热力管网工程工序流程及技术质量要求正常讲解.docx
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热力管网工程工序流程及技术质量要求正常讲解
热力管网工程工序流程及技术质量要求
一、施工前准备阶段
1、建设单位办理计划、规划、审批等手续。
2、施工单位办理技术监督局“告知书”。
3、建设单位提供三通一平施工条件。
4、建设单位组织设计、测量、监理、施工单位进行图纸会审及技术交底。
5、施工单位开工前应熟悉图纸和现场的要求，编制《施工组织设计》。
6、《施工组织设计》（方案）及报审表给监理审批，最后经业主批准。
7、施工单位报监理、业主、进场设备、人员、报验单及特种作业人员资质证书。
二、开工
1、施工单位提交开工申请单。
2、监理总工程师审查开工申请。
3、由总监批准，下达开工令。
三、测量放线
1、施工单位应根据建设单位或设计单位提供的城市平面控制网点和城市水准网点的位置、编号、精度等级及其坐标和高程资料，确定管网设计线位的高程。
2、工程测量所用控制点的精度等级，不应低于图根级。
3、设计测量所用控制点的精度等级符合工程测量要求时，工程测量最宜于设计测量使用同一测量标志。
4、供热管线的中线桩和控制点宜采用平移法或方向交会、距离交会、坐标放样等方法定位，并应设置于线路施工操作范围之外，便于观察和使用的稳固部位。
5、当接管线与现状管线相接时，应先测量现状管线的接口点管线走向，管口坐标，管顶高程，并应与现状管线顺接。
6、管线工程施工定线测量应符合下列规定
A、应按主干线、支干线、支线的次序进行。
B、主干线起点、终点、中间各转角点及其它特征点应在地面上定位。
C、支干线、支线可按主干线方法定位。
D、管线中的固定支架、地上建筑、检查点、补偿器、阀门可在管线定位后，用钢尺丈量方法定位。
7、水准测量精度应符合下列规定：
A、附合水准路线闭合差，应当±0JL（伽）（L当附合路线长度时以km计）。
B、当水准量跨越河流、深沟且视线长度超过200m时，应采用跨喝水准测量方法，现测两个单测回半测回中观察两组，两侧回间
较差应当±40l（mm）（L当跨河视线长度以km计）
C、设计另有要求时，应按设计要求执行
四、探坑
1、施工前，应对开槽范围内的地上地下障碍物进行现场检查，逐项查清障碍物构造情况，以及与工程的相对位置关系。
2、为保护开槽范围内各种障碍物而制定技术措施，应分别取得所属单位的同意和配合。
3、给水、排水、燃气、电缆等地下管线及构筑物必须能正常使用。
4、经采取加固措施后的电杆、树木等必须稳固。
5、各相邻建筑物和地上设施在施工中和施工后，不得发生沉降、倾倒、塌陷。
6、供热管道与建筑物、构筑物或相邻管之间的水平净距、垂直净距
项目
水平净距（m）
垂直净距（m）
建筑物基础
1.5
给水管
0.5
0.15
排水管
1.2
0.15
电力电缆
0.5
0.65
通讯电缆
1.5
0.65
燃气管
0.5
0.15
电杆（塔）基础
6.0
通讯照明电杆至电杆中心
1.0
街树
1.2
五、沟槽开挖
1、根据现场条件，结构埋深土质、有无地下水等因素选用不同的开槽断面，确定各施工段的槽底宽、边坡、流台位置、土口宽、推土及外用土量等施工措施。
2、在限知开槽上口宽度的条件下，应选定采取不同护壁支撑开槽方法是，相应机械工具。
3、在地下水位高于槽底的地段应采取降水措施，地下水降至槽底以下后开挖。
4、有水不能排干的槽底应多挖100伽，铺垫碎石层。
5、挖掘土方中应进行中线，槽断面，高程核实，机挖土应有200伽预留量，易人工配合挖平至底标高。
6、必须保持施工范围内排水通，应先设置临时排水设施，防止地面雨水入槽。
7、必须设置临时道路、汽车桥、人行桥、槽边护栏、夜间指示红灯设施。
8、土质为风化岩、岩石地段，采用爆破法开挖应由有资质的专业施工单位进行施工。
必须制定安全措施，专人指挥进行。
9、直埋管道的土方开挖，管线位置、槽底高程、坡度、平面拐点、坡度折点等应经测量检查合格。
设计要求做垫层材料、厚度、密实度等应按设计的要求施工。
10、直埋管道的土方开挖，宜以一个补偿段作为一个工作段，一次开挖至设计要求。
在直埋保温管接头处应设工作坑，工作坑宜比正
常断面加深、加宽250—300伽
11、冬雨期开挖时，应按季节性施工技术措施执行。
12、沟槽的开挖质量应符合下列规定：
1）槽底不得受水浸泡或受冻；
2）槽壁平整，边坡坡度不得小于施工设计的规定；
3）沟槽中心线每侧的净宽不应小于沟槽底部开挖宽度的一半；
4）槽底高程的允许偏差：
开挖土方时应为i20伽；开挖石方时应为一200mm~+20mm.
六、沟底铺砂
1、沟内无任何杂物后可铺砂。
2、砂为中砂。
3、砂层均匀平整其厚度为200m
七、夯实
1、用平板振动器进行夯实。
2、最少三遍。
八、管件吊运下沟
1、沟槽经监理、甲方工地代验收合格后。
2、管材、管件必须经甲方材料设备部验收，并报验给监理确认“产品质量证明书”、“合格证”是否合格。
外观检验、焊缝内部检验确认合格，方可使用。
3、吊装运输宜用宽度大于500m的吊装带吊装，严禁用铁棍撬动外套管和用钢丝绳直接捆绑外壳。
4、吊点位置平衡选定稳起稳落，严禁将管道直接推入沟内。
九、管道清扫
1、直径是＜600mm管径逐根用麻袋制作的球团抽拉清除管内杂物。
2、直径》600m管径，人工钻入管内进行清扫。
（在无损探伤合格后）
3、工人离开现场时应将管端封口保护。
4、清扫工序现场查看、签字。
十、管道安装
1、管道安装应符合下列规定：
1在管道中心线和支架高程测量复核无误后，方可进行管道安
装；
2安装过程中不得碰撞沟壁、沟底、支架等；
3吊、放在架空支架上的钢管应采取必要的固定措施；
4地上敷设管道的管组长度应按空中就位和焊接的需要来确定，宜等于或大于2倍支架间距；
5每个管组或每根钢管安装时都应按管道的中心线和管道坡度对接管口。
2、管口对接应符合下列规定：
1对接管口时，应检查管道平直度，在距接口中心200m处测
量，允许偏差为1mm,在所对接钢管的全长范围内，最大偏差值不应
超过10mm；
2钢管对口处应垫置牢固，不得在焊接过程中产生错位和变形；
3管道焊口距支架的距离应保证焊接操作的需要；
4焊口不得置于建筑物、构筑物等的墙壁中。
3、套管安装应符合下列规定：
1管道穿过构筑物墙板处应按设计要求安装套管，穿过结构的套管长度每侧应大于墙厚20—25m；穿过楼板的套管应高出板面50m；②套管与管道之间的空隙可采用柔性材料填塞；
3防水套管应按设计要求制造，并应在墙体和构筑物砌筑或浇灌混凝土之间安装就位，套管缝隙应按设计要求进行充填；
4套管中心的允许偏差为10m.
4、对于直埋保温管道系统的保温端头，应采取措施对保温端头进行密封。
5、直埋保温管道在固定点没有达到设计要求之前，不得进行预热伸长或试运行。
6、保护套管不得妨碍管道伸缩，不得损坏保温层及外保护层。
7、预制直埋保温管的现场切割应符合下列规定：
1管道配管长度不宜小于2m；
2在切割时应采取措施防止外护管脆裂；
3切割后的工作钢管裸露长度应与原成品管的工作钢管裸露长度一致；
4切割后裸露的工作钢管外表面应清洁，不得有泡沫残渣。
8直埋保温管道安装应按设计要求进行；管道安装坡度应与设计
致；在管道安装过程中，出现折角时，必须经设计确认。
9、钢管对口错边量允许偏差：
壁薄（mm）
25—50
6—10
12—14
>15
错边允许偏差（mm）
0.5
1.0
1.5
2.0
10、直埋保温管道预警系统应符合下列规定：
1预警系统的安装应按设计要求进行；
2管道安装钱应对单件产品预警线进行断路、短路检测；
3在管道接头安装过程中，应首先连接预警线，并在每个接头安装完毕后进行预警线断路、断路检测。
4在补偿器、阀门、固定支架等管件部位的现场保温应在预警系统
连接检验合格后进行。
十一、补偿器安装
1、补偿器安装前，应检查下列内容：
1使用的补偿器应符合国家现行标准《金属波纹管膨胀节通用技术条件》GB/T12777、《城市供热管道用波纹管补偿器》CJ/T3016、《城市供热补偿器焊制套筒补偿器》CJ/T3016.2的有关规定；
2对补偿器的外观进行检查；
3按照设计图纸核对每个补偿器的型号和安装位置；
4检查产品安装长度，应符合管网设计要求；
5检查接管尺寸，应符合管网设计要求⑥校对产品合格证。
2、需要进行预变形的补偿器，预变形量应符合设计要求，并记录补偿器的预变形量，记录内容应符合附录A中表A.0.6的规定。
3、安装操作时，应防止各种不当的操作方式损伤补偿器。
4、补偿器安装完毕后，应按要求拆除运输、固定装置，并应按要求调整限位装置。
5、施工单位应有补偿器的安装记录，记录内容应符合附录A中表
A.0.7的规定。
6、补偿器宜进行防腐和保温处理，采用的防腐和保温材料不得影响补偿器的使用寿命。
7、波纹管补偿器安装应符合下列规定：
1波纹管补偿器应与管道保持同轴；
2有流向标记（箭头）的补偿器，安装时应使流向标记与管道介质流向一致。
8、焊制套筒补偿器安装应符合下列规定：
1焊制套筒补偿器应与管道保持同轴；
2焊制套筒补偿器芯管外露长度及大于设计规定的伸缩长度，芯管
端部与套管内挡圈之间的距离应大于管道冷收缩量；
3采用成型填料圈密封的焊制套筒补偿器，填料的品种及规格应符合设计规定，填料圈的接口应做成与填料箱圆柱轴线成45°的斜面，填料应逐圈装入，逐圈压紧，各圈接口应相互错开；
4采用非成型填料的补偿器，填注密封填料时应按规定压力依次均匀注压。
9、直埋补偿器的安装应符合下列规定：
1回填后固定端应可靠锚固，活动端应能自由活动。
2带有预警系统的直埋管道中，在安装补偿器处，预警系统连线应做相应的处理。
10、一次性补偿器的安装应符合下列规定：
1一次性补偿的预热方式视施工条件可采用电加热或其他热媒预热管道预热升温温度应达到设计的指定温度。
2预热到要求温度后，应与一次性补偿器的活动端缝很接，焊缝外观不得有缺陷。
11、球形补偿器的安装应符合下列规定：
1与球形补偿器相连接的两垂直臂的倾斜角度应符合设计要求，外伸部分应与管道坡度保持一致。
2试运行期间，应在工作压力和工作温度下进行观察，应转动灵活，密封良好。
12、方型补偿器的安装应符合下列规定：
1水平安装时，垂直臂应水平放置，平行臂应与管道坡度相同；
2垂直安装时，不得在弯管上开孔安装放风管和排水管；
3方型补偿器处滑托的预偏移量应符合设计要求；
4冷紧应在两端同时、均匀、对称地进行，冷紧值的允许误差为
10mmo
13、自然补偿管段的冷紧应符合下列规定：
1冷紧焊口位置应留在有利操作的地方，冷紧长度应符合设计规定
2冷紧段两端的固定支架应安装完毕，并应达到设计强度，管道与
固定支架已固定连接；
3管段上的支、吊架已安装完毕，冷紧焊口附近吊架的吊杆应预留足够的位移量；
4管段上的其他焊口已全部焊完并经检验合格；
5管段的倾斜方向及坡度应符合设计规定；
6法兰、仪表、阀门的螺栓均已拧紧；
7冷紧焊口焊接完毕并经检验合格后，方可拆除冷紧卡具；
8管道冷紧应填写记录。
十二、法兰和阀门安装
1、法兰连接应符合下列规定：
1安装前应对法兰密封面剂密封垫片进行外观检查，法兰密封面应表面光洁，法兰螺纹完整、无损伤；
2法兰端面应保持平行，偏差不大于法兰外径的1.5%，且不得大
于2伽；不得采用加偏垫、多层垫或加强力拧紧法兰一侧螺栓的方法，清除法兰接口端面的缝隙；
3法兰与法兰，法兰与管道应保持同轴，螺栓孔中心偏差不得超过孔径的5%；
4垫片的材质和涂料应符合设计要求；当大口径垫片需要拼接时，应采用斜口拼接或迷宫形式的对接，不得直缝对接。
垫片尺寸应与法兰密封面相等；
5严禁采用先加垫片并拧紧法兰螺栓，再焊接法兰焊口的方法进行法兰焊接；
6螺栓应涂防锈油脂保护；
7法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向应一致，紧固螺栓是应对称、均匀地进行，松紧适度；紧固后丝扣外露长度应为2—3倍螺距，需要用垫圈调整时，每个螺栓应采用一个垫圈；
8法兰内侧应进行封底焊；
9软垫片的周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符，其允许偏差应符合现行国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235的规定；
10法兰与附件组装时，垂直度允许偏差为2—3mm。
2、阀门安装前的检验应符合下列规定：
1供热管网工程所用的阀门，必须有制造厂的产品合格证；
2以及管网主干线所用阀门及与以及管网主干线直接相连通的阀门，支干线首端和热力站入口处起关闭、保护作用的阀门及其他重要阀门应由有自制的检测部门进行强度和严密性试验，检验合格，单独存放，定位使用，并填写阀门试验记录，内容应符合附录A中表A.0.5的规定。
3、阀门安装应符合下列规定：
1按设计要求校对型号，外观检查应无缺陷、开闭灵活；
2清除阀口的封闭物及其他杂物；
3阀门的开关手轮应放在便于操作的位置；水平安装的闸阀、截止阀的阀杆应处于上半周范围内；
4当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安
装；当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭；
5有安装方向的阀门应按要求进行安装，有开关程度指示标志的应
准确；
6并排安装的阀门应整齐、美观，便于操作；
7阀门运输吊装时，应平稳起吊和安放，不得用阀门手轮作为吊装
的承重点，不得损坏阀门，已安装就位的阀门应防止重物撞击；
8水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活；
9焊接蝶阀应符合下列要求：
1）阀板的轴应安装在水平方向上，轴与水平面的最大夹角不应大于
60°，严禁垂直安装；
2）焊接安装时，焊机地线应搭在同侧焊口的钢管上；
3）安装在立管上是，焊接前应向已关闭的阀板上方注入100伽以上的水；
4）阀门焊接要求应符合本规范第4章的规定；
5）焊接完成后，进行两次或三次完全的开启以证明阀门是否能正常工作。
10焊接球阀应符合下列要求：
1）球阀焊接过程中要进行冷却；
2）球阀安装焊接时球阀应打开；
3）阀门在焊接完后应降温后才能投入使用。
十三、焊件试验
1、施焊者，必须持有地方质量监督局部门颁发的焊工资质证。
2、钢的品牌、管径变化，焊接方法改变均作试样。
3、＜DN500nm管做单面焊试样。
〉DN600mm管做双面焊试样。
4、试件的加工与焊前准备：
1管状时间可以用氧一乙炔切割，钝边由焊工自行加工，时间选用
长度300mm；
2装配点固焊前，要认真清理坡口两侧边缘20m内不得有油污等杂质，点固焊所使用焊条要和正式焊接时选用一样;
3水平固定焊试件的装配尺寸。
破口角度（°
间隙（mm）
钝边（mm）
点焊长度（mm）
30+3
上2.5
下2
1—1.2
5—10
5、试样焊接全过程由监理监督检查。
6、焊后外观检查由监理负责合格后填写无损探伤委托单给检验部门。
7、试样合格级别为GB3323—87标准，H级以上。
&无损探伤合格后可委托有资质的实验室做力学性能试验。
9、试件取样加工尺寸、部位。
试件取样尺寸标准
10、试样具有无损探伤报告、拉伸、弯曲合格报告，该焊工方可在管线上施焊。
十四、焊接准备
1、焊接材料应符合下列规定：
1母材（管材或板材）应有制造厂的质量合格证及材料质量复验报
告，复验报告内容应符合附录A中表A.0.1的规定；
2焊接材料应按设计规定选用；设计无规定是应选用焊缝金属性能、化学成分与母材相应且工艺性能良好的焊接材料；
3母材、焊接材料的化学成分和机械性能应符合有关国家现行标准规定。
2、焊接材料的材质和焊接工艺，除应符合本规范外，尚应故和现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236的规定。
3、焊接施工单位应符合下列规定：
1有负责焊接工艺的焊接技术人员、检查人员和检验人员；
2有符合焊接工艺要求的焊接设备且性能稳定可靠；
3有精度等级符合要求、灵敏度可靠的焊接检验设备；
4有保证焊接工程质量达到标准的措施。
4、焊工应持有符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236规定的有效合格证，应在合格证准予的范围内焊接。
5、焊接施工单位首次使用钢材品种、焊接材料、焊接方法和焊接工艺时，应在实施焊接前进行焊接工艺试验。
工艺试验应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236的规定。
6、在实施焊接前，应根据焊接工艺试验结果编写焊接工艺方案，包括下列主要内容：
①母材性能和焊接材料；
2焊接方法；
3坡口形式及制作方法；
4焊接结构形式及外形尺寸；
5焊接接头的组对要求及允许偏差；
6焊接电流的选择；
7检验方法及合格标准。
7、各种焊缝应符合下列规定：
1钢管、容器上焊缝的位置应合理选择，使焊缝处于便于焊接、检验、维修的位置，并避开应力集中的区域；
2有缝管道对口及容器、钢板卷管相邻筒节组对时，纵缝之间应相
互错开100mm以上；
3容器、钢板卷管同一筒节上两相邻纵缝之间的距离不应小于300
m；
4管沟和地上管道两相邻环形焊缝中心之间距离应大于钢管外径，
且不得小于150mm；
5管道任何位置不得有十字形焊缝；
6管道支架处不得有环形焊缝；
7在有缝钢管上焊接分支管时，分支管外壁与其他焊缝中心的距离，应大于分支管外径，且不得小于70m。
8、焊接坡口应按设计规定进行加工，当设计无规定是，应符合表
4.2.2的规定。
9、在管道或容器上开孔焊接时，开孔直径、焊接坡口的形式及尺寸、补强钢件及焊接结构等应按设计要求执行。
10、外径和壁厚相同的钢管或管件对口时，应外壁平齐。
11、对用钢板制造的可双面焊接的容器对口，错边量应符合下列规定：
1纵焊缝错边量不得超过壁厚的10%，且不得大于3m。
2环焊缝的错边量：
1）壁厚小于或等于6m时，不得超过壁厚的25%;
2）壁厚大于6m且小于或等于10m时，不得超过壁厚的20%;
3）壁厚大于10m时，不得超过壁厚的10%加1mm,且不得大于4m；
4）单面焊接的小口径容器,宜采用钢管制造并符合钢管对接的规
12、壁厚不等的管口对接,应符合下列规定：
1外径相等或内径相等，薄件厚度小于或等于4mm且厚度大于3mm,以及薄件厚度大于4且厚度差大于薄件厚度的30%或超过5m时,应按图426将厚件削薄。
2内径外径均不等，单侧厚度差超过本条1款所列数值时，应按图4.2.6将管壁厚度大的一端削薄，削薄后的接口处厚度应均匀。
13、严禁采用在焊缝两侧加热延伸管道长度、螺栓强力拉紧、夹焊金属填充物和使补偿器变形等方法强行对口焊接。
14、对口焊接前应检查坡口的外形尺寸和坡口质量。
坡口表面整齐、光洁，不得有裂纹、锈皮、熔渣和其他影响焊接质量的杂物，不合格的管口应进行修整。
对口焊接时应有合理间隙，其对口间隙应按本规范表执行。
15、潮湿或粘有冰、雪的焊件应进行烘干。
16、公称直径大于或等于400m的钢管和现场制作的管件，焊缝根
部应进行封底焊接。
封底焊接宜采用氧气保护焊。
17、钢焊件坡口形式和尺寸：
序
号
厚度T
（mm）
坡口
名称
坡口
形式
坡口尺寸
备注
间隙
钝边
坡口
角度
2
3-9
V形坡
口
0-2
0-2
65-75
单面焊
9-26
0-3
0-3
55-65
双面焊
十五、焊接
1、焊接定位焊缝时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工
2、在焊接前，应对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时应处理后方可焊接。
3、焊缝长度及点数可按下表的规定执行
公称管径（mm）
点焊长度（mm）
点数
50-150
5-10
均布2-3点
200-300
10-20
4
350-500
15-30
5
600-700
40-60
6
800-1000
50-70
7
>1000
80-100
一般间距300m左右
采用氧-乙炔焊时，应先按焊件周长等距离适当点焊，电焊部位应焊
透，厚度不应大于壁厚的2/3。
每道焊缝应一次焊完，根部应焊透，中断焊接时，火焰应缓慢离去。
重新焊接前，应检查已焊部位，发现缺陷应铲除重焊。
4、点焊焊接有坡口的钢管及管件时，焊接层数不得少于两层。
在壁厚为3-6伽，且不加工坡口时，应采用双面焊。
接口的焊接顺序和方法，不应产生附加应力。
5、多层焊接时，第一层焊缝根部应均匀焊透不得烧穿。
各层接头
应错开，每层焊缝的厚度宜为焊条直径的0.8-1.2倍不得在焊件的非
焊接表面引弧。
6、每层焊完后，应清除熔渣、飞溅物等并进行外观检查，发现缺
陷，应铲除重焊。
7、在零度以下的气温中焊接，应符合下列规定：
1清除管道上的冰、霜、雪；
2在工作场地做好防风、防雪措施；
3预热温度可根据焊接工艺制定；焊接时，应保证焊缝自由收缩和防止焊口的加速冷却；
4应在焊口两侧50mm范围内对焊件进行预热；
5在焊缝未完全冷却之前，不得在焊缝部位进行敲打。
8、在焊缝附近明显处，应有焊工钢印代号标志。
9、不合格的焊接部位，应采取措施进行返修，同一部位焊缝的返修次数不得超过两次。
十六、焊缝外观检验
焊缝表面质量检验应符合下列规定：
1、检查前，应将焊缝表面清理干净；
2、焊缝尺寸应符合要求，焊缝表面应完整，高度不应低于母材表面，并与母材圆滑过渡；
3、不得有表面裂纹、气孔、夹渣狂殴熔合性飞溅物等缺陷；
4、咬边深度应小于0.5mm,且每道焊缝的咬边长度不得大于该焊缝总长的10%；
5、表面加强高度不得大于该焊管道壁厚的30%，且小于或等于5mm,焊缝宽度应焊出坡口边缘2—3m；
6、表面凹陷深度不得大于0.5m,且每道焊缝表面凹陷长度不得
大于该焊缝总长的10%；
7、焊缝表面的检查完毕应填写检测报告，检测报告内容应符合附
录A中表A.0.2的规定。
8、外观合格后的焊口，由监理填写无损检测委托单给无损检测单位下指令探伤。
十七、无损探伤
1、无损检测单位必须是国家技术质量监督局认可的第三方有资质单位。
2、无损探伤单位给监理、甲方提供“无损探伤工艺”及评级人员资质复印件，及满足工程检测的设备工具、交通工具报验单。
3、焊缝内部质量评级执行GB3323-87《钢熔化焊对接头射线照相和质量分级》皿级以上合格。
4、无损检验比例数量规定应执行GJJ28-2004《城镇供热管网工程施工及验收规范》。
5、焊缝无损探伤检验应符合下列规定：
1管道的无算检验标准
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