现象处，修复后可以采用煤油渗透法复查，对于有大量渗漏及显著变形的部位，修复后应重新作充水试验。

修复时应将水位降至渗漏处300mm以下。

7.3.3基础沉降观测

基础沉降观测应从向塔内充水时起，到塔内充满水后保压48小时结束，在充水前沿塔壁周围预先设4个观测标记，在充水过程中和充满水后，按现定时间进行观测，将观测结果填入基础沉降观测记录中。

基础任意直径方向最终沉降差不应超过内径的1~15‰，沿塔壁圆周方向任意10m弧长内的沉降差不大于25mm。

8.作业的安全要求及措施

8.1严格遵守国家、政府、企业和甲方的有关安全生产的法律和规章制度8.2本工程使用的机具设备多，交叉作业频繁，因此使用的机具设备的安装、检修、拆卸等必须由专业持证电工操作。

并经常检查用电设备的性能、漏电保护装置以及绝缘、接地状况，以确保安全用电。

8.2本工程在制作现场需安装龙门式起重机，起重机安装后要按有关规定经有关人员检验合格后方可使用。

8.3本工程需要大量的吊装作业，起重吊装必须由专业持证的起重工操作，吊车操作工等也应持有相应、有效的上岗证。

8.4起重吊装前，应仔细检查起重设备的安全性能，符合要求方可使用，使用汽车起重机时还应检查支腿着地处的地基状况，支腿应垫平稳牢靠。

8.5吊装过程应分工明确，必须由专人指挥，专人操作，信息传递设备应可靠，操作工的动作应准确、细致，吊物下严禁站人。

8.6吊装时现场一定区域应设置警戒线，缆风绳、钢构件等应挂明显的