ZQM900移动模架造桥机使用说明书I.docx

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ZQM900移动模架造桥机使用说明书I

客运专线32m简支箱梁

ZQM900I移动模架造桥机

使用说明书

中铁武桥重工股份有限公司

二○○七年五月

在使用本造桥机之前

请仔细阅读此“使用说明书”

目　录

一、概述

二、工作原理

三、主要技术性能参数

四、主要构造及功能

五、电器系统

六、液压系统

七、施工工艺及注意事项

八、检查和维护

九、易损件及备件清单

一十、制20m及24m梁说明

十一、首跨、末跨桥台施工说明

十二、过连续梁及9.8m边墩施工说明

十三、反向制梁及走行说明

十四、附图

一、概述：

ZQM900I移动模架造桥机是为了配合客运专线32m简支箱梁在原位现浇的施工工法而设计制造的桥梁施工设备。

本机采用桥面下支承，利用两组钢箱梁支承模板，通过模板开合、模架纵移、横移、支腿自移等功能，实现对混凝土梁原位现浇、逐孔成桥的施工工法。

本机还具备反向行走及施工，过9.8米悬挂梁等优点。

具有操作简单、占用施工场地少、节约制架设备投资、造价相对低廉等特点。

尤其适用于特殊地形环境，如：

桥址两边是隧道、深山峡谷、江河或湖泊滩地、跨越交通线路等。

名称含义:

ZQM――移动模架造桥机，900――所制箱梁最大重量为900t。

客运专线的桥墩一般为矩形或圆端形墩，本机适用于墩高7.5m~20m；桥梁宽为13.4m，梁长为32.6m，24.6m或20.6m。

二、工作原理：

2.1、制梁：

两组钢箱梁支承模板，在模板内现场浇注混凝土箱梁。

底模通过螺旋顶调整预拱度，侧模通过支撑螺杆调整线型，以保证梁型正确。

本机采用桥面下支承式，混凝土梁的重量及模架的自重通过四个顶升油缸传递到墩旁托架上，再通过墩旁托架下部立柱传至承台上。

2.2、脱模：

四个顶升油缸收缩，模架整体脱模落于支承台车滑道上。

2.3、支腿自移：

前、中、后扁担吊挂模架及前导梁，模架自重转至桥面、墩顶上，支腿卸荷。

利用垂直吊挂油缸使墩身两边的墩旁托架和支承台车脱离墩身，反钩装置钩住主梁轨道外侧，由纵移油缸步进式顶推使支腿向前方桥墩移位并安装。

2.4、模架移位：

前、中扁担卸载，后扁担仍吊挂模架，松开横向联接系，模架对开成两组。

后扁担走行轮落于桥面轨道上，钢箱梁前部及前导梁落于支承台车滑道上，由纵移油缸步进式向前顶推，后扁担和两组模架一同前移至新的桥位。

三、技术性能参数：

项目

浇注32m简支梁

浇注24m简支梁

整

机

性

能

参

数

施工方法

整跨逐孔向前（反向）现场浇注

适应范围

32m简支箱梁

24m简支箱梁

支承型式

桥面下支撑

现浇砼梁最大重量

900t

680t

现浇砼箱形梁线路最小曲线半径

≥5500m

现浇砼箱形梁纵向最大坡度

≤2%

现浇砼箱形梁横向最大坡度

≤2.5%

运输条件

单件重量<25t，单件长度<12.5m

驱动方式

电液控制驱动，模板手动微调

设计施工周期

10～12天/跨

动力条件

AC380V，50Hz；60KW

整机自重

约520t

浇

筑

状

态

浇筑时允许最大风力

6级

主梁净挠跨比

1/700

1/1100

对前墩身的最大垂直压力和

760t

552t

移

位

状

态

移动时允许最大风力

6级

对前墩身的最大垂直压力和

300t

262t

模架纵移速度

0.5m/min

整机抗倾覆稳定系数

≥1.5

非工作状态

锚固时最大风力

12级

四、主要构造及功能：

移动模架造桥机自下而上可分为托架支撑、墩旁托架、支承台车、主梁、横联、前导梁、配重、底模、侧模及支撑、端模、前、中、后扁担梁、挑梁扁担、液压系统、电气系统、梯子平台及内模系统等组成。

4.1、墩旁托架：

墩旁托架总图见附图。

墩旁托架采用三角形结构，通过托架支撑传力到承台，共两对，每对之间采用高强精轧螺纹钢筋对拉固定在桥墩两侧。

墩旁托架起着将整机载荷和施工载荷传到桥墩承台的作用。

每对墩旁托架顶部平面上安装有两套支承台车，且设有悬臂导向滑轨横梁。

模架顶升油缸安装在墩旁托架横梁上和支承台车空挡之间，制梁时，顶升油缸将整个模架顶起，使主梁下部轨面离开支承台车滑轨面，顶升高度约150mm。

整体脱模时，顶升油缸缩回，使主梁座落在支承台车滑架上，以便完成单边模架的整体横向、纵向移动。

顶升油缸设置液压锁和机械锁，以确保现浇混凝土施工时的安全。

墩旁托架上还设有梯子及工作平台，便于施工操作。

4.2、支承台车：

支承台车总图见附图。

支承台车起着模架整体脱模、横向、纵向移位及吊挂墩旁托架过墩的作用。

共四套。

每套支承台车包括台车架、支座、摇摆滑架、两个横移滑靴、纵移滑靴、反钩架、油缸连接座等，并配两个横移液压油缸、一个纵移液压油缸、两个垂直吊挂液压油缸。

台车架为箱形框架结构，下表面贴有华龙MGE滑板，支承在墩旁托架的滑轨上，通过横移液压油缸，使支承台车可在墩旁托架上沿桥横向滑动，实现横向移位。

台车架上部设有纵移轨道，轨道上安装有华龙MGE滑板，便于主梁纵向移动。

台车架外侧设有摇摆滑架，滑架与反钩架之间采用滑动副连接，中间通过销轴固定。

台车架中间设有纵移油缸支座，安装纵移油缸使主梁纵移和支腿自移。

反钩架与台车架安装有油缸支座，连接垂直油缸。

反钩架在支腿自移过程中钩住主梁外侧轨道。

模架横移液压油缸安装在支承台车架上，活塞杆与横移滑靴相连，安装销轴，即可利用油缸来完成支承台车在墩旁托架上的横向移动。

模架纵移液压油缸也安装在支承台车架上，活塞杆与顶推滑板相连，即可利用油缸来完成模架的纵向移动。

垂直吊挂油缸安装于台车架与反钩架之间，用于将支承台车及墩旁托架吊起，反钩架钩住箱梁轨道两侧，然后利用纵移油缸把支承台车及墩旁托架顶推向前方桥墩移位。

模架可在纵向、横向、以及竖向等方向运动，均可依靠几种不同的油缸来实现。

4.3、主梁、横联及前导梁：

主梁总图见附图。

一套移动模架造桥机由两组主梁组成，每组主梁由钢箱梁、横联、前导梁组成。

其中钢箱梁截面尺寸为1500mm×2800mm。

单组钢箱梁长度为35500mm,分为三节,对称布置，节间用高强螺栓连接，单组钢箱梁重约70t。

两片主梁之间靠底模横联进行联接，是造桥机的主要部件，用于承受制梁时的工作载荷，完成PC梁的浇注。

钢箱梁上部焊有耳板，用于连接外侧模支撑螺杆；内侧焊有与底模横联相连的连接法兰。

下部两侧为支承滑轨，脱模时支承在支承台车上，起纵向移位作用。

钢箱梁内部焊有纵向及横向肋板，以保证箱梁的局部稳定性。

在与墩旁托架相互作用的主支点处以及有底模横联处的钢箱梁内腔都加有断面斜撑。

横联总图见附图。

横联为工字型梁，高900mm，共八榀，与主梁之间采用高强度螺栓连接。

每榀横联上有八个支承点，安装有螺旋千斤顶用于支承底模板，可调整底模标高和预拱度，螺旋千斤顶的调节范围为0～100mm。

横联为可分式，两半之间采用高强螺栓连接。

前导梁总图见附图。

前导梁位于主梁前端，采用矩形桁架结构，共两组，单组长为36000mm，分为三节，导梁与导梁之间、导梁与主梁之间均采用高强螺栓连接。

前导梁前端安装可分式的前扁担梁，主要用于过墩时支撑在墩顶，便于支承台车及墩旁托架自行向前移位。

4.4、配重：

配重总图见附图。

两组模架横向分开后，为使每组模架侧向平衡，在钢箱梁外侧加有配重及平台，配重块与其平台有锁定及捆绑机构。

4.5、底模：

底模总图见附图。

底模承受绝大部分混凝土梁的自重，通过底模螺旋千斤顶将载荷传递给横联，然后再传递到主梁上。

底模面板采用热轧钢板，主支撑桁架采用标准角钢和槽钢。

底模分为九个节段，前后节段长度均为800mm一节；中间底模板均为标准模板，每4000mm一节，底模横向、纵向之间采用螺栓连接。

根据梁型，底模设计宽度为5032mm、底模总长度为29600mm，其余梁底成型面由施工单位用木模或其它模具拼成。

4.6、侧模及支撑：

侧模及支撑总图见附图。

侧模总长32600mm，横桥向分为两组。

单组侧模分为九个节段，梁的两端为变截面侧模板，中间均为标准侧模板，每4000mm一节。

侧模的焊接拼装质量满足铁路规范的相关要求，容易拆除。

侧模面板采用热轧钢板,侧模主支撑桁架采用标准角钢和槽钢。

侧模节段之间、侧模与底模之间均用螺栓联接。

侧模支撑可以根据实际情况调节其长度，调节范围为0～280mm。

4.7、端模：

端模共分成八个节段，单件重量小于1t，节段之间螺栓联接，端模与侧模之间、端模与内模之间用螺栓联接。

端模安装、拆卸时要有起吊装置。

4.8、前、中、后扁担梁：

一套移动模架造桥机有前、中、后扁担梁各一片，总图分别见附图。

前扁担梁设在前导梁的前端与前导梁连为一体，为可分式箱形结构，两半之间采用高强螺栓连接。

梁的下部带有两个螺旋千斤顶，用来支撑在墩身的顶部，便于墩旁托架及支承台车移位。

中扁担梁为箱型梁，两个。

在箱梁的内侧均有支座，中扁担通过销轴连接，另一端靠螺旋顶支撑在墩顶上，用于支腿自移时将模架的荷载传递到墩顶上，保证支腿自移时模架的刚度。

后扁担梁是由主梁、侧梁、挂架、横移油缸等部件组成。

主梁采用箱形结构，由两节组成，通过高强螺栓连接，在主梁的上平面上设有横移轨道及横移装置，下部设有走行机构。

侧梁与主梁通过挂架连接。

在支腿自移工况下，后扁担支撑在已浇注好的梁面上，将模架的荷载传递到梁面上，实现后墩旁托架及支承台车的向前移位。

在模架纵移工况下，后扁担支撑于已浇筑好梁面上，先横向开合模架，后两组模架一同前移至新的桥位。

轨道采用起重机钢轨，靠人工转移。

4.9、挑梁扁担：

挑梁扁担主要用于模架在梁面上行走时使用，在正常工况下不安装挑梁扁担，挑梁扁担安装于模架中部。

总图见附图。

4.10、梯子平台：

梯子平台总图见附图。

为方便施工作业，特设有供操作人员行走的梯子平台。

从承台→墩旁托架→后扁担或前导梁→外侧模板顶面或前扁担墩顶均设有梯子。

墩旁托架、底模横联、主梁、导梁、后扁担梁均设有平台。

梯子、平台必须与主体结构有效连接。

4.11、内模系统（八模一车）：

32m简支梁液压内模，用于造桥机浇注32m简-支梁。

可以保证箱梁内腔形状及尺寸，并能顺利脱模。

液压内模的内模板按梁形分成直线段、变截面段及端段，均采用大块拼装式模板，下侧模还兼有压浆板的作用。

内模采用一节内模小车，分段撑、脱模。

内模张开及收缩全部采用液压系统控制。

因此液压内模具有拼装容易，操作方便，省时、省工、省力、安全等特点。

消除了人工拆除、搬运模板困难、不安全的隐患。

达到了提高制梁速度、改善劳动强度及提高机械化程度的目的。

液压内模总图，见附图。

32m箱梁液压内模由内模板、内模小车、螺旋撑杆、轨道及液压系统等组成。

内模小车由车架、走行机构、手动换向阀、油缸、胶管等组成。

由设在车体上的液压站通过胶管和接头提供液压源。

操纵手动换向阀，控制内模板的张开与收缩。

控制模板油缸伸缩，驱动内模板按下侧模、上侧模、顶模的动作顺序依次到达工作位置，或按其逆顺序依次缩回到脱模、出模状态，以便于通过混凝土梁的端隔墙。

内模车轨道的主支撑位置处于PC梁底板的漏水孔处，在4m间距漏水孔中间还需加四个辅助支点。

在浇注混凝土前，可采用调整斜撑杆、竖撑杆及横撑杆三种撑杆的长度以保证内模板形状、位置的正确，并能承受混凝土对模板的压力。

4.12、安全设施：

除梯子平台等人防设施外，对造桥机作业、走行等状态均设有安全措施。

⑴、四个主顶升油缸设有液压锁和机械锁，保证造桥机制梁安全。

⑵、设大风报警仪，风速达到15m/s时报警。

五、电气系统

ZQM900I移动模架造桥机电气系统主要由一台动力配电箱，主要供电给四台支承台车液压站，一台扁担梁液压站，一台挑梁扁担电机，一台内模小车液压站等几部分组成。

全系统采用380伏50赫兹三相四线制交流供电，在扁担梁上设总进线动力配电箱H00，通过动力电缆向系统各部分供电，配电柜安装在后扁担上。

系统控制拖动主要是采用电液控制方式。

5.1、动力配电：

造桥机整机功率：

约60KW

支承台车部分：

电动机3KW×8台

后扁担梁部分：

电动机4KW×1台

内模小车部分：

电动机5.5KW×1台

照明部分：

照明灯TG17A300W×5个

照明灯CFS160W/～220V×4个

电源进线电缆容量不得小于60（截面10mm2），由H00号动力箱接入，PE线在H00号动力配电箱内可靠接地，在H00号动力配电箱设总开关QM，内模小车供电由H00动力配电箱或另外配电提供。

5.2、支承台车：

采用电磁起动器（1QDQ～8QDQ）控制及保护；

5.3、扁担梁：

采用电磁起动器（9QDQ～10QDQ）控制及保护；

5.4、内模小车

采用电磁起动器（13-17QDQ）控制及保护；

5.5、照明及报警：

在造桥机两侧设左右照明（1EL～4EL），在后扁担梁上设后扁担梁照明（5EL），在内模车内设可移动工作灯（6EL～9EL）

当大风超过15米/秒时，风速仪报警。

六、液压系统：

6.1、支承台车：

6.1.1中压部分：

液压原理图及其布置图见附图。

6.1.1.1、主要部件及参数：

液压系统额定压力：

16Mpa

液压系统额定流量：

10L/min

功率：

3KW

电源：

交流380V50HZ

工作介质：

冬季采用HM32#抗磨液压油；夏季采用HM46#抗磨液压油

油箱容积：

130L×4台

油液正常工作清洁度要求：

GB/T1403919/16（NAS10级）

换向阀：

五联手动换向阀

横移油缸：

HSGK02-125/63-600

纵移油缸：

HSGK02-140/70-600

悬挂油缸Ⅰ：

HSGK02-140/70-250

悬挂油缸Ⅱ：

HSGK02-180/90-250

6.1.1.2、工作原理：

油泵由电机驱动，经滤油器从油箱吸油，其输出的液压油经五联手动多路阀，多路阀的输出油分解接两个横移油缸和纵移油缸，多路阀的每个手柄单独控制一个油缸。

6.1.1.3、使用方法：

使用前压力调试，系统压力由五联阀自带溢流阀决定。

五联阀包含一个溢流阀，溢流阀调定压力16Mpa，调整完毕后并紧调压螺栓，装好防护罩，以防松动。

当模架需横移时，同时操纵两个横移油缸控制阀手柄，使两阀同时开启，以保证两横移油缸同步运动，防止卡住。

当模架需纵移时，操纵纵移油缸控制阀手柄，可控制手柄的摆角以控制纵移油缸的伸出速度。

当支腿自移时，操纵两个悬挂油缸控制阀手柄，以保证两个油缸受力均匀，防止出现歪斜。

6.1.1.4、使用注意事项：

⑴、使用前应检查系统中各元件、辅件是否在正确位置，油液是否在液位指示范围内，各管道接头、紧固螺钉等有无松动。

⑵、向油箱加油时，旋下空滤器上盖，用过滤精度不低于10um的滤油车通过空滤器向油箱内加入液压油，在将空滤器复原。

稍微低于油标上限，不低于油标下限。

如果油液面低于油标下限，应及时补油，保证系统散热和沉淀杂物。

⑶、电机启动和停止前，手动换向阀应处于中位，使电机在空载状态下启动或停止。

⑷、使用过程中应随时检查电机、油泵的温升，随时观察系统的工作压力，随时检查各连接处是否松动，以免发生异常事故。

⑸、各元件调定锁死后，一般不要随便调整。

⑹、系统出现故障时，应及时停机检修。

⑺、系统在使用过程中，应对油液更换情况，元件、辅件更换情况，故障处理情况做出详细记录，便于以后的维修、保养及故障分析。

6.1.1.5、维修保养：

⑴、定期检查和更换油液，首次工作100小时即应更换油液，以后每工作500小时应更换油液，或使用六个月后应更换一次液压油，每次换油都要清洗油箱，清洗或更换滤油器滤芯，以保证系统的正常运行。

⑵、使用过程中，随时检查滤油器阻塞情况，并及时清洗或更换滤芯。

⑶、平时应常备易损件及元件、辅件备件，以便及时处理故障。

6.1.2、超高压部分：

液压原理图及其布置图见附图。

6.1.2.1、主要部件及参数：

液压系统额定压力：

63Mpa

液压系统流量2~7L/min

工作介质：

冬季HM32#抗磨液压油；夏季HM46#抗磨液压油。

油箱容积：

100L×（4）台

500t机械锁紧千斤顶：

QFS500T-200

6.1.2.2、主要结构及其原理：

⑴、泵体部分：

该泵为球阀配流，双联斜盘轴向柱塞定量油泵，电机直接带动偏心压轴旋转，由于斜盘的作用，柱塞沿柱塞套作往返运动，使油分别从高低压进油阀吸入，后从高低压出油阀压出，分别进入综合阀体的高压油路和低压油路。

⑵、综合阀体：

阀体的高压油路由高压单向阀、高压安全阀组成，低压油路由低压单向阀、低压安全阀、减功阀组成，高低压油路混合后，输出管引向换向阀。

低压时，高压油和低压油同时输出，当压力超过7Mpa时，低压安全阀打开，溢流，当压力升到9～11Mpa时，高压油推动小活塞顶开减功阀，使低压油经减功阀溢流，同时低压安全阀关闭，当压力超过额定值63Mpa时，高压安全阀打开溢流。

⑶、换向阀为手动的三位四通转阀，上面的两个出油口用高压软管与油缸联接。

6.1.2.3、使用方法：

使用时应旋松放气螺母，将截止阀手柄置于卸荷位置。

插上电源，并将快速接头套连接与配用液压器具的快速接头座上。

按动电源开关，待电机转动1～2分钟后，将截止阀手柄置于增压位置，此时输出液压油进行各项工作，输出液压油随负载的增加而自行增压。

当模架需顶升时，操纵顶升油缸控制阀手柄，可控制手柄的摆角以控制油缸的伸出速度，直至运动到制梁标高位后，锁紧螺母。

当模架需下放时，操作控制阀手柄，顶升油缸向上顶推微挑，锁紧螺母卸荷，然后松开锁紧螺母，缓慢拉动此阀，顶升油缸慢速下降。

工作结束时，截止阀手柄置于卸荷位置，待液压油回油结束后，卸下快速头套旋紧放气螺母，拔去电源。

6.1.2.4、使用注意事项：

⑴、冬季HM32#抗磨液压油；夏季HM46#抗磨液压油。

⑵、贮油量必须在油窗之上范围内。

⑶、每次加油及换油时必须用过滤精度不低于10um的滤油车通过空滤器向油箱内加入液压油。

定期检查和更换油液，首次工作100小时即应更换油液，以后每工作500小时应更换油液，或使用六个月后应更换一次液压油，每次换油都要清洗油箱，清洗或更换滤油器滤芯，以保证系统的正常运行。

⑷、工作油温10～50℃。

⑸、启动电动泵前需旋松放气螺母，将截止阀手柄置于卸荷位置。

⑹、使用时如发现电机温度过高，应停止使用。

自行冷却后再进行使用。

⑺、液压泵出厂前已调整好，不得随意调高。

需重新调整时必须借助压力表进行。

但不得超过63Mpa，以免损坏。

⑻、高压油管出厂时经过70Mpa试验。

但由于胶管容易老化，故用户需经常检查，一般为六个月，频繁使用者三个月。

检查时用70Mpa试压。

如有虹破、凸起，渗漏等现象则不能使用。

⑼、轴承一般六个月清洗一次，装配时需漆加润滑脂。

6.2、后扁担梁：

6.2.1、高压部分：

液压原理图及其布置图见附图。

液压系统额定压力：

31.5MPa

液压系统流量7~14L/min

工作介质：

冬季HM32#抗磨液压油；夏季HM46#抗磨液压油。

油箱容积：

240L一台

换向阀：

四联手动路换向阀。

横移油缸：

G6-140/80-600

后支承油缸：

G6-250/180-500

6.3、内模系统：

内模液压系统原理图，见附图。

由液压站、手动换向阀、油缸以及液压附件组成。

一台内模车均设有单独的液压站。

工作介质：

冬季HM32#抗磨液压油；夏季HM46#抗磨液压油。

油箱容积：

150L一台。

向油箱加油时，打开空气滤清器盖，插上输油管，使用过滤精度为10μm的精滤车向油箱加油。

油液量须加以控制，低于油标上限，高于油标下限。

如果油液面低于油标下限，应及时补油，以保证系统散热和沉淀杂物。

系统压力由溢流阀决定。

溢流阀调定压力16MPa，调整完毕后拧紧调压螺栓，装好防护罩，以防松动。

七、施工工艺流程及注意事项：

7.1、施工工艺流程：

7.1.1、造第一孔梁：

安装墩旁托架及支承台车→主梁安装就位→外模系统安装→轧钢筋、布管、调整模板、补缝→内模系统安装→轧顶板钢筋、安装端模板→全断面快速浇注混凝土→检测浇注情况→养生→脱开外侧模板→施加预应力、压浆→检测→进入正常作业循环。

7.1.2、正常作业循环：

见施工步骤附图。

在已制梁面上分段或分片轧制钢筋→除内模系统外将造桥机整体下放150mm左右→安装中扁担梁→前、中、后扁担吊挂整体模架、前后支承台车及墩旁托架均处于不受力状况→用吊挂油缸吊起前支承台车及墩旁托架、启动吊挂油缸、横移油缸，使墩旁托架脱离墩身→前支承台车上的反钩架反钩住主梁导轨外侧、→用支承台车上纵移油缸步进式顶推至前方墩位上并安装好→后部支腿前移至中位安装→启动顶升油缸，使前、中扁担不受力松开中扁担梁的支撑，松开前扁担梁的支撑及中部联接，使造桥机整体落于前、后支承台车上→松开横向连接系，启动支承台车上的横移油缸和后扁担梁的横移油缸，模架分成左右两组向两侧横移→调整后扁担的支承油缸，安装后扁担固定销，后扁担梁准确落于梁面的轨道上→启动纵移油缸、后扁担和两组模架向前移至新的桥位→在新的制梁位，将两组主梁及模架向中部合拢到位→联接底模及前扁担梁的中部连接螺栓→将后扁担支承油缸收缩→将模架顶升至制梁标高→开始下一制梁循环程序，依次制梁。

如此反复作业（部分工作可穿插进行）不断制梁造桥。

7.2、设计施工周期：

造梁的施工除设备、管理等因素外，很大程度上与投入的人力物力有关，合理的组织劳力将会在有限的范围内大大提高施工的周期。

现浇施工周期约为10～12天/孔，工序如下：

⑴、吊挂主梁，将支腿移至前方桥位安装。

（1天）

⑵、主梁外模架脱开，拆内模，将模架移至下一孔位置（1天）

⑶、安装外模，修整模板，调整标高，预制拱度（1天）

⑷、绑轧底板、腹板钢筋、敷设预应力管道（1～2天）

⑸、内模就位，管道内穿钢绞线，安装锚具（1～2天）

⑹、绑轧顶板钢筋，安装端模板，质量检验（1～2天）

⑺、浇注混凝土，养生（3～4天）

⑻、施加预应力，压浆（1～2天）。

注：

有的工作如轧钢筋可先做成半成品。

从上面的施工周期分析，要想提高造桥机的生产效率，关键是减少辅助作业时间。

为了消除天气、气候对施工周期的影响，施工单位可在移动模架上架设临时帆布雨棚，以保证全天候工作。

用户可在模架上设置包混凝土梁的养护罩。

在拆模、安装、轧或吊装钢筋等作业的过程中适当增加人员可有效的提高施工效率。

7.3、模架纵移：

注意：

在纵移之前，要检查墩旁托架与墩身是否抱紧，墩旁托架上的螺旋支座要与墩身两侧是否抱紧。

纵移环境要求在风压小于150N/m2（六级风以下）的情况下进行。

纵移前模架上所有杂物，易堕物必须清理干净。

纵移时各部应有人观察、检测。

纵移桥墩两侧的两组模架要求基本同步，并不可有突然冲击，油缸顶推必须平稳。

在纵移至前端或后端最大悬臂处时，应特别注意，如有松动，要调紧墩旁托架上部横向顶块，使之与桥墩密贴。

纵移到位后，要重新测量调整前后桥墩墩旁托架，使之平直，并达到制梁要求的高度。

7.4、模板调整工艺：

7.4.1、底模调整：

底模承受绝大部分混凝土梁自重，而底模又支承在具有弹性的底模横联及钢箱梁上。

为了保证混凝土的外形，必须使底模平滑并具有的预拱度，预拱度的调整主要依据移动模架的试验结果和混凝土箱梁的要求来确定。

预拱度的调整方法是调整底模下部螺旋千斤顶。

预拱度的调整主要依据移动模架的试验结果和混凝土箱梁的要求来确定。

预拱度的调整方法是调整底模下部螺旋千斤顶。

在第一孔梁浇注的过程中不断检测，随时分析调整底模螺杆，并作记录分析。

第二孔根据第一孔累计调整高度，预设第二孔的预