预制T梁技术交底.docx
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预制T梁技术交底
预制梁技术交底
一、钢筋
1、施工准备
1.1核查检验合格钢筋的规格、数量是否达到设计要求。
1.2检查钢筋制作、弯曲设备、工装的规格型号及数量是否满足使用要求。
2、施工工艺
2.1钢筋制作工艺流程
2.2钢筋检查
2.2.1钢筋的外观质量、力学性能检验，合格后方可使用。
2.2.2钢筋的牌号、级别、强度等级、直径必须符合施工图要求。
2.3钢筋调直、下料
2.3.1钢筋调直
梁场所用的钢筋必须经过调直机调直后方可使用。
2.3.2钢筋下料、切断
（1）各种钢筋下料长度计算如下：
①直钢筋下料长度=设计图纸标示长度
②弯起钢筋下料长度=直段长度+斜段长度-弯曲调整值+弯钩增加长度
③箍筋下料长度=箍筋周长+箍筋调整值
（2）钢筋切断要符合下列规定：
a）钢筋切断：
根据施工图的要求，先下长料后下短料，以降低损耗。
b）钢筋切断刀口平齐，两端头不得有起弯曲等现象。
（3）钢筋切断检查标准见下表：
表1
序号
项目
标准
1
钢筋调直弯曲（1m直尺靠量）
≤4mm
2
钢筋切断长度偏差
±10mm
3
钢筋外观
无氧化铁皮、无裂纹
2.4钢筋弯制
2.4.1钢筋在钢筋弯曲胎卡具上进行弯制，以保证钢筋更好的弯曲成型。
2.4.2钢筋应在常温状态下加工，不得加热。
弯制钢筋应从中部开始，逐步弯向两端，弯钩应一次弯成。
2.4.3应按1:
1加工大样图核对弯制钢筋各部位尺寸和弯起角度在允许误差范围内，方可成批弯制。
2.4.4弯制钢筋时，当钢筋直径≥16mm时不得超过2根。
当钢筋直径≤12mm时不得超过5根。
钢筋的弯制和末端的弯钩，设计图纸未明确的按照下列要求执行：
a.所有受拉热轧光圆钢筋的末端应做成180°的半圆形弯钩，弯钩的弯曲直径dm不得小于2.5d,钩端应留有不小于3d的直线段。
b.受力热轧带肋钢筋的末端，采用直角形弯钩，钩端的直段长度不小于3d，直钩的弯曲直径dm不得小于5d。
c.弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其曲率半径不小于光圆钢筋的10倍或带肋钢筋12倍。
d.光圆钢筋制成的箍筋，其末端应作不小于90°的弯钩，弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不得小于箍筋直径的2.5倍；弯钩端直线的长度，不得小于箍筋直径的5倍。
2.4.5隔板连接板制作
2.4.5.1预埋钢板进场验收合格后，将φ20钢筋与预埋钢板在配套的胎模具上焊接成型。
φ20钢筋焊接允许误差为±2mm。
2.4.5.2预埋件钢板紧贴模板，用四个螺栓、螺母固定，保证预埋钢板的垂直度。
2.4.6不等边角钢制作
2.4.6.1不等边角钢上螺栓孔位置允许偏差为0，-1mm。
2.4.6.2不等边角钢安装时必须紧贴端模，保持平整且固定牢固。
不等边角钢应保证安装位置准确，需保证角钢与梁体坡度一致，梁高准确。
梁高允许误差+12，-5mm。
2.4.7箍筋的末端向内弯曲，以避免伸入保护层
2.4.8预应力管道定位筋（网）采用电焊加工，尺寸误差±2mm。
2.4.9钢筋加工成型后，按编号分类、分批存放整齐，设置标识牌，并做防护措施。
2.4.10钢筋加工成型允许偏差符合TB10424-2010《铁路混凝土工程施工质量验收标准》标准中5.3.3条规定，按钢筋编号各抽检10%，且各不少于3件，钢筋加工允许偏差和检验方法见表
表2.4.10钢筋加工允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
受力钢筋全长
±10mm
尺量
2
弯起钢筋的弯起位置
±20mm
3
箍筋内净尺寸
±3mm
2.5钢筋焊接
2.5.1焊接钢筋工人必须持证上岗，每次改变钢筋类别、直径时，焊工应预先焊接两组试件进行冷弯试验，合格后方可投入批量生产。
2.5.2焊接钢筋下料前应先焊够长度，再按设计图尺寸切断，注意错开接头。
2.5.3钢筋的连接采用闪光对焊，为质量控制要点。
焊接工艺符合JGJ18-2012《钢筋焊接及验收规程》。
2.5.3.1本梁场采用连续闪光焊，闪光对焊时，选择调伸长度、烧化留量、顶锻留量、及变压器级次等焊接参数。
①HRB400E钢筋调伸长度，在40mm-60mm内选用。
②连续闪光焊时，烧化留量应等于两根钢筋再断料时切断机刀口严重压伤部分，再加8mm-10mm；当闪光-预热闪光焊时，应区分一次烧化留量和二次烧化留量。
一次烧化留量不应小于10mm,一次烧化留量不应小于6mm.
③顶锻留量应为3mm-7mm，并应随钢筋直径的增大和钢筋的牌号而增加。
其中有电顶锻留量约占1/3，无电顶锻留量约占2/3。
④变压器级数应根据钢筋牌号、直径、焊机容量等具体情况选择。
操作工艺流程：
检查设备→选择焊接工艺及参数→试焊、作模拟试件→试件送检→确定焊接参数→钢筋焊接→质量检验→现场按标准要求取样试验。
2.5.3.2连续闪光焊焊接操作：
通电后，借助操作杆使两钢筋端面轻微接触，使其产生电阻热，并使钢筋端面的凸起部分互相熔化，并将熔化的金属微粒向外喷射形成火光闪光，再徐徐不断地移动钢筋形成连续闪光，待预定的烧化留量消失后，以适当压力迅速进行顶锻，即完成整个连续闪光对焊。
2.5.3.3焊接前先检查焊机各部件的接地情况，调整好变压器级次，选择合适参数，开放冷却水，合上电闸，方可工作。
2.5.3.4钢筋断头保持顺直，范围内的铁锈、污物清除干净，两边钢筋轴线偏差不得超过0.5mm。
如果钢筋断面不够平整，可在开始时增加一次闪光，闪平端部。
2.5.3.5焊接完毕，待接头处由白红色变为黑色，才能松开夹具，平稳取出钢筋，以免产生弯曲。
2.5.3.6在钢筋焊接生产中，操作过程的各个环节要密切配合，以保证焊接质量。
详见表2.5.3.6。
表2.5.3.6
异常现象或焊接缺陷
措施
烧化过分剧烈并产生强烈的爆炸声
1、降低变压器级数2、减慢烧化速度
闪光不稳定
1、清除电极底部和表面的氧化物2、提高变压器级数3、加快烧化速度
接头中有氧化膜、未焊透或夹渣
1、增大预热程度2、加快临近顶锻时的烧化程度3、确保带电顶锻速度4、加快顶锻速度5、增大顶锻压力
接头中有缩孔
1、降底变压器级数2、避免烧化过程过分强烈3、适当增大顶锻留量及顶锻压力
焊缝金属过烧
1、减少预热程度2、加快烧化速度，缩短焊接时间3、避免过多带电顶锻
接头区域裂纹
1、检验钢筋的碳、硫、磷含量；若不符合规定时更换钢筋2、采取低频预热方法，增大预热程度
钢筋表面微溶及烧伤
1、消除钢筋被夹紧部位的铁锈和油污2、消除电极内表面的氧化物3、改进电极糟口形状，增大接触面积4、夹紧钢筋
接头弯折或轴线偏移
1、正确调整电极位置2、修整电极钳口或更换已变形的电极3、切除或矫直钢筋的弯折外
2.5.3.7闪光对焊接头，必须符合下列规定：
a）按图纸要求进行试焊，接头外观质量、冷弯和抗拉强度试验合格后方能成批焊接。
b）每个闪光对焊的外观符合：
a.接头周缘应有适当的镦粗部分,并呈均匀的毛刺外形；
b.钢筋表面不应有明显的烧伤或裂纹；
c.接头弯折的角度不得大于2°；
d．接头轴线的偏移不得大于0.1d，并不得大于1mm；
e．接头处不得有横向裂纹。
c）每个焊工均应在每班工作开始时，先按实际条件试焊2个对焊接头试件，并作冷弯试验，待其结果合格后，方可正式施焊。
d）在同条件下完成并经外观检查合格的焊接接头，以同级别、同规格、同接头形式和同一焊工完成的每200个作为一批（不足200个按一批计），从中随机切取6个接头，3个作拉伸试验（，3个作弯曲试验，进行质量检验。
e）冬季钢筋的闪光对焊应在室内进行，焊接时环境气温不低于0℃。
2.5.4钢筋接头应设置在承受应力较小处，并分散布置。
配置在“同一连接区段”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合下列要求：
a.焊接接头在受弯构件的受拉区不得大于33%，受压区不得大于50%。
b.钢筋接头避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。
c.同根钢筋应少设接头，“同一连接区段”内，同一根钢筋上不得超过一根接头。
2.5.5定位筋（网）的制作
根据施工图纸在定位网工装上进行焊接，采用HPB300圆钢（6㎜），位置准确，加工精度为±2mm，间距必须符合施工图纸要求，要求焊接牢固。
2.6半成品
2.6.1钢筋加工成型后，按编号分类、分批存放整齐，设置标识牌。
2.6.2钢筋成型做到首件必检，生产过程中进行抽检，钢筋成型检查标准见下表3。
表3
序号
项目
标准
备注
1
标准弯钩内径
≥2.5d（180°），5d（90°）
d为钢筋直径
2
标准弯钩平直部分
≥3d
3
受力钢筋全长误差
±10mm
4
弯起钢筋的弯起位置误差
≤20mm
5
箍筋内径尺寸
±3mm
6
成型钢筋在同一平面内偏差
≤5mm
三、钢筋绑扎
1、施工准备
1.1对照施工图纸将所需的钢筋的直径、编号、尺寸、规格和数量进行复核。
1.2检查钢筋网片的规格、数量、尺寸及焊接情况，有无影响制孔胶管的情况。
1.3检查底模是否检验合格。
检查支座板是否昰经检验合格满足使用要求。
1.4检查制孔胶管有无损坏、划痕、断裂或变形等现象，如发现应及时进行更换。
2、施工工艺
2.1钢筋绑扎工艺流程
钢筋绑扎主要工艺流程图：
核对生产桥梁型号及所需钢筋编号、数量
2.2钢筋骨架绑扎
2.2.1钢筋骨架绑扎前，应先检查制作钢筋的质量、数量、复核钢筋间距及种类等，是否符合图纸的要求，底模是否符合设计要求。
2.2.2钢筋绑扎严格按图纸和定位工装进行绑扎。
底腹板钢筋和桥面钢筋均在绑扎胎具上进行绑扎，采用分离式绑扎。
2.2.3钢筋骨架绑扎必须严格按照图纸位置及尺寸进行。
钢筋骨架的箍筋垂直；箍筋与水平筋交点处要用22#绑扎丝绑扎；其余各交点采用梅花型跳绑；绑扎丝头不得深入保护层；对焊接头在受弯构件的受拉区不大于33%。
2.2.4梁体钢筋在绑扎胎具上完成后，经现场质检员、监理工程师检验合格后，由2台10T龙门吊配合将梁体钢筋吊入对应梁长相等并验收合格的制梁台座底模板内，然后拼装端模板、侧模版，模板安装完成，检查各部尺寸，位置，确保准确无误后，再将桥面板钢筋吊入模板内，然后调整钢筋位置、间距，直至达到设计要求。
2.2.5起吊钢筋笼时，吊点间距纵向不大于3.5m，横向不大于2m，起吊时应在钢筋笼内穿入长1.5m的钢筋作分配梁，不得将吊钩直接挂在钢筋上，以免钢筋变形造成脱钩。
2.2.6在绑扎过程中，当梁体钢筋与预应力钢筋发生冲突时，调整梁体钢筋位置，以不影响预应力钢筋为宜。
2.2.7钢筋绑扎胎具，要求台位标尺准确无误，并能有效控制尺寸，应保证钢筋骨架的准确位置，不得倾斜、扭曲，也不得变更保护层的厚度。
2.2.8绑扎铁丝尾段不得伸入保护层内，将绑扎点拧紧后，用拇指将绑扎丝头按向内。
2.2.9当桥面钢筋与腹板钢筋相碰时，移动桥面钢筋，以能安放下桥面钢筋骨架为准。
2.2.10当梁体钢筋与纵向、横向预应力钢束相碰，移动梁体钢筋，保证钢束位置。
2.2.11定位筋（网）的绑扎：
定位筋（网）严格按照图纸位置和编号摆放、绑扎牢固，且均放置在蹬筋的同一侧，保证预应力管道的顺直。
定位筋（网片）应与梁体蹬筋牢固绑在一起，定位筋（网片）的编号应与其位置相符，不能放错。
2.2.12安装泄水管时，当与周围钢筋相碰时，桥面泄水孔处的钢筋进行移动，并增设螺旋钢筋进行加强，螺旋筋采用φ8钢筋，螺旋直径200mm。
2.3混凝土垫块
垫块成梅花型布置，绑扎牢固，垫块间距不得大于1000mm且不少于4个/m2。
保护层厚度除梁顶为30mm外，其余均为35mm。
绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。
2.4制孔橡胶管的安装
2.4.1钢绞线的预留孔道采用抽拔预埋橡胶管成孔。
橡胶管须随时进行外观检查，若发现管径减少3mm以上或表面脱胶分层，必须及时更换。
7束采用φ70橡胶管（端部15cm处用红色标识），8～9束采用φ80橡胶管（端部15cm处用黄色标识），10～13束采用φ90橡胶管（端部15cm处用蓝色标识），每根预留孔道是由2根橡胶管，在跨中对接而成。
每束管道的橡胶棒直径采用见下表，布置见下图。
施桥（2012）2101
跨度
梁型
通桥（2012）210132m
通桥（2012）210124m
曲线边梁
N1～N2
13-7φ5
N1～N2
9-7φ5
N3～N7
7-7φ5
N3～N5
7-7φ5
直线边梁
N1～N2
10-7φ5
N1
8-7φ5
N3～N7
7-7φ5
N2～N5
7-7φ5
曲线中梁
N1～N2
13-7φ5
N1～N2
9-7φ5
N3～N7
7-7φ5
N3～N5
7-7φ5
直线中梁
N1～N2
10-7φ5
N1
8-7φ5
N3～N7
7-7φ5
N2～N5
7-7φ5
施桥（2012）2109
跨度
梁型
通桥（2012）210932m
曲线边梁
N1～N2
13-7φ5
N3～N7
7-7φ5
直线边梁
N1～N2
10-7φ5
N3～N7
7-7φ5
曲线中梁
N1～N2
13-7φ5
N3～N7
7-7φ5
直线中梁
N1～N2
10-7φ5
N3～N7
7-7φ5
2.4.2橡胶管绑扎时严格按照坐标位置控制，保持良好线型，穿管时避免碰坏钢筋骨架。
胶管接头设置在跨中处，接头用波纹管进行搭接，搭接长度为30cm，胶管与波纹管间间隙不得大于1mm，并在搭接处用塑料胶带缠紧，再用铁丝绑牢，且密封，以防止水泥浆串入胶管内。
纵向、横向胶管位置偏差≤4mm。
2.4.3预应力管道采用定位网（筋）定位，端模板处管道不应下垂，绑扎好的预留管道不应上下左右串动，且顺直无死弯，定位要准确，绑扎牢固，并确保浇筑混凝土时管道不漏浆、上浮、旁移。
2.4.4梁端锚垫板处胶管穿入相应锚具的弹簧圈。
在穿橡胶管时尽量保证管道不被钢筋或其他东西刮伤，橡胶管出现裂缝应更换新的橡胶管。
2.5绑扎质量要求
2.5.1钢筋骨架要绑扎牢固，不得松动。
混凝土垫块绑扎稳固，数量、位置正确。
2.5.2橡胶管绑扎时严格按照坐标位置控制，保持良好线型。
管道顺平、定位准确，绑扎牢固，确保浇筑混凝土时不漏浆、上浮、旁移。
2.5.3预留孔道及钢筋绑扎质量标准应符合预留孔道及钢筋绑扎质量见表4中的要求。
表4
序号
检查项目
允许偏差
1
预留管道在任何方向与设计位置偏差
≤4mm
2
桥面主筋间距与设计位置偏差
≤15mm
3
箍筋间距偏差
≤15mm
4
其它钢筋偏移
≤20mm
5
钢筋保护层与设计尺寸偏差
0，＋5mm
6
底板钢筋间距与设计位置偏差
≤8mm
7
箍筋不垂直度
≤1.0%
8
混凝土垫块散布间距
1000mm，且每平米不得少于4个
2.5.4钢筋绑扎完毕后检查骨架各部尺寸是否符合要求，预留孔道胶管有无错位,定位筋（网片）位置等是否正确，按照施工图要求，正确地将经检验合格的桥梁配件（联结角钢、预埋T钢、支座板）等安装定位。
2.5.5钢筋骨架绑扎完毕后，在保证钢筋骨架、桥梁支座、桥梁配件等位置准确，胶管定位正确且绑扎牢固后，经工班自检、互检检查合格后，并经质检人员检查合格后，报监理检查，合格后方可进入下一道工序。
二、模板
1、施工准备
1.1模板安装前，检查模型是否有损坏、变形以及锚垫板与模型是否紧贴等。
模板板面要平整，其局部不平整度应小于2㎜/m。
1.2模板打磨干净，底模胶条处的杂物、灰碴要清楚干净，在模型表面均匀涂刷脱模剂。
1.3支座限位装置是否正确且牢固。
底、侧模上的标示线是否正确且清晰。
1.4锚垫板下的螺旋筋是否安装到位，制孔胶管是否顺直，联结板是否安装正确。
2、施工工艺
2.1一般规定
模板应具有足够的强度、刚度和稳定性，模板进场后应组织专人进行强度、刚度验收，并现场按设计（见模板组装尺寸表）在制梁台座上进行试组装，试拼顺序：
底模—端模—侧模—端模，试拼过程中应对模板各部位进行仔细检查、调整，直至达到桥梁标准要求，见表1-4，底模安装验收标准、底模分扇验收标准、侧模板分扇验收标准、端模板验收标准及组装后模板验收标准。
表1底模安装验收标准
序号
检查项目
质量标准
1
底模全长
±15
2
底模全宽
0，+10
3
对角线
±15
4
跨度
±15
5
支座处平整度
≤1
6
支座处高差
≤1
7
支座螺栓孔距离
≤2
8
平整度
≤2㎜/m
9
反拱度
±2
10
密合性
±1
11
模板焊缝
——
表2底模板分扇验收标准
序号
项目
允许偏差
1
单扇模型全长
±2mm
2
单扇模型宽度
±2mm
3
对角线长度
≤3mm
4
单扇模型板面局部平整度
≤2mm
5
模板焊接质量
外口平顺，无烧伤
6
外观质量
保证各部形状、尺寸、预埋件位置准确
7
模板材质
符合图纸设计
表3侧模板分扇验收标准
序号
项目
允许偏差
1
单扇模型全长
±2mm
2
单扇模型宽度
±2mm
3
单扇模型高度
±2mm
4
单扇模型板面局部平整度
≤2mm
5
模板焊接质量
外口平顺，无烧伤
6
外观质量
是否保证各部形状、尺寸、预埋件位置准确
7
模板材质
符合设计设计
表4端模检查验收标准
序号
验收项目
允许偏差（mm）
1
中心高度
+5，0
2
宽度
≤3
3
预应力孔道位置
＜3
4
接缝处高差
≤2
5
锚穴位置
水平偏角
≤1°
竖直偏角
6
锚垫板端面
平整度
＜0.5
7
模板焊缝
焊缝饱满、外口平顺，无烧伤
8
模板材质
符合设计要求
表5组装后模板检查验收记录
序号
验收项目
允许偏差（mm）
1
全长
±15
2
全宽
上口
-5，+10
下口
0,+10
3
顶板厚度
+10，0
4
腹板厚度
+10，0
5
底板厚度
+10，0
6
中线偏位
底板
≤2
腹板
≤10
顶板
≤5
7
模板焊缝
焊缝饱满、外口平顺，无烧伤
8
激振力
满足要求
9
模板材质
符合设计要求
2.2模型
2.2.1一套32m桥梁钢模板由8节单扇侧模；一套24m钢模板由6节单扇侧模，以及两端模、桥面拉杆、斜拉杆、挡碴墙模板、调节支撑、铁楔子、侧面支承等组成。
2.2.2底模、侧模根据设计要求和实际张拉应力、弹性模量及上拱度数据预设反拱和预留压缩量，具体为：
32m梁预设反拱30mm，24m梁预设反拱20mm。
反拱轨迹按y=f（x2/l2-1）二次抛物线布置（l为跨度，f为矢高）。
具体数值见表5
底模台座反拱度值设置统计表
混凝土梁
24m梁
32m梁
型号
直线边梁
直线中梁
曲线边梁
曲线中梁
直线边梁
直线中梁
曲线边梁
曲线中梁
计算采用上拱度（mm）
20
30
台座反拱度值
x值
y值
x值
y值
x值
y值
x值
y值
0
-20
1
-30
14
-10.2
1
-19.86
2
-29.88
15
-7.03
2
-19.44
3
-29.53
16
00
3
-18.75
4
-28.95
4
-17.78
5
-28.13
5
-16.53
6
-27.07
6
-15
7
-25.78
7
-13.19
8
-24.26
8
-11.11
9
-22.50
9
-8.75
10
-20.51
10
-6.11
11
-18.28
11
-3.19
12
-15.82
12
00
13
-13.13
2.2.3试生产期间，要对生产的前10片梁逐片进行预设反拱和预留压缩量的观测，并进行论证，通过数理统计分析梁长和反拱值的变化，相应的调整预留压缩量和反拱值。
2.2.4模板进场后在台位上拼装，按模型安装检验项目进行全面检查，检查验收合格后，方可投入生产使用。
2.3模型安装
2.3.1模型安装主要工艺流程
2.3.2模板安装前，检查模型是否有损坏、变形，清除模型表面及连接处的污物、灰渣。
检修好的模型胶条外露完好，模板不得有挠曲、凸凹不平和焊接开裂现象。
2.3.3在模型表面涂刷脱模剂。
脱模剂不得含有使梁体表面发黑、发黄等杂质，不得使用柴、机油混合物作为脱模剂。
2.3.4底模上标识有梁长控制线，端模须安装在梁长控制线位置。
侧模底部上标识有高度控制线，安装侧模时将标识线对齐底模表面高度，以此来控制侧模安装高度。
支座保持平整、位置准确，支座安装板安装有紧固限位装置。
2.3.5底模板安装完成后，先检查底模胶条处的杂物是否清楚干净。
底、侧模上的标示线是否正确且清晰。
支座保持平整、位置准确，支座板锚固螺栓与支座板不得直接焊接。
表6支座板允许偏差和检验方法：
项目
允许偏差（mm）
检验方法
上支座板
每块边缘高差
1
尺量
支座中心线偏离设计位置
3
螺栓孔
垂直梁底板
螺栓孔中心偏差
2
尺量每块板上4个螺栓中心距
2.3.6梁体钢筋验收合格后安装模型，按先安装端模，后安装侧模的顺序进行。
2.3.7安装好端模后用力向外拉预应力橡胶管，使其伸展顺直，且不得使预应力管道下垂，将锚垫板的喇叭管与橡胶管之间的缝隙堵严，以防在浇筑混凝土时漏浆。
锚垫板底口直径与橡胶管直接之间的缝隙不得大于5mm。
2.3.8端模安装好后，用万能角度尺、直角尺、钢板尺、水平尺及锤球配合检查锚穴水平角、竖直角，以保证锚具、千斤顶、钢绞线三同心，端模验收合格后，按照大面（外侧）与小面（内侧）同时交错进行的顺序安装侧模，并由一端向另一端顺序吊装，每一节相对应的侧模安装好后要用上部拉杆临时连接后，安装侧面斜拉杆、防扒扣件、连接螺杆及铁锲块紧固件。
2.3.9相邻安装的两节模型，必须接缝密贴、表面平整无错台、连接紧固，不得漏浆。
按设计图纸规定安装预埋T钢、联结铁、桥牌预埋螺栓等，尺寸、位置要求准确。
预埋件允许偏差见表7。
预埋件和预留孔洞允许偏差表7
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
预留孔洞
中心位置
10
尺量
尺寸
+10
0
尺量不少于2处
2
预埋件中心位置
3
尺量
2.3.10安装锚垫板时压浆孔必须在上方。
预应力管道配套夹片、锚具及锚垫板见下表：
施桥（2012）2101-Ⅰ锚具、夹片及锚垫板
孔道
线型
直线边梁
直线中梁
曲线边梁
曲线中梁
N1～N2
YJM-AM15－10
YJM-AM15－10
YJM-AM
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