窑操操作规程.docx
《窑操操作规程.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《窑操操作规程.docx（17页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
窑操操作规程
中控窑操操作规程
1总则
1.1本规程规定了窑操作员的职责范围，工作内容与要求，操作及注意事项。
1.2本规程仅适用于中控室窑操作员.
2工艺流程简介
2.1本系统为5000t/d带五级双列旋风预热器的窑外分解系统，分解炉为在线TSD分解炉。
2.2生料由均化库经卸料流量阀进入喂料小仓，经过小仓出料阀后由冲击流量计计量，进入斜槽、斗提后进入预热器顶斜槽，通过斜槽的两个下料口喂入预热器，两列喂料平衡通过电动分料阀实现。
2.3在预热器中，生料和热气流进行热交换。
两列四级筒收集的物料经分料阀分别进入预燃炉和分解炉分解，出分解炉的物料经两列五级筒收集后入窑煅烧；
2.4出预热器的废气经高温风机后一路至增湿塔，另一路作为生料磨的烘干热源，出增湿塔的废气与生料系统废气汇合进窑尾电/袋收尘器，最后由废气排风机排入大气中。
在烘窑或停窑状态系统通风可通过烟冒来实现。
2.5在窑内煅烧后形成的熟料进入篦式冷却机冷却，冷却后的熟料经过锤式破碎机破碎后与篦板漏下的细料一起由篦床下的拉链机,输送到熟料库。
2.6冷却机过剩空气，经电收尘器后由窑头排风机排入大气。
其收集的粉尘通过电收尘下的链式输送机送到拉链机入熟料库。
3职责与权限
3.1树立安全生产、质量第一的观念，保证人身和设备安全。
3.2努力做到严谨、稳准、高效和全面统筹，精心操作。
3.3稳定窑内热工制度，保证回转窑系统持续稳定运转。
3.4生产优质熟料，高产，低消耗。
3.5负责管理本系统的所有设备及其建筑物。
3.6负责控制本系统的质量及成本。
3.7发现有危及设备及人身安全征兆，应立即采取措施，并报告相关领导。
3.8按时、认真填写操作记录，记录要求真实详尽。
3.9积极参加技术培训，提高理论、技术水平，为生产服务。
3.10参加车间，部门或公司组织的有关工作会议，并根据设备运转、产质量情况，提出本系统工艺参数优化建议，设备检修和改进计划等。
3.11完成车间，部门等领导临时布置的任务。
4操作规程
4.1点火前的准备
4.1.1接到开车指令后，要与有关部门进行联系，请求配合做好各项准备工作。
4.1.2联系自动化相关人员，对全部设备送电，各仪器仪表进行复位，要求操作参数重要仪表和摄像机等处于可用状态，确保系统其它设备备妥待用。
4.1.3联系现场岗位，确认设备是否具备启动条件。
4.1.4通知预热器巡检，仔细检查预热器下料管、分解炉及系统连接管道内有无异物，确保畅通。
预热器系统检修门是否全部关闭。
4.1.5若某级旋风筒下料管有修补浇注料，点火前将其翻板阀阀板吊起，以利于耐火材料烘干。
4.1.6通知回转窑和篦冷机巡检岗位，检查窑内、冷却机内是否有杂物。
4.1.7通知各巡检岗位，关好所有的人孔门、观察孔、捅料孔。
确保其能密闭不漏风。
4.1.7通知各巡检岗位，仔细检查本岗位设备的润滑情况、水冷却情况及设备完好情况。
将检查结果及时报告中控室。
4.1.8了解生料和煤粉的准备情况，是否有足够的储量，确认油罐内的油料是否有足够储量。
4.1.9通知窑巡检岗位，检查燃烧器的风、煤管道连接情况，将燃烧器送至合适位置。
4.1.10通知窑尾岗位检查油枪喷头，确保油枪喷嘴雾化正常。
确保油枪连接管道连接正常，确认油枪已插到位。
4.1.11联系各岗位，如有必要，各设备进行单机和联动试车，试车无误后，准备点火。
4.2窑系统升温投料操作
4.2.1升温曲线
按照车间下达的升温曲线进行升温。
4.2.2冷窑点火升温（烟煤）
a确认窑头及窑尾排风机已停机，且点火烟冒处于全开状态。
确认入窑斜槽风机已开启，避免一级出口温度升高时正压热风窜入斜槽烧毁帆布。
b启动窑头一次风机，以100转启动，逐步加至300转。
c开启油泵点火，待着火后调整好油量，根据火焰情况调整一次风机转速和内外风开度，保证燃油燃烧完全。
火焰形状活泼有力、完整顺畅。
d按升温曲线升温。
根据烟室温升情况决定何时喷煤，喷煤后注意观察烟冒冒烟情况，确保煤粉完全燃烧。
煤粉完全燃烧时，烟冒冒烟为青烟或灰白烟，不完全燃烧时为黑烟或略带黑烟。
e升温期间，盘窑方案如下：
窑尾烟室温度（℃）转窑间隔转窑量
100～25030min90°
250～45020min90°
450～55010min90°
550～750连续慢转90°
750以上开主机
如遇下雨，须连续转窑。
（或时间减半）
f根据升温曲线要求，逐步加煤升温；加煤的同时，逐步增加一次风机转速。
g当预燃炉顶部温度达到250℃时开启预燃炉一次风机，保护好喷煤管。
h当烟室温度达到500℃时，可以考虑辅机连转，若辅机连转烟室温度下降较快，难以企稳时，且从窑口看掉落入篦冷机的物料未变色时，可推迟辅机连转；烟室温度可以企稳时，出窑物料为暗红色时，辅机连转。
辅机连转后，根据筒体温度，合理安排开启筒体冷却风机及轮带冷却风机时间。
辅机转窑时注意间歇活动篦冷机一段。
i当窑尾温度到500～600℃时，联系生料操作员，可考虑开启窑尾废气排风机,开机时间和风机转速或风门开度跟据窑前温度的高低决定。
当窑前温度较高时，火焰发白，刺眼，窑皮及火点下料已变色时，可略早开，适当拉大排风；当窑前温度偏低时可略晚开，拉风偏小为宜。
根据窑前温度的高低，可考虑逐步开启篦下1～5#风机，风机风门灵活调节。
原则是：
窑前不出现局部高温，火焰顺畅，不憋火。
4.2.3投料
a当窑尾烟室温度达到700℃左右时，联系岗位检查好所属范围内所有设备，确保设备处于随时可开机状态。
b当窑尾温度升至750℃时，联系岗位检查窑主电机，将窑辅传动转换为主传动，速度设定为0.6rpm。
开启主电机后，联系岗位，依次开启熟料链斗机，破碎机，及篦冷机。
c当烟室温度800℃时联系岗位检查高温风机，开启高温风机；此时需与生料操作员协调好，合理调整尾排拉风，确保增湿塔系统不冒正压。
开启高温风机后，开启喂料系统各主辅机设备。
统筹安排现场各岗位，做好投料前的准备工作。
d逐步开启篦冷机6～10#风机。
根据窑头负压情况合理安排窑头排风机开机时间，确保窑头不冒正压。
开启头排风机前，开启窑头电收尘送灰，清灰系统及电场。
e通知窑尾岗位再次检查预热器系统各级旋风筒锥部及下料管，并开启环吹清吹，并活动各级翻板阀，确保各级椎体无积料，下料管畅通。
f当尾温达到950℃时，开启尾煤称送煤罗茨风机及尾称；喂煤量设定为2t/h，
g根据烟室温度，高温风机逐步拉风，分解炉喷煤逐步增加；逐步提高窑速至2.0rpm；
h当烟室温度达到1000℃时，通知窑系统各岗位就位，开启喂料系统准备投料。
将入窑斜槽分料阀调整至50%（或根据实际情况灵活调节），喂料量设定为200吨（或根据具体情况灵活调整）；高温风机逐步拉风，并关闭点火烟冒至30%；合理调节分解炉喷煤量，控制好分解炉出口温度，确保一级出口负压达到-2500Pa左右时，分解炉出口温度达到850℃左右。
具备下列条件即可投料：
a）窑内燃烧正常，窑尾烟室温度1000℃左右；
b）一级筒出口负压-2500Pa左右；
c）分解炉燃烧充分，煤粉着火正常，并分解炉出口850～880℃左右。
d）预热器各级负压正常。
e）窑速2.0rpm左右；
i投料。
合理调整分解炉用煤量，确保生料到达分解炉时分解炉出口温度在880℃左右。
逐渐增加窑内用煤量，保证窑内有足够的热力强度，以迎接第一股生料，不窜生，不烧流。
j当窑内熟料出窑时，按照从前往后的顺序，逐步加大一段各风机的风量；当一段油压逐步升高时，逐步加大二段各室风机风量；当二段油压逐步升高时，开启三段冷却风机并逐步加大各风机风量。
k根据窑内燃烧状况，出窑熟料冷却情况，合理调整篦冷机篦速及各冷却风机的风量。
l根据窑煅烧情况，逐渐提高高温风机转速，增加系统通风量，增加喂料量，逐步加产至满负荷状态。
m合理控制系统通风，确保煤粉充分燃烧。
n合理控制篦冷机冷却风量，篦床料层厚度。
4.2.4注意事项：
a要严格按升温曲线升温，做到“慢升温、不回头”；
b严格按规定盘窑；
c若中途升温中断，重新升温时，从实际降到的温度开始按升温曲线升温；
d升温期间，若火焰突然熄灭，应立即关闭油阀或停止油泵，防止大量的油进入窑内，在重新点火前，要将窑内的油气抽走，以防发生爆炸；
e升温期间，现场要多观察轮带与胴体间的位移，及轮带在托轮上的位移情况；
f投料前要控制好预热器出口温度，投料时关烟冒及启动喂料组设备要及时，以防预热器出口温度过高，造成高温风机振动；
g窑第一次投料或大面积换砖后，开窑，在投料前，窑尾温度650oC左右时要进行预投料，一般在20～30t左右。
4.3运行中的监控
4.3.1操作指导思想
a树立安全生产、质量第一观念，精心操作，不断总结经验教训，以生产实际情况为依据，充分运用先进的计算机仪表监测系统，稳定最佳操作参数，实现优质、稳定、高效、低耗、长期安全运转的目的。
b以保持烧成系统发热能力和传热能力，以及烧结能力和预热分解能力平衡稳定为宗旨，操作中要做到前后兼顾、炉窑协调，稳定烧成温度和分解温度，保证窑炉合理的热工制度。
c对窑的正常操作，要求重点稳定烧成带及烟室温度，掌握四通道燃烧器轴流风、外旋、内旋风以及燃料的配比规律，保证合理的火焰形状和火焰位置，不损坏窑皮，不窜黄料。
4.3.2控制的关键参数及其范围
正常运行主要监控参数（供参考）
参数窑别
一线
二线
预热器出口温度：
370℃左右
360℃左右
一级筒出口压力
-5500Pa左右
-6000Pa左右
五级筒溜子温度
880~920℃左右
880~920℃左右
分解炉出口温度
880~920℃左右
880~920℃左右
预燃炉出口温度
1000±50℃
1000±50℃
窑尾温度
1100±50℃
1100±50℃
窑尾负压
-300~-500Pa
-300~-500Pa
窑主电机电流
450~900A
450~900A
二次风温
1100±50℃
1100±50℃
篦冷机二室压力
6500~7000Pa
4800~5200Pa
入窑头电收尘温度
<250℃
<250℃
窑筒体温度
<350℃
<350℃
4.4停窑操作
4.4.1计划检修停窑：
4.4.1.1根据停窑时间，停窑4小时前计划好原煤仓上煤量；在煤磨将原煤仓打空后，停煤磨前1小时，应控制好两仓煤粉量的比例，一般要求尾煤用完后，窑头仓煤粉应能保证窑正常运行时头煤半小时的用量，确保窑倒空并烧好最好一股料；
4.4.1.2根据具体情况，可略提前减料；尾仓煤粉快烧空，下煤跟不上给定值时，逐步减料，维持分解炉出口温度稳定；并通知现场敲打仓体，尽量排尽仓壁粘结煤粉；
4.4.1.3确认尾仓煤粉烧完后，将生料喂料称给定0，依次停气动阀、喂料称、库底罗茨风机，止料；止料后立即打开烟冒；
4.4.1.4尾称煤粉排净后5～10分钟停尾称；停尾称后5～10分钟后停尾称送煤罗茨风机；
4.4.1.5待入窑提升机电流降至空载电流时，停提升机；
4.4.1.6止料后逐步减小高温风机拉风和篦冷机低温段冷却机风机风量；篦冷机减风原则：
由低温段向高温段逐步减风；同时密切注意窑头负压情况，确保窑头保持负压；
4.4.1.7根据烟室温度的变化和窑功率情况逐步调整头煤用量，确保最后一股料不生烧也不过烧；
4.4.1.8在止料后可不急于同步减窑速，窑速可维持较高转速，以利于快速排空窑内物料；
4.4.1.9止料后根据来料量的减少，逐步降低篦冷机运行速度；
4.4.1.10头仓煤粉快烧完前，操作员应上窑头平台观察窑内物料倒空情况，确定是否停窑主电机；
4.4.1.11头煤烧完后，逐步减小高温风机拉风，根据冷窑需要确定是否停高温风机和尾排风机；减小高温风机拉风的同时，根据篦冷机料层情况逐步减小篦冷机高温段风量，停三段冷却风机；
4.4.1.12头仓煤粉烧完后5～10分钟停头称，停头称5～10分钟后停头称送煤罗茨风机；停头称后逐步减小窑头一次风机转速至300转，保护好煤管；
4.4.1.13窑内物料倒空后停窑主电机，停主电机后停液压挡轮；停止窑胴体所有冷却风机轮带冷却风机；通知现场挂辅机盘窑，按程序盘窑；
盘窑制度：
时间（止煤后）
旋转量
间歇时间
0～1小时
辅机连转
联转
1～3小时
90°
15min
3～6小时
90°
30min
6～12小时
90°
60min
12～24小时
90°
120min
24～36小时
90°
240min
36小时候
90°
12h
注：
遇下雨天气，慢转窑时间间隔减半；
当窑筒体处于热态时遇下雨天气，应辅机连转窑。
4.4.1.14窑内物料倒空后停二段冷却风机；停窑后，将篦冷机物料排空，排空物料后依次停篦冷机一二三段篦床，熟料破碎机，篦冷机一段除1～3#风机外所有风机；保持一段一室及固定篦板风机运行但是风机挡板要全关闭；
4.4.1.15现场确认冷却机内无红料时，停一段1～3#风机；停篦冷机1～3#风机后，停窑头电收尘电场、震打、拉链机及熟料链斗机；
4.4.1.16停窑后4～6小时，确认窑内无红料流出时停止窑头一次风机；二次风温低于450℃停窑口冷风套风机；
4.4.1.17预燃炉顶部温度降至250℃以下时停窑尾一次风机；烟室温度低于450℃时停窑尾密封风机；
4.4.2临时停窑：
生产过程中由于设备或工艺或电气原因导致系统无法继续运行时需临时停窑，临时停窑执行临时停窑操作。
4.4.2.1停止喂料，停分解炉喂煤；打开烟冒；
4.4.2.2根据故障原因判断，半小时内能处理完的：
a.逐步减小高温风机拉风；逐步减篦冷机冷却风机风量，调整头排风机拉风确保窑头处于负压状态；
b.逐步减小窑头喂煤至3～5吨，逐步减小一次风机转速至；采用带火保温等待；
c.逐步减小窑速至1.0rpm；
d.故障处理完毕后，逐步拉风，加头煤，加一次风机转速；给尾煤，关烟冒，达到投料条件时投料；
e.逐步加产至满负荷。
4.4.2.3故障半小时至1小时内能处理的：
a.逐步减小头煤用量直至止煤，同步减小一次风机转速；同步减小高温风机拉风和降窑速；逐步减篦冷机冷却风机风量，调整头排风机拉风确保窑头处于负压状态；
b.止头煤后，一次风机转速降至300转；窑速降低至最低后停主电机，用辅机转窑；
c.高温风机拉风减至最小，一线可停变频器，二线可将液耦给定最小；
d.故障处理完毕后，辅机连转，给头煤，确认着火后逐步加一次风加头煤；
e.高温风机逐步拉风，开主电机，达到投料条件时投料；
f.逐步加产至满负荷状态。
4.4.2.4故障处理超过一个小时的：
a.止头煤，停窑主电机，停高温风机，停入窑提升机；
b.调整篦冷机篦速，篦冷机不必推空，尤其是一段应保持一定的料层厚度；
c.篦冷机减风，逐步停低温段风机，调整头排拉风，确保窑头负压；
d.尾排减小拉风，如有必要可关小高温风机进口阀门，减小拉风，窑保温；
e.根据故障处理时间确定，是否停其它相关辅机设备；
f.故障处理完毕后，根据停窑时间及窑内温度情况确定升温投料。
4.4.3临时停窑的保温措施
4.4.3.1临时停窑后的用风措施：
a.停窑后5～10min内将高温风机液力偶合器阀门关闭,或停变频器，使风机在最低转速下运行。
b.随着篦冷机内物料的减少,逐步减小篦冷机各室风机的风量,最后只剩下固定篦板风机和一室平衡风机，风门逐步至全关。
c.尽可能开大窑头余风风机（以不超过额定电流为限）,这时窑头压力一般在-150Pa以上。
目的：
把系统的热量尽可能向窑头拉,使窑头有足够的热量和温度,同时也大大减少冷风入窑量,减缓窑内的冷却速度。
4.4.3.2临时停窑后的转窑措施
停窑后15min内把窑速降至最低（0.6r/min）,20min后改为辅传转窑,随着窑尾温度的降低,按下表进行转窑。
停窑时间
15min内
15min～1h
1h～3h
3～8h
8～16h
16h以上
转窑频次
辅机连转
每隔15min转1/4圈
每隔30min转1/4圈
每隔1h转1/4圈
每隔4h转1/4圈
每隔8h转1/4圈
4.5紧急情况的处理
4.5.1高温风机跳停
措施：
a.立即止料，停止分解炉喷煤；
b.立即大幅减少窑头喷煤量甚至止头煤，以免火焰申不进去，形成局部高温；
c.根据情况减少冷却机冷却风量，调整窑头排风机转速，保持窑头负压；
d.执行临时停窑及临时停窑保温操作；
e.故障处理完毕后根据停窑时间和窑内温度决定执行投料或重新升温投料操作。
4.5.2入窑提升机跳停（喂料系统会连锁跳停）
措施:
a.立即复位，若能开启；通知岗位及机电人员检查是否有异常，若无，则执行投料操作；
b.若复位无法开启，通知机电人员处理；
c.执行临时停窑及临时停窑保温操作；
d.故障处理完毕后根据停窑时间和窑内温度决定执行投料或重新升温投料操作。
4.5.3入窑斜槽堵塞
a.当入窑斜槽分料阀与提升机之间这部分堵塞时（AB两列均无料下）
现象：
a）提升机电流迅速升高；
b）一级筒出口温度快速上升，负压明显降低；
c）一级以下各级出口温度逐步升高，分解炉出口温度升高。
措施：
a）立即止料，停提升机；
b）立即通知值班长和岗位处理；
c）执行临停窑及临时停窑保温操作；
d）故障处理完毕后根据停窑时间和窑内温度决定执行投料或重新升温投料操作。
b.当入窑斜槽分料阀至斜槽尾部这段堵塞时（斜槽尾端这一列无料下，另一类来料大增）
现象：
a）斜槽尾端这一列一级出口温度快速上升，负压明显变小；
b）另一列温度快速下降，负压明显变大；
c）提升机电流无变化。
措施：
a）立即止料；
b）通知岗位和值班长处理；
c）执行临时停窑和临时停窑保温操作；
d）故障处理完毕后根据停窑时间和窑内温度决定执行投料或重新升温投料操作。
4.5.4窑主电机跳停
措施：
a.立即执行止料操作，以免物料堆积烟室，造成窑尾密封漏料。
若窑主电机复位后能重新启动，通知岗位及机电人员检查是否有异常，若无，则执行投料操作。
b.若启动失败,立即通知机电人员处理，并通知窑尾岗位挂辅机转窑，执行临时停窑操作及临停窑保温操作。
c.故障处理完毕后根据停窑时间和窑内温度决定执行投料或重新升温投料操作。
4.5.5篦冷机冷却风机停机
措施：
a.若是一段1～3#风机中任一台跳停，如不能快速恢复，即作停窑处理。
故障处理完毕后根据停窑时间和窑内温度决定执行投料或重新升温投料操作。
b.若是一段其它某台风机跳停，在不能快速恢复的情况下作较大幅度减窑喂料、窑速、加大该段速度及其余各室风量的措施来争取抢修时间，确保篦板安全。
c.若是二段某台风机跳停，在不能快速恢复的情况下，可适当减小喂料量和加大该段篦速，增大该段其它各室风量，确保篦板安全。
d.若是三段某台风机跳停，可不做大幅调整，适当加快该段篦速和该段其它各室风量即可，确保篦板安全。
4.5.6窑头排风机跳停
措施：
a.减小二三段冷却风机风量，直至窑头罩处于负压状态。
b.减小篦冷机篦床速度
c.适当减少窑的喂料量
d.增加窑尾高温风机拉风量
e.关闭排风机风门，重新启动
f.若启动失败，
a）减少喂料
b）调整燃料量
c）降低窑速
d）降低篦床速度
e）调整高温风机转速，尽量保持窑头负压。
f）确保系统处于可运行状态
g.马上通知电工和巡检进行检查和修理，完毕后重新启动。
4.5.7篦冷机跳停
a.一段篦床跳停
措施：
a）立即复位启动，若能立即开启，则不做调整；通知机电人员和岗位检查有无异常现象，查找跳停的原因。
b）若复位无法开启，立即通知机电人员处理；并必须大幅减小喂料量和大幅降窑速，为维修争取时间。
根据故障原因判断5分钟内是否能处理完；若不能则立即执行止料停窑操作，止料后立即停窑主电机，用辅机间歇转窑。
避免一段固定篦板积料太多风无法穿透，凝结硬化。
c）故障处理完毕后根据停窑时间和窑内温度决定执行投料或重新升温投料操作。
b.二段篦床跳停
a）立即复位启动，若是能开启，不做调整；通知机电人员和岗位检查有无异常现象，查找跳停的原因。
b）若是复位无法开启，立即通知机电人员处理；并必须大幅减小喂料量和大幅降窑速，适当减小一段篦床速度，为维修争取时间。
根据故障原因判断10分钟内是否能处理完毕，若是不能则执行止料停窑操作。
止料停窑后立即停窑主电机并用辅机间歇转窑，避免一段存料太多压死篦床。
c）故障处理完毕后根据停窑时间和窑内温度决定执行投料或重新升温投料操作。
c.三段篦床跳停
a）立即复位启动，若是能开启，不做调整；通知机电人员和岗位检查有无异常现象，查找跳停的原因。
b）若是复位无法开启，立即通知机电人员处理；并必须大幅减小喂料量和大幅降窑速，适当减小一二段篦床速度，如有必要，二段篦床可间歇开启，为维修争取时间。
根据故障原因判断15分钟内是否能处理完毕，若是不能则执行止料停窑操作。
止料停窑后停窑主电机并用辅机间歇转窑，避免一二段存料太多压篦床。
c）故障处理完毕后根据停窑时间和窑内温度决定执行投料或重新升温投料操作。
4.5.8窑头一次风机停机
措施：
a.将转速设为100转，重新启动；通知机电人员和岗位检查有无异常现象，查找跳停的原因。
b.若启动失败，需大幅减料和减窑速，调整高温风机拉风量，确保煅烧；密切注意窑况的变化，及时调整，避免调整不及时窜生。
c.及时通知电工和巡检工进行处理，完毕后逐步加产至满负荷。
4.5.9熟料链斗机跳停（三段会连锁跳停）
措施：
a.立即复位启动，若是能开启，不做调整；通知机电人员和岗位检查有无异常现象，查找跳停的原因。
b.若是复位无法开启
a）立即通知机电人员处理；
b）必须大幅减小喂料量和大幅降窑速，适当减小一二段篦床速度，如有必要，二段篦床可间歇开启，为维修争取时间。
c）根据故障原因判断15分钟内是否能处理完毕，若是不能则执行止料停窑操作。
止料后停窑主电机并用辅机间歇转窑，避免一二段存料太多压死篦床。
d）执行临时停窑及临时停窑保温措施。
e）故障处理完毕后根据停窑时间和窑内温度决定执行投料或重新升温投料操作。
4.5.10熟料破碎机跳停（三段连锁跳停）
措施：
a.立即复位启动，若能开启，不做调整；通知机电人员和岗位检查有无异常现象，查找跳停的原因。
b.若是复位无法开启
a）立即通知机电人员处理；
b）必须大幅减小喂料量和大幅降窑速，适当减小一二段篦床速度，如有必要，二段篦床可间歇开启，为维修争取时间。
c）根据故障原因判断15分钟内是否能处理完毕，若是不能则执行止料停窑操作。
止料后停窑主电机并用辅机间歇转窑，避免一二段存料太多压篦床。
d）执行临时停窑及临时保温措施。
e）故障处理完毕后根据停窑时间和窑内温度决定执行投料或重新升温投料操作。
4.5.11分解炉喂煤称跳停操作
a.降低喂料量至80～120t/h；
b.减小系统风量，同时对篦冷机系统用风进行相应调整；
c.根据窑负荷情况适当降低窑速至1.0～1.5r/min,根据系统运行情况适当调整窑头喂煤量；
d.通知相关操作岗位人员，进行相应协作调整（原料磨、煤磨、发电等岗位）；
e.通知相关专业人员进行检查；
f.根据检查确认情况，进
升级会员 