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pfmea作业指导书

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发布日期：

 2008/05/08实施日期：

 2008/05/18

1 目的

确定与产品和过程相关的潜在失效模式和潜在制造或装配过程失效的机理/起因，评价潜在

失效对顾客产生的后果和影响，采取控制来降低失效产生频度或失效条件探测度的过程变量和

能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。

2 范围

凡本公司所有新产品 /过程、修改过的产品 /过程及应用、环境发生变更的原有产品 /过程的

样品试制和批量生产均适用。

3 引用文件

产品质量先期策划控制程序

4 术语和定义

4.1 PFMEA ：

指 Process Failure Mode and Effects Analysis（过程失效模式及后果分析）的英文简

称。

由负责制造 /装配的工程师 /小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种

潜在的失效模式及其相关的起因 /机理已得到充分的考虑和论述。

4.2 失效：

在规定条件下（环境、操作、时间） ，不能完成既定功能或产品参数值和不能维持在

规定的上下限之间，以及在工作范围内导致零组件的破裂卡死等损坏现象。

4.3 严重度（ S）：

指一给定失效模式最严重的影响后果的级别，是单一的FMEA 范围内的相对

定级结果。

严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。

4.4 频度（ O）：

指某一特定的起因 /机理发生的可能性，描述出现的可能性的级别数具有相对意

义，但不是绝对的。

4.5 探测度（ D）：

指在零部件离开制造工序或装配之前，利用第二种现行过程控制方法找出失

效起因 /机理过程缺陷或后序发生的失效模式的可能性的评价指标；或者用第三种过程控制

方法找出后序发生的失效模式的可能性的评价指标。

4.6 风险优先数（ RPN ）：

指严重度数（ S）、频度数（ 0）及探测度数（ D）的乘积。

4.7 顾客：

一般是指“最终使用者” ，但也可以是随后或下游的制造或装配工序，维修工序或政

府法规。

5 职责

5.1 过程失效模式及后果分析（ PFMEA ）制定：

技术部。

5.2 过程失效模式及后果分析（ PFMEA ）的审查及评估：

 APQP 小组。

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5.3 过程失效模式及后果分析（ PFMEA ）的批准：

总工程师。

6 工作流程及内容

6.1依据过程流程图制作过程失效模式及后果分析。

6.2当顾客和公司有需求和要求时，技术部依《产品质量先期策划控制程序》在生产用工装

准备之前，在可行性阶段或之前进行过程失效模式及后果分析（ PFMEA ），经 APQP 小组

审查后，最后呈总工程师批准。

如顾客有要求时，过程失效模式及后果分析（PFMEA ）

必须提交顾客评审和批准。

6.2.1针对新产品，技术部将建立和制订其单独的过程失效模式及后果分析（PFMEA ）；针对

常规产品（即：

老产品、旧产品） ，技术部将根据其系列分类、相同的工艺流程/过程

和相同的产品 /过程特性（特别是其相同的产品 /过程特殊特性）建立和制定其通用的

过程失效模式及后果分析（ PFMEA ）。

6.2.2技术部应列出产品生产过程流程图的清单，过程失效模式及后果分析（PFMEA ）从产

品整个过程的流程图开始，该产品的流程图应确定与每一工序相关的产品/过程特性。

如果有的话，相应的设计 FMEA 中所明确的一些产品影响后果应包括在该产品的过程

流程图中；技术部并将用于该产品过程FMEA 准备工作的流程图纸的复印件附在该产

品过程 FMEA 分析表之后，以作为进行该产品过程 FMEA 分析的依据。

6.2.3过程失效模式及后果分析（ PFMEA ）必须考虑从单个部件到总成的所有制造工序，过

程失效模式及后果分析（ PFMEA ）应包括从进货检验到出货的所有过程的特殊特性。

并分析产品在制造过程中的每一个工序步骤操作评定过程的风险（如：

高、中、低风

险）；对评定为高风险（即：

 RPN ≧100/ 严重度≧ 8）的工序 /项目和特殊特性应优先采

取纠正与预防措施；当顾客有要求或公司认为需要的中等风险，也应对其纠正与预防

措施。

在确定了潜在的失效模式之后，应采取纠正 /预防措施来消除潜在失效模式或不

断减少它们发生的可能性。

6.2.4在进行过程失效模式及后果分析 （PFMEA ）时，应假定所设计的产品能够满足设计要求，

因为设计缺陷和薄弱环节所产生的潜在失效模式可包括在过程失效模式及后果分析

（PFMEA ）中，但它们的影响 /后果及避免措施由设计失效模式及后果分析（ DFMEA ）

来解决。

6.2.5过程失效模式及后果分析（ PFMEA ）并不是依靠改变产品设计来克服过程中的缺陷和薄

弱环节的，但它的确要考虑与计划的制造或装配过程有关的产品设计特性，以最大限度

的保证产品能满足顾客的要求和期望。

6.2.6公司必须对每一个过程中所涉及到的产品/过程的特殊特性进行过程失效模式与后果分

析（PFMEA ），并寻找最佳改善方法努力改进过程， 以防止发生缺陷和预防潜在失效发生，

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而不是依靠检测找出缺陷和失效。

6.3在过程 FMEA 分析过程中被评价列为高 RPN（RPN ≧100 ）的项目/工序 /严重度≧ 8 的项目

/工序，公司必须将其列为特殊特性；同时对所有被评价为高RPN 的项目 /工序 /严重度≧ 8

的项目 /工序须制定纠正 /预防措施，对不可降低的高RPN 项目 /工序 /严重度≧ 8 的项目 /

工序必须附有明确的探测方法。

6.4所有的特殊特性均需在过程失效模式与后果分析（ PFMEA ）中加以说明，并将特殊特性的

符号或记号在过程失效模式与后果分析（ PFMEA ）中进行明确标识。

6.5进行过程失效模式及后果分析（ PFMEA ）可采用 QS-9000 质量体系标准的参考手册《潜在

的失效模式及后果分析》中规定的格式《潜在的失效模式及后果分析表（过程FMEA ）》进

行（如顾客有特殊要求时则依顾客规定的表单进行） 。

6.6填写过程失效模式及后果分析表（ PFMEA ）的栏目说明（由技术部根据以下填写过程失效

模式及后果分析表（ PFMEA ）的步骤进行）：

6.6.1 PFMEA 编号：

填入 PFMEA 文件的编号，以便查询。

6.6.1.1 PFMEA 的编号原则：

PFMEA□□□□□例如：

 PFMEA 04001

顺序号

年份

过程失效模式及后果分析名称简称

6.6.2 项目：

填入正在进行过程分析的系统、子系统或部件的过程名称和编号。

6.6.3 过程责任：

填入整车厂（ OEM ）、部门和小组，如需要，还应包括供方的名称。

6.6.4 编制者：

填入负责准备 PFMEA 工作的工程师的姓名、电话及所在公司名称。

6.6.5 填入所分析的设计 /过程将要应用 /影响的车年型 /项目（如果已知的话），如果不知

道的话则填入进行 PFMEA 分析的产品规格 /型号。

6.6.6 关键日期：

填入初次 PFMEA 应完成的日期，该日期不应超过计划的投入生产的日期。

对

本公司初始的 FMEA 日期不应超过顾客要求的生产件批准（ PPAP ）的提交日期。

6.6.7 PFMEA 日期：

填入编制 PFMEA 原始稿的日期及最新修订的日期。

6.6.8 核心小组：

列出有权确定 /执行任务的责任部门的名称和个人姓名（必要时，所有参加人

员的姓名、部门电话、地址等都应记录在一张分发表上） 。

6.6.9 过程功能 /要求：

填入被分析的过程或工序的简要说明，并记录所分析的步骤的相关过程/

工序编号。

核心小组应评审适用的性能、材料、过程、环境和安全标准，并以尽可能简洁

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的方式指明所分析的过程或工序的目的， 包括有关系统、子系统或部件的设计 （度量 /变量）

的信息。

如果过程包括许多具有不同潜在失效模式的工序（如装配） ，则可以把这些工序作

为独立过程列出。

6.6.10 潜在失效模式：

指过程有可能发生不能满足过程功能 /要求栏中所描述的过程要求 /设计意

图，是对该特定工序上的不符合要求的描述。

它可能是下一工序的某个潜在失效模式的

一个相关起因或者是前一工序的某个潜在失效模式的一个相关后果。

 但是，在 PFMEA 准

备中，应假定提供的零件 /材料是正确、合格的。

6.6.10.1 按照部件、子系统、系统或过程特性，列出特定工序的每一个潜在失效模式，前提是这

种失效可能发生，但不一定发生。

过程工程师对以下问题应能提出并能回答，并以对类

似过程的比较和对顾客（最终使用者和后续工序）对类似部件的索赔研究为起点。

A）过程 /零件怎样不满足要求？

B）无论工程规范如何，顾客（最终使用者，后续工序或服务）认为的可拒收的条件

是什么？

6.6.10.2 一般的失效模式可能是但不仅仅局限于下列情况：

弯曲、孔错位、粘合、毛刺、开孔太

浅、开孔太深、漏开孔、表面太粗糙、表面太平滑、贴错标签、转运损坏、断裂、变形、

脏污、安装调试不当、接地、开路、短路、工具磨损等。

6.6.11 潜在的失效后果：

是指失效模式对顾客产生的影响。

 要根据顾客可能发现或经理的情况来

描述失效的后果，顾客既可能是内部的顾客也可能是最终用户；如果失效模式可能影响

安全性或对法规的符合性， 则 PFMEA 分析人员要对其清楚地予以说明。

 顾客可以是下一

道工序、后续工序或工位、经销商 /车主。

当评价潜在失效后果时，这些因素都必须予以

考虑。

6.6.11.1 对最终使用者来说，失效的后果应一律用产品或系统的性能来描述，如：

噪声、工作不

正常、不能工作、泄漏、返工 /返修、报废、不起作用、不稳定、牵引阻力、外观不良、

粗糙、费力、异味、工作减弱、漏油、侵蚀、间歇性工作、车辆控制减弱、顾客不满意

等。

6.6.11.2 如果顾客是下一道工序或后续工序或工位，失效的后果应用过程/工序性能来描述，如：

无法紧固、无法钻孔 /攻丝、无法安装、无法加工表面、危害操作者、不能配合、不能连

接、不匹配、损坏设备、引起工装过度磨损等。

6.6.12 严重度（ S）：

是一给定失效模式最严重的影响后果的级别，是单一的FMEA 范围内的相

对定级结果。

严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。

严重度仅适

用于失效的后果，严重度评估分为 1—10 级（见附件一）。

6.6.12.1 如果受失效模式影响的顾客是装配厂或产品的使用者， 严重度的评价可能超出了本过程

工程师 /小组的经验或知识范围；在这种情况下，过程工程师 /小组应咨询设计 FMEA 以

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及设计工程师 /后续制造或装配厂的过程工程师的意见。

6.6.12.2 过程工程师 /小组对评定准则和分级规则应达成一致意见，对严重度定级为1 的失效模

式不再对其进行进一步的分析。

6.6.13 分级：

用来对那些可能需要附加的过程控制的部件、 子系统或系统的特殊产品或过程特性

的分级（如：

关键、重要、安全等）。

如果过程 FMEA 中确定了分级，应通知负责设计的

工程师，因为这可能影响涉及控制项目标识的工程文件。

产品 /过程的特殊特性符号应在

此栏目中予以明确标识 /注明。

6.6.14 潜在失效的起因 /机理：

潜在的失效起因是指失效是怎样发生的，并应依据可以纠正或可

以控制的原则予以描述。

针对每一个潜在的失效模式，在尽可能的范围内，应尽可能地

列出可归结到每一失效模式的每一个潜在起因。

如果起因对失效模式来说是唯一的也就

是说如果纠正该起因对该失效模式有直接的影响，那么这部分过程FMEA 考虑的过程就

完成了。

但是，失效的许多起因往往并不是相互独立的，要纠正或控制一个起因，需要

考虑诸如试验设计之类的方法，来明确哪些起因起主要作用，哪些起因最容易得到控制。

起因列出的方式应有利于有的放矢地针对起因采取补救的努力。

6.6.14.1 一般的失效起因可包括但不限于：

 扭矩不当——过大或过小； 焊接不当——电流、 时间、

压力不正确；测量不精确；热处理不当——时间、温度有误；浇口/通风不足；润滑不足

或无润滑；零件漏装或错装；磨损的定位器；磨损的工装；定位器上有碎屑；损坏的工

装；不正确的机器设置；不正确的程序编制等。

6.6.14.2 列表分析时应列出具体的错误或故障情况（如：

操作者未装密封件） ，而不应用一些含

糊不清的词语（如：

操作者错误、机器工作不正常） 。

6.6.15 频度（ O）：

频度是指某一特定的起因 /机理发生的可能性。

6.6.15.1 频度描述出现的可能性的级别数具有相对意义，但不是绝对的。

通过设计更改、过程更

改来预防或控制失效模式的起因 /机理是可能导致发生频度数降低的唯一的途径。

 频度评

估的大小分为 1—10 级（见附件二）。

6.6.15.2 为保证连续性，公司应采用一致的发生频度定级方法。

 发生频度级别数是 FMEA 范围内

的一个相对级别，可能并不反映实际出现的可能性。

 “可能的失效率”是根据过程实施中

预计发生的失效来确定的。

如果能从类似的过程中获取统计数据，则这些数据便可应用

于来确定频度数。

除此种情况以外，可利用附件三中的文字说明以及类似过程已有的历

史数据来进行主观评定。

6.6.15.3 过程工程师 /小组对评价准则和相互一致的分级方法应达成一致意见， 附件三中的定级 1

专门用于“极低、失效不大、可能发生” ，不需再对其进行进一步的分析。

6.6.16 现行过程控制：

现行的过程控制是对尽可能地防止失效模式或其起因/机理的发生或者探

测将发生的失效模式或其起因 /机理的控制说明。

这些控制可以是诸如防失误/防错、统

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计过程控制（ SPC ）或过程后的评价等。

评价可在目标工序或后续工序进行。

6.6.16.1 有两类过程控制可以考虑：

A）预防：

防止失效的起因 /机理或失效模式出现，或者降低其出现的几率。

B）探测：

探测出失效的起因 /机理或者失效模式，导致采取纠正措施。

查明失效模式。

6.6.16.2 如果可能，最好的途径是先采用预防控制。

假如预防性控制被融入过程意图并成为其一

部分，它可能会影响最初的频度定级。

探测度的最初定级将以探测失效起因/机理或探测

失效模式的过程控制为基础。

6.6.16.3 一旦确定了过程控制，评审所有的预防措施以决定是否有需要更改的频度数。

6.6.17 探测度（ D）：

探测度是与过程控制栏中所列的最佳探测控制相关联的定级数。

探测度是

一个在某一 FMEA 范围内的相对级别。

为了获得一个较低的定级，通常计划的过程控制

必须予以改进。

探测度的评价指标分为 1—10 级（见附件三）。

6.6.17.1 假定失效模式已经发生，然后评价所有“现行过程控制”的能力，以阻止具有此种失效

模式或缺陷的零件被发运出去。

6.6.17.2 不要因为频度低就自动地假定探测度值也低（如：

当使用“控制图”时）。

公司一定要

评定探测发生频度低的失效模式的过程控制的能力或者是防止它们在过程中进一步发

展的过程控制的能力。

6.6.17.3 随机的质量抽查不太可能探测出一个孤立的缺陷的存在， 并且不应该影响探测度数值的

大小。

在统计学基础上的抽样是一种有效的探测控制。

6.6.17.4 过程工程师 /小组应对相互一致的评定准则和定级方法达成一致意见， 附件四中的级数 1

专用于“肯定能探测出”的情况，不需再对其进行进一步的分析。

6.6.18 风险顺序数（ RPN ）：

风险顺序数（ RPN ）是严重度（ S）、频度（ 0）及探测度（ D）的乘

积。

即 :

（S）×（ O）×（ D） = RPN

6.6.18.1 在特定的 FMEA 范围内，此值（ 1—1000 ）可用于对所担心的过程中的问题进行排序。

在一般情况下，不管 RPN 的结果如何，当严重度（ S）高时就应予以特别注意。

A）当 RPN ≥100 （或依顾客规定要求）时，应采取纠正措施。

并努力减小该数值。

B）当严重度数（ S）≥ 8（或依顾客规定要求）时，应采取纠正措施。

6.6.19 建议措施：

当失效模式按 RPN 值排出先后次序后， 应首先针对高严重度和高 RPN 值和小

组指定的其它项目进行预防 /纠正措施的工程评价。

任何建议措施的意图都是要依以下顺

序降低其风险级别：

严重度、频度和探测度。

6.6.19.1 当严重度是 9 或 10 时，公司必须对其予以特别注意，以确保现行的设计措施 /控制或过

程预防 /纠正措施针对了这种风险，不管其RPN 值是多大。

在所有的已确定潜在失效

模式的后果可能会给制造 /装配人员造成危害的情况下，都应考虑预防 /纠正措施，以

便通过消除或控制起因来避免失效模式的产生，或者应对操作人员的适当防护予以规

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定。

6.6.19.2 在对严重度值为 9 或 10 的项目给予特别关注之后，小组再考虑其它的失效模式，其意

图在于降低严重度，其次频度，再次探测度。

应考虑但不限于以下措施：

A）为了减少失效发生的可能性，需