CCS对新建船舶质量控制要求.docx

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CCS对新建船舶质量控制要求

CCS对新建船舶质量控制要求

――CCS对船厂培训大纲

从未申请过CCS进行建造检验的船厂，他们很想了解CCS对新建船舶有哪些最基本的检验要求，在船舶建造过程中CCS验船师是如何对新建船舶进行质量控制的。

下面仅就以上问题谈谈CCS对新建船舶质量控制方面的最基本的要求，以期满足这些船厂的需要，其目的是帮助船厂进一步提高新建船舶的建造质量。

（由于各地船厂情况不同，设备情况、人员资质也不尽一样，故而本篇不可能面面具到，各地可根据各自船厂的特点增减宣讲的内容。

）

1.总的原则

1.1图纸的审查

1.1.1船厂在申请CCS进行船舶建造检验前，需将船舶主要设计图纸和有关技术文件按CCS的有关规定，送CCS审图中心审查批准。

只有船舶主要设计图纸和有关技术文件经审查批准后，船厂才能进行施工。

1.1.2经审图中心批准的船舶主要设计图纸和有关技术文件如需转至另一船厂用于建造船舶时，要通过当地CCS判定图纸是否需要重新送审。

但船厂要将此批准图纸、技术文件和审图中心的审图意见书送当地CCS备查。

1.1.3船厂需按照批准的图纸进行施工，经批准的船舶设计图纸和有关技术文件如需修改，要将修改部分报原审图中心重新审批后才能施工。

1.1.4船厂的施工图纸需符合CCS批准的设计图纸和有关的技术文件。

1.2检验申请

1.2.1船舶设计图纸的审查由负责该船设计的单位向CCS审图中心提出书面申请；

1.2.2船舶的建造检验由造船厂、船东或其代理人向CCS提出书面申请。

1.3船舶设计、制造和检验的依据

船舶的设计、制造和检验均须遵守和执行CCS颁布的有关规范、规则和国家颁布的有关法令及技术标准、我国政府接受的有关国际公约和规则，以及国际航运中通用的技术规则等。

1.4船厂与CCS的工作关系

1.4.1船舶的建造检验由CCS派出的验船师执行，船厂要给验船师的工作提供方便。

凡验船师参加的检验项目，船厂一般要在预检满意后再填写申请单通知验船师检验。

验船师接到船厂检验申请后按约定的时间在船厂检验员陪同下进行检验。

检验合格后，即在检验申请单上签署，以资证明。

1.4.2验船师在检验中如发现船舶结构或设备与批准的图纸不符或存在缺陷时会及时通知船厂改正。

船厂要对验船师的意见和建议尽快作出处理和答复。

1.5船厂的质量控制

1.5.1船厂为保证船舶的建造质量，需建立适当的质量管理和/或质量保证体系，对船舶建造的整个过程实施有效的质量控制。

1.5.2船厂需按照CCS规范中规定的要求，结合船舶建造工艺制定船舶报检项目表，以使船舶制造检验制度顺利进行。

1.5.3该项目表需CCS验船师审查批准。

1.6造船标准

1.6.1船厂需根据法规、规范及相关标准要求以及经CCS审批的图纸和施工工艺进行施工。

1.6.2目前常用的船舶建造标准有国标、行业标准和中国造船质量标准（简称CSQS）,。

1.7船厂对其质量控制要保留记录。

1.8船用产品检验

1.8.1船厂需根据CCS《船用产品持证及核查规定》的要求编制《船用产品持证清单》，并提交给验船师审查。

1.8.2持证清单中涉及的船用钢材及规范中规定的船用产品均应持有CCS签发的船用产品证书，才能上船安装。

1.9船厂的船台、样台、起重设备以及机电加工和试验设备等决定生产能力的基础设施要满足所建船舶要求；钢材预处理和加工设备，焊接材料烘干设备和焊接设备，机械加工设备等技术状况良好；船厂不具备的生产设施，需提供相应的外协计划，并对外协厂家的资质与质量控制措施进行确认。

1.10试验中所用的测试、测量设备技术状况良好；在检验过程中使用的检验、测量和试验设备，需出示国家承认的鉴定机构出具的鉴定证明。

1.11船厂内部的工程分包与转包计划，需有针对分包或转包方的质量控制措施。

2.船舶开工前的准备工作

2.1焊工考试及无损探伤人员资格

2.1.1船厂对从事船舶焊接的焊工，均需按CCS的有关规定进行焊工水平考试。

只有取得CCS验船师签发的有效合格证书的焊工，才能从事证书所载级别的焊接工作。

2.1.2从事无损检测工作的人员需经船舶无损检测人员资格认可委员会的考核。

考核合格后，由船舶无损检测人员资格认可委员会发给合格证书，并须经CCS认可。

已取得合格证书的无损检测工作人员，才能从事证书所载级别的无损检测工作。

2.2焊接工艺、技术条件及其他主要工艺

2.2.1船厂对船舶所要采用的焊接工艺，需按规范的有关规定拟定试验大纲提交CCS验船师审批，并须由验船师在场的情况下按批准的试验大纲进行试验。

经验船师审查试验结果认为合格，由CCS发给焊接工艺认可证书后，才能采用相应的焊接工艺。

2.2.2船体装配技术条件、主机及轴系安装工艺、舵系安装工艺、螺旋桨安装工艺、锅炉安装工艺、电气设备安装及电缆敷设工艺等技术条件及其他重要工艺以及系泊试验及航行试验大纲均需经验船部门认可。

2.3原材料及焊条管理

2.3.1船厂对所用原材料的入库及发放需有严格的管理制度，在接收时应查阅船用产品证书并核对实物钢印或标志，确认是否与证书相符。

决对不得使用旧材料。

2.3.2船厂对船体、锅炉、受压容器及管系等所用焊条的保管和使用需建立相应的制度，确保不同类型的焊条不会混淆使用；确认已建立焊条使用前的焙烘制度。

2.4测试设备认可

查明船厂的测试设备诸如材料拉力试验机、冲击试验机、锚和锚链拉力试验机、起货设备拉力器及试验用仪表等业经国家有关计量机构检定合格，并持有有效的检定证件。

2.5船舶报检项目表

对每艘新建船舶，船厂需结合所建船舶的实际情况，编制船舶检验项目表并送交验船师审查。

验船师会根据实际情况要求适当增加或减少检验项目。

3.船体装配

3.1船台划线和基准段定位

3.1.1船台装配前需对船台划线进行检验，对船台中心线、肋骨线、高度标尺上的高度线等的设置方法和准确度进行确认；

3.1.1当采用分段建造时，需进行基准段定位检验；

3.1.2当采用整体建造时，需对整体胎架进行检验，对胎架的强度、墩架的设置、骨材的间距、胎架表面的平面度进行确认，并保存测量数据。

同时应注意由于胎架本身有可能产生的沉降和变形，船台划线标记不得设在胎架上。

3.2船体装配（整体建造法）

3.2.1整体建造报验细则的确定与实施：

当采用整体建造法时，与分段建造不同，无相应明显的检验节点，验船师和工厂需商定合适的质量控制计划，制定详细的船舶检验项目表，根据生产进度要求，对船舶各舱或各片分步骤进行完工后检验。

3.2.2整体建造法质量的控制：

需制定胎架，船体变形测量报检计划，定期进行测量，以防止船体产生大的变形。

一旦测量数据显示不利的变形或胎架下沉趋势，可及时采取附加工艺措施进行纠正。

船体整体装焊顺序要有利于总体结构变形控制和剩余内应力的释放。

3.2.3质量控制要点

a.船台划线精度；

b.基准段定位准确性；

c.分段接缝处肋骨间距；

d.结构对接精度；

e.船体龙骨中心线直线挠度；

f.轴线基点定位；

g.船体载重线标志和吃水标志的划线精度；

h.船体主尺度。

4.船体焊接

4.1焊前准备

4.1.1焊接材料、焊接坡口尺寸及装配精度等需符合有关质量标准要求，船体大合拢的对接焊缝需经验船师检查，合格后才允许进行焊接；

4.1.2焊接区域的铁锈、氧化皮、油污、水分和其他污物，必须清除干净；

4.1.3焊接环境条件应保持良好状态；

4.1.4定位焊需按照焊接工艺规程进行；

4.1.5采用新材料、新焊接工艺时，需将试验报告与焊接工艺提交验船部门认可。

4.2焊接过程

按焊接工艺规程所要求的方法和焊接状态进行焊接并要有预防焊接变形的措施。

4.3焊接检验

4.3.1焊接检验需贯穿焊接生产全过程，包括焊前检验、焊接过程检验和焊后成品检验。

4.3.2对焊缝进行外观检查。

4.3.3对焊缝内部质量检查需按规定进行，可采用射线、超声波或CCS认可的其他方法。

4.3.4角焊缝的焊脚尺寸需符合设计图样和有关标准规定。

4.3.5船舯范围内的强力甲板、外板和内部强力构件的焊接接头需按验船部门认可的无损探伤布置图进行检查。

4.3.6对不符合质量标准要求的焊缝，均需按规定进行修补，并重新进行检查。

4.4质量控制要点

a.焊工资格；

b.焊接材料；

c.焊接规范；

d.坡口尺寸及焊缝间隙；

e.焊接区的清洁；

f.预热和保温；

g.焊接变形；

h.焊缝尺寸；

i.包角焊完整性；

j.焊缝表面和内部缺陷。

5.密性试验

5.1密性试验前主船体与试验部位要完整，与密性有关的附件要安装完毕，并完成无损探伤。

5.2与密性试验有关的焊缝部位需清除氧化皮、焊渣、油漆（不含底漆）、油污等。

5.3船体结构的密性试验根据船体结构强度和对密性的不同要求可采用冲水、水压、充气或其他等效方法（试验方法和要求见有关规定）。

5.4密性试验可在分段上进行。

5.5密性试验部位、要求，需满足CCS规范规定。

5.6质量控制要点

a.焊缝清理；

b.试验压力；

c.试验程序；

d.试验时间；

e.变形和漏泄检查。

6.下水检查

6.1确认船体主结构完整，焊缝质量合格，外形正确，船体主尺度经测量均在验船部门认可的标准范围内。

6.2查明舵叶可靠地固定在零件上，舵叶和螺旋桨固定可靠，不能转动；船体所有水线以下的开口关闭设备均已可靠关闭，船底塞均已装妥，海底阀已关闭。

6.3查明水尺标志正确无误，偏差在±2mm范围内。

6.4确认锌板、阴极防腐装置及海底阀格栅等安装无误。

6.5船舶下水后需对船体各部进行复查，确认无任何渗漏现象。

7.集装箱系固装置的检查

7.1查阅系固装置包括钢丝绳、花兰螺丝、拉杆等的拉力试验证件，并核对实物钢印或标志。

7.2检查集装箱角隅座、系固装置、集装箱导轨架的焊接及安装情况。

7.3集装箱固紧装置及导轨架需进行效用试验。

8.锚泊及系泊设备检验

8.1锚及锚链

8.1.1检查锚及锚链的船用产品合格证，并核对钢印。

8.1.2检查锚及锚链的安装、系固等符合有关要求。

8.2锚机及止链器的安装

8.2.1检查锚机的船用产品合格证，并核对钢印。

8.2.2检查锚机和止链器的安装情况。

8.2.3锚设备的试验应符合相关要求。

8.3系泊设备

8.3.1检查绞缆机、绞盘机、缆索、卸扣和滑车等的船用产品合格证，并核对钢印或标志。

8.3.2检查系泊设备安装位置的正确性及安装质量。

9.舵设备的检验

舵设备的检验包括以下内容：

舵叶、舵系安装、下水前的舵系检查、舵机安装检验及试验等。

10.倾斜试验与完工稳性的批准

10.1倾斜试验需根据法规要求进行，只有同一船厂同批建造的同型船舶，第一艘已进行倾斜试验的情况下、方可免除后续船舶倾斜试验，若后续船舶有修改或变更而影响稳性时，需重新进行倾斜试验。

倾斜试验后，船厂需编制倾斜试验报告提交验船师审批。

10.2免除倾斜试验的后续船舶，需作空船重量测量，以确定空船重量和重心纵向位置，并编制空船重量测量报告提交验船师审查。

10.3船厂应根据倾斜试验或空船重量测量结果进行完工稳性计算，并提交原审图机构批准。

经批准的船舶稳性报告书应留存在船上供驾驶人员掌握船舶的稳性情况。

11.轮机装置

11.1锅炉安装检查及试验

11.1.1锅炉安装前需检查锅炉及其配套附件的完整性，查阅由CCS签发的锅炉船用产品证书以及出厂试验报告，查明证书上所载的登记号码、工作压力、液压试验压力与实物钢印相符。

11.1.2锅炉安装工艺需经验船师审查同意。

对于筒体式水管锅炉的活动底座，应保证在热胀时筒体能自由滑动；对于火管锅炉应检查锅炉底座、拉撑及制动装置的安装情况。

基脚螺栓紧固后应保证牢固、可靠，紧固螺栓要有防松措施。

11.1.3排气管的补偿接管等要满足波纹管的技术条件，刚性或弹性支承布置合理。

11.1.4质量控制要点：

a.垫块、螺栓各部位间隙；

b.支撑、拉索、拉环的拉紧程度；

c.补偿接管预拉量。

11.1.5锅炉附件在车间内安装后未进行过液压试验的，需在装船后进行1.25倍设计压力的液压试验。

试验时除安全阀阀芯及弹簧取下用闷头封住外，其余附件均要装妥。

11.1.6按审查同意的试验大纲进行蒸汽压力下的外部检查。

查明水位表、放泄装置、给水系统、燃油系统及其速闭装置、阀件法兰与锅炉的连接、压力表和安全阀等均处于良好状态。

11.1.7锅炉安全阀应按规范规定进行校验。

11.1.8烟管锅炉在蒸汽阀关闭和炉内充分燃烧情况下，锅炉压力在安全阀开启后15分钟内的升高值不得超过锅炉设计压力的10％；

11.1.9水管锅炉在上述同样情况下，锅炉压力在安全阀开启后7分钟内的升高值不得超过锅炉设计压力的10％；

11.1.10锅炉安全阀的开启压力可为大于实际允许工作压力的5％，但不应超过锅炉设计压力。

11.1.11过热器安全阀的开启压力，应低于锅炉安全阀的开启压力。

安全阀校验合格后由验船师进行铅封。

11.2空气瓶安装检查及试验

11.2.1空气瓶安装前要检查空气瓶及其配套附件的完整性，查阅由CCS签发的空气瓶船用产品证书，查明证书上所载受压容器编号、工作压力、液压试验压力、容积与实物钢印相符。

11.2.2空气瓶的底座应安装牢固，固定铁环与筒体间应垫有不燃的柔性材料。

11.2.3卧式空气瓶在安装时需考虑到空气瓶的疏水口处于最低位置。

11.2.4空气瓶安装完毕后需连同管系进行充气试验。

11.2.5空气瓶的安全阀（如空气瓶上因设易熔塞而无安全阀时，则对管路上的安全阀）需进行校验。

该安全阀开启后在空压机运行情况下空气瓶内部压力升高值不得超过设计压力的10％，阀的开启压力可大于工作压力10％，但不得超过设计压力。

11.3主柴油机安装、检查和试验

11.3.1主机安装前要查阅由CCS签发的主机船用产品证书，并核对实物钢印。

11.3.2主机安装工艺需经验船师审查同意。

安装检查中要检查主机定位、机座与基座间的垫块贴合，机座固定以及曲轴的安装情况。

11.3.3机座与基座间的垫块一般要以铸钢或铸铁材料制成，垫块与机座及基座间的接触情况应在机座螺栓未旋紧的情况下，用0.05mm测隙片以及色油进行检查。

11.3.4柴油机机座与基座间的垫块如用灌注式的树脂材料时，则此种材料需经验船部门认可。

其垫块布置、垫块压力、垫块在螺栓紧固后的压力、浇注工艺及操作人员的熟练程度均需经验船部门审查认可；

11.3.5如采用其他形式的机座垫块时，需经验船部门审查同意；

11.3.6检查固定机座的紧配螺栓或止推块的数量及安装质量；

11.3.7在主机机座固定螺栓全部旋紧状态下对主机法兰与轴系法兰间的曲折和位移进行测量。

确认安装符合审查同意的工艺。

11.3.8主机法兰与轴系法兰用螺栓紧固后需测量曲轴臂距差；

11.3.9质量控制要点：

a.垫片研配接触点，固紧后各接触面间隙，焊接垫片贴合情况；

b.铰制螺栓尺寸精度、表面粗糙度、圆度和圆柱度；

c.紧固螺栓的旋紧力矩或拉伸力；

d.主机曲轴臂距差；

e.输出端法兰校中质量，曲折和位移；

11.3.10主机安装完毕后，在系泊和航行试验中，按审查同意的试验大纲检查主机的起动、换向、负荷运行、倒车及各种安全装置。

11.4轴系和螺旋桨安装、检查

11.4.1核对中间轴、尾轴、连接螺栓和螺旋桨的船用产品证书，并核对实物钢印。

11.4.2轴系校中工艺，以及尾轴管及其油封装置和螺旋桨的安装工艺均需经验船师审查同意。

11.4.3轴系中心线的确定要在主机基座安装完毕，船体结构装配完全结束，以及机炉舱、船尾部相邻各舱密性试验均已结束的情况下进行。

11.4.4轴系定位检查时需注意实际轴线与设计轴线的偏离情况以及轴线与舵系中心线的偏离情况。

11.4.5查明尾柱轴壳处（或人字架）的尾轴管孔颈在镗削后与原定轴中心线的偏离在允许公差范围内。

11.4.6检查尾轴管压入尾柱轴壳处的过盈量。

在装配时应对压入量和压入力进行检查，压入力应在规定的范围内，压入力和压入量的变化应符合批准的技术文件。

11.4.7螺旋桨轴安装后需用测隙片测量前后端轴承间隙，每一端测量上、下、左、右四点。

一般上部系等于许可的总间隙，下部应等于零，左右二侧间隙则应接近于总间隙的一半。

11.4.8螺旋桨轴油封装置在安装完毕后需作油密检查。

11.4.9轴系安装需按审查同意的工艺进行。

在校中过程中需查明轴系校中合理、轴承没有过度的负荷、齿轮接触良好和主机曲轴臂距差均在允许范围内。

11.4.10检查轴系法兰紧配螺栓的安装质量，螺栓孔与螺栓的加工精度应符合公差标准，螺栓液压的压入工艺需经验船师审查同意。

11.4.11中间轴承与推力轴承座需可靠地安装在基座上，轴承座与基座间的垫块接触面要用色油及测隙片检查。

11.4.12液压联轴节的安装工艺需经验船师审查同意，轴向压入量或过盈量应符合审查批准的图纸要求，压入量与压入力应符合批准的技术文件。

11.4.13齿轮箱底座的安装，齿轮装置的校中，齿轮的啮合等需按验船师审查同意的工艺文件进行。

11.4.14带有键槽的螺旋桨需用色油及测隙片检查桨壳与螺旋桨轴锥体、键与键槽接触情况。

11.4.15无键螺旋桨的安装工艺需经验船师审查同意，确认安装时轴向压入量及压入力符合验船部门审查批准的图纸要求，压入量和压入力符合批准的技术文件。

螺旋桨壳和螺旋桨轴上应有永久性基准标志，以指示螺旋桨安装时的周向和轴向位置。

11.4.16螺旋桨后部的螺帽旋紧后应紧贴在桨壳上，螺帽应用止动装置固定，螺帽与导流帽间需灌有密封填料。

11.4.17可变螺距的螺旋桨在安装后，桨壳需进行油密试验，查明轴与桨壳、桨叶与桨壳间的油密无渗漏。

在上述油密试验合格后需对可变螺距的螺旋桨作动作试验。

11.5辅助机械的安装检查和试验

11.5.1查阅辅助机械船用产品合格证，并核对实物钢印；

11.5.2辅机的安装检验一般由船厂质检部门负责进行，验船师仅作外部检查。

必要时可对某些辅机的安装质量进行抽查；

11.5.3柴油发电机组安装后需对曲轴臂距差进行检查；

11.5.4柴油发电机组安装完毕后需按审查同意的试验大纲进行启动、负荷运行、调速器及安全装置效能以及自动启动（如设有时）等试验。

11.6管系加工、安装、密性和串洗、检查和试验

11.6.1管子加工

11.6.1.1管子材料

11.6.1.1.1到厂的管材要核对技术证件，进行外观检查，并按管子的材质、炉批号、级别、规格分类妥善保管；

11.6.1.1.2质量控制要点：

a.合格证书

b.规格、外观尺寸

c.分类保管

11.6.1.2管子下料

11.6.1.2.1下料前需核对管子规格、级别、材质及炉批号。

下料后的管子要按技术文件编号堆放；

11.6.1.2.2质量控制要点：

a.规格和表面质量

b.下料长度与编号

c.堆放和保管

11.6.1.3管子弯曲

11.6.1.3.1管子弯曲可采用冷弯或热弯。

冷弯时管子的弯曲半径一般要不小于管子外径的3倍，舱柜加热管和安装位置狭窄处等特殊管子的弯曲半径一般不小于管子外径的2倍。

采用预制弯头的弯曲半径要不小于管子外径；

11.6.1.3.2质量控制要点：

a.管子弯曲圆度

b.管子弯曲皱折高度

c.机械损伤与缺陷

d.管子弯曲后的弯曲角、转角及管段长度

11.6.1.4管子装配

11.6.1.4.1各种管子附件的材质、规格、品种需符合技术文件要求。

管子与连接件、支管与主管、管子对接等装配间隙或坡口应符合有关技术要求；

11.6.1.4.2质量控制要点：

a.管子标记

b.连接件使用正确

c.装配间隙、坡口尺寸

d.装配尺寸

e.定位焊

11.6.1.5管子焊接

11.6.1.5.1焊工必须持证上岗。

大口径管子焊接需采取防止焊接变形的措施并按有关焊接工艺要求进行；

11.6.1.5.2质量控制要点：

a.焊接部位清洁

b.焊接材料

c.焊接变形

d.焊接质量

11.6.1.6管子清理与强度试验

11.6.1.6.1加工焊接后的管子表面需光顺并按技术文件要求进行液压试验；

11.6.1.6.2质量控制要点：

a.管子表面无焊渣、飞溅物、尖角和毛刺

b.强度试验

c.管口封堵

11.6.1.7管子表面处理

11.6.1.7.1加工后的管子按技术文件要求进行表面处理，对不同表面处理的管子要分类妥善保管；

11.6.1.7.2质量控制要点

a.管子清洁与保护

b.管子镀层、涂层质量

c.表面处理后管子的保管

11.6.2管子与附件安装

11.6.2.1管子搬运

11.6.2.1.1待安装的管子要按技术文件要求清点出库；

11.6.2.1.2质量控制要点：

a.有色金属和特殊处理的管子保护

b.防止碰撞和挤压损坏

c.防止泥沙、污物等杂物落入管内

11.6.2.2管子安装

11.6.2.2.1管子一般按单元、分段、总段和船上等不同安装阶段进行安装；

11.6.2.2.2质量控制要点：

a.安装顺序和坐标尺寸

b.管端连接面和管内异物清理

c.管子连接螺栓规格、材质

d.管子连接密封材料

e.管子与设备连接精度

11.6.2.3管子附件与支架安装

11.6.2.3.1管子附件及支架安装应符合规范要求；

11.6.2.3.2质量控制要点：

a.管子附件型号、规格、位置和流向

b.附件表面质量

c.管子与附件连接精度

d.支架的支撑形式与间距

e.管支架的焊接

f.有色金属管与支架间的衬垫

11.6.3管系密性试验

11.6.3.1管系密性试验需按技术文件要求进行；

11.6.3.2质量控制要点：

a.安装完整性和正确性

b.试验介质

c.试验方法

d.密性

11.6.4管系串洗

11.6.4.1管系串洗需按技术文件要求进行；

11.6.4.2质量控制要点：

a.串洗介质

b.串洗方法

c.清洁度

11.6.5管系检查和试验

11.6.5.1管系包括船舶管系和机舱内动力管系；

11.6.5.2管系的制造和安装需按CCS审查批准的图纸进行；

11.6.5.3管系和法兰的焊接规格需经验船师审查同意。

11.6.5.4查阅管系及附件，以及海底阀和舷旁阀的船用产品合格证，并核对实物钢印或质量证明书；

11.6.5.5所有I级和II级管系用管以及燃油、蒸汽（包括油舱蒸汽加热管系）、给水、压缩空气及液压管系要在车间进行液压试验，试验合格后打上钢印。

验船师还需参加对上述管系以及通过双层底舱或深舱的舱底水管在船上安装后的紧密性试验。

11.6.5.6管系液压试验压力如下：

（1）装船前的液压试验

a.所有I级和II级管系以及蒸汽、给水、压缩空气和设计压力大于0.34N/mm2（3.5kgf/cm2）的燃油管系连同附件的试验压力为：

Ps＝1.5P

b.当设计温度>300℃时试验压力为：

[σ]100

[σ]t

Ps＝1.5P

式中：

P－设计压力

[σ]100－温度为100℃时的材料许用应力，以N/mm2（kgf/cm2）计；

[σ]t－试验温度下的材料许用压力，以N/mm2（kgf/cm2）计。

（2）装船后的液压试验：

a.燃油管系、油舱加热管系、蒸汽管系、给水