活塞式压缩机检修及质量标准.docx
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活塞式压缩机检修及质量标准
活塞式压缩机检修与质量标准
2检修周期与容
2.1检修周期〔见表1〕
表1检修周期月
检修类别
小修
中修
大修
检修周期
4～6
6～12
24
根据状态监测结果、设备运行状况以及是否有备机可适当调整检修周期。
2.2检修容
2.2.1小修
2.2.1.1检查或更换各吸、排气阀片、阀座、弹簧及负荷调节器，清理气阀部件上的结焦及污垢。
2.2.1.2检查并紧固各部连接螺栓和十字头防转销。
2.2.1.3检查并清理注油器、单向阀、油泵、过滤器等润滑系统，并根据油品的化验结果断定是否更换润滑油。
2.2.1.4检查并清理冷却水系统。
2.2.1.5检查或更换压力表、温度计等就地仪表。
2.2.2中修
2.2.2.1包括小修容。
2.2.2.2检查更换填料、刮油环。
2.2.2.3检查修理或更换活塞组件〔活塞环、导向环、活塞杆、活塞等〕。
2.2.2.4必要时活塞杆做无损探伤。
2.2.2.5检查机身连接螺栓和地脚螺栓的紧固情况。
2.2.2.6检查并调整活塞余隙。
2.2.3大修
2.2.3.1包括中修工程。
2.2.3.2检查测量气缸壁磨损。
2.2.3.3检查各轴承磨损、并调整其间隙。
2.2.3.4检查十字头滑板及滑道、十字头销、连杆大、小头瓦、主轴颈和曲轴颈的磨损。
2.2.3.5十字头销、连杆螺栓、活塞杆、曲轴无损探伤；气缸螺栓、中体螺栓、主轴承紧固螺栓等必要时做无损探伤检查。
2.2.3.6根据机组的运行情况及设备监测情况，调整机体水平度和中心位置，调整气缸及管线的支撑。
2.2.3.7检查更换气缸套或做镗缸、镶缸处理。
2.2.3.8检查校验平安阀、压力表。
2.2.3.9检查清扫冷却器、缓冲罐、别离器等，并做水压试验和气密性试验。
2.2.3.10检查及修补根底。
2.2.3.11根底和机体及有关管线进展防腐。
2.2.3.12清理油箱更换润滑油。
3检修与质量标准
3.1拆卸前准备
3.1.1掌握设备平时运行情况，确定检修容，备齐必要的图纸资料。
3.1.2编制检修方案及施工方案。
3.1.3备齐检修所需的工器具（包括专用工具、量具、起重设备等）、配件及材料。
3.1.4切断电源，系统盲板隔离．机体倒空置换合格，符合平安检修条件。
3.2拆卸与检查
3.2.1拆卸联轴节，检查机组对中。
3.2.2拆卸附属管线，检查清理管线的结垢与腐蚀。
3.2.3翻开气缸盖、曲轴箱盖、滑道侧盖及中体侧盖。
3.2.4拆开十字头与活塞杆的连接锁紧装置，取出活塞，检查活塞组件及活塞杆的磨损。
3.2.5拆下填料、刮油环等组件，检查磨损。
3.2.6拆卸十字头销，连杆螺栓，取出十字头及连杆，检查十字头滑道、滑板、连杆大小头瓦及十字头销轴的磨损，调整或紧固十字头滑板的连接螺栓。
3.2.7拆卸进、排气阀，检查阀片、弹簧、阀座、阀体压筒等是否磨损或裂纹。
去除阀组件的结焦和污垢。
3.2.8检查测量气缸外表的磨损。
3.2.9拆卸主轴承，检查测量轴瓦及轴颈的磨损。
3.2.10检查测量曲轴颈的磨损，并测量臂距差。
3.2.11拆卸检查并清理级间冷却器、润滑油冷却器、水站冷却器等。
3.2.12拆卸检查润滑油系统，清理油箱，更换润滑油。
3.2.13平安阀调校。
3.3检修质量标准
3.3.1机体
3.3.1.1机体的纵向和横向水平度偏差不大于0.05mm/m。
3.3.1.2各列滑道中心线平行度为0.1mm/m。
3.3.1.3十字头滑道中心线与主轴承座孔中心线垂直度为0.01mm/m。
3.3.1.4曲轴箱用油面粉清理干净。
3.3.2气缸
3.3.2.1气缸外表应光洁，无裂纹、气孔、拉伤痕迹等。
3.3.2.2气缸径圆柱度公差应符合表2要求，否则需进展镗缸或更换气缸套。
3.3.2.3气缸外表只有轻微的擦伤或拉毛时，用半圆形的油石沿气缸圆周进展研磨修理。
但当外表拉伤超过圆周1/4、并有严重沟槽、沟槽深度大0.4mm、宽度大于3mm时，应进展镗缸处理，外表粗糙度到达Ra1.6。
3.2.9.1气缸经镗缸处理后，其直径增大值不得超过原设计缸径的
2％，气缸壁厚减少量不大于壁厚的1/12。
3.2.9.2带级差活塞的串联气缸，各级气缸镗去的尺寸应一致。
3.2.9.3镗缸后，如气缸直径增大值大于2mm时，应重新配置与新
缸径相适应的活塞和活塞环。
3.2.9.4气缸经过镗缸或配镶缸套后，应进展水压试验。
试验压力
为操作压力的1.5倍，但不得小于0.8MPa，稳压30min，应无浸漏和出汗现象。
3.3.2.8气缸与十字头滑道同轴度应符合表3要求，气缸水平度偏差不大于0.05mm/m。
3.3.3活塞及活塞环
3.3.3.1活塞、活塞环外表应光滑，无磨损、划伤、裂纹、变形及铸造、机加工等缺陷。
3.3.3.2活塞环在活塞槽应活动自如，有一定的胀力，用手压紧时，活塞环应全部埋入环槽，并应比活塞外表低0.5～1.0mm。
3．3．3．3活塞与气缸的安装间隙应符合设计要求，或符合下式算得的数值：
铸铁活塞为（0.8～1.2）‰Dmm，铸铝活塞为（1.6～2.4）‰Dmm。
（D为气缸直径）。
3.3.3.4活塞与气缸的极限间隙应符合设计要求，如无设计值时参照表4。
3.3.3.5活塞余隙应符合设计要求。
3.3.3.6活塞环安装时，相邻两活塞环的搭接口应错开120°，且尽量避开进气口。
3.3.3.7活塞环与气缸要贴合良好，活塞环外径与气缸接触线不得小于周长的60％，或者在整个圆周上，漏光不多于两处，每处弧长不大于45°，漏光处的径向间隙不大于0.05mm。
3.3.3.8活塞环、导向环置于活塞中，其热胀间隙（接口间隙及侧间隙）应符合设计要求，如无设计值时参照表5。
3.3.3.9四氟乙烯活塞环和导向环的热胀间隙可按以下公式计算。
A＝（2.8～3.2）％D
S＝0.01h+H9/d9
B＝（0.015～0.018）b
式中A——活塞环和导向环的接口间隙，mm；
D——活塞外径，mm；
S——活塞环在活塞槽中的侧间隙，mm；
h——活塞环宽度，mm；
H9/d9——基孔制间隙配合极限值，mm；
B——导向环的侧间隙，mm；
b——导向环的宽度，mm。
3.3.3.10检查活塞环的平行度，将活塞环平放于平板上，用手指沿环的上外表四周轻敲，活塞环两端与平板之间无间隙为宜。
3.3.4活塞杆
3.3.4.1活塞杆做无损探伤检查，不得有裂纹及其他缺陷。
3.3.4.2活塞杆外表应光滑，无纵向划痕、镀层脱落等缺陷，外表粗糙度为Ra0.8。
3.3.4.3活塞杆直线度公差值为0.06mm/m，最大不大于0.1mm/m。
3.3.4.4活塞杆圆柱度公差值见表6。
3.3.4.5用盘车方式检查活塞杆的摆动量，其值不大于0.10mm/m。
3.3.4.6活塞杆拧入十字头或连接螺母时，用手摆动不得有松动现象，活塞杆螺纹不得有变形、断裂等缺陷。
3.3.5气阀
3.3.5.1阀片不得有变形、裂纹、划痕等缺陷。
3.3.5.2阀座密封面不得有腐蚀麻点、划痕，外表粗糙度为Ra0．8；阀座边缘不得有裂纹、沟槽等缺陷；阀座与阀片接触应连续封闭，金属阀片组装后应进展煤油试漏，在5min不得有渗漏。
3.3.5.3阀弹簧应有足够的弹力，在同一阀上各弹簧直径及自由高度根本保持一致。
阀片（阀板）升降自由，不得有卡涩及倾斜现象。
阀片的升降高度应符合设计要求或参照表7要求。
3.3.6密封填料和刮油环
3.3.6.1填料函中心线与活塞杆中心线应保持一致。
3.3.6.2密封环圆面和两端面应光洁无划痕、磨伤、麻点等缺陷，外表粗糙度为Ra0.8。
3.3.6.3密封圈与活塞杆接触面积应达70％以上。
接触点不少于4～5点/cm2，严禁用金刚砂研磨。
3.3.6.4组合式密封填料接口缝隙一般不小于lmm，而锥面密封填料的接口缝隙一般不小于（0.01～0.02）d，其中d为活塞杆直径，各圈填料开口均匀错开组装，对于三瓣的密封圈靠气缸侧，对于六瓣的密封圈靠十字头侧。
3.3.6.5金属填料和石墨填料在填料盒的轴向间隙应符合设计要求，或为0.05～0.10mm，最大不超过0.25mm，聚四氟乙烯填料轴向间隙比金属填料大2～3倍。
3.3.6.6填料轴向端面应与填料盒均匀接触。
3.3.6.7刮油环与活塞杆接触面不得有沟槽、划痕、磨损等缺陷，接触线应均匀分布，且大于圆周长的70％。
3.3.7十字头、滑板与导轨
3.3.7.1十字头、十字头销、滑板及导轨应无裂纹、划痕等缺陷。
3.3.7.2十字头滑板与十字头体的连接应严密，不得有松动现象。
3.3.7.3十字头滑板与导轨之间的间隙应符合设计要求，或参照表8要求。
3.3.7.4滑板与导轨应接触均匀，用涂色法检查其接触面积不小于全面积的70％，或接触点不少于2点/cm2。
3.3.7.5十字头销最大磨损和圆柱度公差见表9。
见SHS01020—2004"活塞式压缩机维护检修规程"。
3.3.7.6十字头销与连杆小头瓦之间的间隙应符合设计要求，或按经历公式计算：
衬套为铜合金时：
δ=（0.0007～0.0012）d（mm）
衬套为轴瓦浇注巴氏合金时：
δ=（0.0004～0.0006）d（mm）
式中d为十字头销直径，mm。
3.3.7.7锥形十字头销，锥面与十字头孔对研配合，其接触面不小于90％。
3.3.7.8十字头销孔中心线对十字头摩擦面中心线不垂直度不大于0.02mm/lOOmm。
3.3.8曲轴、连杆及轴承衬
3.3.8.1曲轴、连杆及连杆螺栓不允许有裂纹等缺陷。
3.3.8.2曲轴安装水平度误差不大于0.1mm/m，曲轴中心线与气缸中心线垂直公差值不大于0.15mm/m。
3.3.8.3曲轴直线度公差值不大于0.05mm/m，主轴颈径向圆跳动公差不大于0.05mm。
3.3.8.4主轴颈中心线与曲轴颈中心线平行度偏差不大于0.03mm/m。
3.3.8.5曲轴最大弯曲度不大于0.01mm/m。
3.3.8.6对于主轴承为剖分构造的曲轴的臂距差值可按经历公式计算：
安装时：
δ≤8×S／100000m
使用时：
δ≤25×S／10000Omm
式中S为活塞行程（mm）。
测量时用径百分表在距曲拐边缘15mm处测量。
3.3.8.7主轴颈及曲轴颈擦伤凹痕面积不得大于曲轴颈面积的2％，轴颈上沟
槽深度不大于0.1mm。
3.3.8.8轴颈的圆柱度公差值见表lO。
3.3.8.9轴颈与轴承应均匀接触，接触角60°～90°（连杆大头轴承60°～
70°），接触点不少于2～3点/cm2，轴承衬套应与轴承座、连杆瓦窝均匀贴合，接触面积应大于70％。
3.3.8.10轴承合金层与轴承衬结合良好，合金层外表不得有裂纹、气孔等缺陷，薄壁轴承不得用刮研方法修复。
轴承合金的磨损不得超过原厚度的1/3。
3.3.8.11轴承与轴颈的径向间隙应符合设计要求，或参照表11。
3.3.8.12曲轴的轴向窜动，只能用一侧止推间隙控制，其间隙值符合设计要求，或控制在0.15～0.20mm围，其余各支承轴承轴向间隙为0.60～0.90mm。
3.3.8.13主轴颈与滚动轴承配合为H7/k6，滚动轴承与轴承座配合为J7/h6。
3.3.8.14连杆螺栓的剩余变形量不大于2‰。
连杆螺栓上紧时的伸长量或上紧扭距应符合设计要求。
3.3.9联轴器
3.3.9.1联轴器检修时，严禁用手锤直接锤打，以免损伤联轴器。
3.3.9.2联轴器对中找正应符合设计要求，或参照表12。
4试车与验收〔略〕
5维护与故障处理
5.1日常维护
5.1.1定时巡检，并做好记录。
5.1.2定时检查各部轴承及摩擦副温度，应符合规定。
5.1.3定时检查油温、油压、油位、油过滤器压差，并定期对润滑油化验分析。
5.1.4定时检查气缸、填料等部位冷却水出口温度。
5.1.5定时检查压缩机各段进出口压力、温度、流量及各气阀温度。
5.1.6定时检查各级密封的泄漏及活塞杆位移。
5.1.7定期监测机组的振动。
5.1.8定时检查各运动件有无异常响声，各部紧固螺栓是否松动或断裂。
5.1.9润滑系统备用油泵定期进展自启动试验。
5.1.10大型机组实行特级维护，机、电、仪、管、操有关人员每天对机组巡检，对机组存在问题进展处理。
5.1.11定期检查更换指示失灵或损坏的各种指示仪表。
5.1.12定期清理机组卫生，去除机体外表、油系统根底面及周围地面的油污或积水。
5.2常见故障与处理〔见表13〕
表13 常见故障与处理
序号
故障现象
故障原因
处理方法
1
轴承温度高
轴瓦与轴颈接触不均匀，或接触面小，单位面积上的比压过大
轴承间隙过小
轴颈圆柱度和轴直线度偏差过大
润滑油量供给缺乏或中断
油变质
进油温度过高
用涂色法刮研轴瓦，改善单位面积上的比压
调整轴承间隙
校直轴
检查油泵、管线和油过滤器
更换润滑油
调节油冷却器进水量
2
气缸温度高
冷却水供给缺乏
冷却水管堵塞
缺少润滑油
适当加大冷却水供给量
检查并疏通水管
检查注油泵及管线
3
填料函发热
活塞杆与填料配合间隙不适宜
活塞杆与填料函装配时产生偏斜
填料冷却水供给缺乏或水管堵塞
填料函润滑油污垢或供油缺乏
适当调整间隙
重新装配
加大供水量或疏通供水管线
更换润滑油或调整供油量
4
排气温度 高
排气阀泄漏
入口过滤器堵塞
吸入气体温度超过规定值
吸气阀泄漏
气缸或冷却器效果差
拆检并清理排气阀
拆检并清理入口过滤器
检查工艺流程
拆检并清理吸气阀
检查冷却水系统
5
气缸和运动部件有异常声
阀片断裂或弹簧断裂
阀体压筒破裂或松动
气缸余隙容积太小
气缸中有积聚液体
气缸中有异物
缸套松动或断裂
活塞或活塞环严重磨损
活塞紧固螺母松动或活塞杆断裂
连杆螺栓、轴承压盖螺栓、十字头螺母松动或断裂
主轴承、连杆大小头轴承、十字头滑道间隙过大
十字头滑板螺栓松动或断裂
十字头滑板断裂
各轴承紧力太小或无紧力
曲轴与联轴节配合松弛
检查更换阀片或弹簧
重新压紧或更换压筒
调整余隙容积
检查积液原因并处理
检查处理
检查更换缸套
检查修理或更换
重新紧固螺母或更换活塞杆
检查紧固或更换
检查并调整间隙
检查紧固或更换
检查更换滑板
调整轴承紧力
检查处理
6
管路发生不正常的振动
管卡太松或断裂
支撑刚性不够
管架或吊架不牢
管路系统产生气柱共振或管路机械共振
紧固或更换管卡
加固支撑
加固管架或吊架
重新配置管路系统
7
油泵出口压力低或无压力
吸入管法兰或接头漏，吸入空气
油泵壳体或轴封有泄漏
吸入阀有故障或油管堵塞
油箱油位太低
油过滤器堵塞
油泵驱动机转速下降
平安阀故障
查堵漏点
检查并消除漏点
检查并疏通油管
添加润滑油
清洗油过滤器
查明原因并恢复到正常转速
重新调校平安阀
8
油温升高
油冷却器供水缺乏
油冷却器结垢
润滑油变质
加大油冷却器供水量
检查清洗油冷却器
更换润滑油
9
压缩机排气压力低
活塞环漏气
气阀漏气
检查更换活塞环
检查更换阀片
10
排气量达不到设计要求
气阀泄漏
活塞环严重磨损或断裂
填料漏气
卸荷阀故障
气缸余隙容积过大
检查更换气阀
检查更换活塞环
检查更换填料
检查处理卸荷装置
调整气缸余隙
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